Nowa generacja wózków czołowych Jungheinrich EFG 2(i) & 3(i)
Zaprojektowane, by wygrywać. To rozwinięcie hasła nowej kampanii Jungheinrich „The race for pole position”, obejmującej najnowsze modele wózków czołowych. W intralogistyce, gdzie każda sekunda przekłada się na efektywność operacyjną, a każdy manewr niesie konsekwencje dla bezpieczeństwa, projektowanie wózków widłowych wkracza w nową erę. Najnowsza generacja elektrycznych wózków czołowych Jungheinrich – EFG 2(i) oraz EFG 3(i) – stanowi istotny krok w kierunku redefinicji standardów pracy operatora. To nie tylko kolejna modernizacja produktowa, ale kompleksowo przemyślana koncepcja, w której centrum uwagi znajduje się człowiek.
Tekst: Daniel Lasoń, kierownik produktu EFG, trener sprzedaży, Jungheinrich Polska Sp. z o.o.
EFG320i
Zdjęcie: Jungheinrich
Nowa generacja EFG 2(i) i 3(i): gdy wózek zaczyna się od operatora
Jednym z głównych założeń projektowych nowej serii było odejście od klasycznego podejścia „technologia na pierwszym miejscu” na rzecz filozofii „driver- first”. W praktyce oznacza to, że konstrukcja wózka została opracowana „od wewnątrz na zewnątrz”.
Jako osoba zarządzająca produktem oceniam serię EFG 2(i) i 3(i) pod kątem wartości w całym procesie, zadając pytania: czy użytkownicy wózków wykonują cykle szybciej, pewniej i z mniejszym ryzykiem, a magazyn realizuje własne cele bez kosztownej przebudowy? W tym sensie nie jest przypadkowy fakt, że w komunikacji rynkowej i prasowej powraca teza o konstrukcji „wokół operatora” oraz o kompaktowości, która pomaga pracować w wąskich strefach magazynu i produkcji. Warto podkreślić, że wózki zostały pokazane podczas międzynarodowej konferencji prasowej w Hamburgu, a następnie entuzjastycznie i szeroko komentowane podczas LogiMAT 2026.
Zdjęcie: Jungheinrich
Operator w centrum: ergonomia, która buduje produktywność i bezpieczeństwo
Projekt „driver-first” oznacza, że stanowisko pracy ma wspierać operatora w typowym, wielogodzinnym cyklu: szybkie wejście, naturalna pozycja podczas pracy, intuicyjna obsługa i ograniczenie obciążeń akustyczno-wibracyjnych. W dokumentacji nowej serii wskazujemy na konkretne zmiany: powiększona przestrzeń na nogi (+100 mm), zoptymalizowana kolumna kierownicy, dodatkowy stopień wejściowy, a także nowe HMI z wyświetlaczem 4,3" i klawiaturami (standard/comfort). Te niewielkie na pierwszy rzut oka zmiany w magazynie przekładają się na mniejsze zmęczenie użytkowników wózków, a przez to na bardziej powtarzalną pracę i niższe ryzyko błędów.
Ergonomia w tej generacji jest bezpośrednio powiązana z bezpieczeństwem. Wyraźnie zwracamy uwagę na redukcję martwego pola przy cofaniu nawet o 65% dzięki przeprojektowaniu elementów konstrukcyjnych w obszarze kabiny. Dla klientów oznacza to po prostu efekt: mniej sytuacji „na styk” w alejkach i przy rampach, mniej kontaktów z infrastrukturą i ładunkiem, a przede wszystkim większą pewność operatora podczas manewrów cofania.
EFG 220i
Zdjęcie: Jungheinrich
Kompaktowość, która „oddaje metry” magazynowi: promień skrętu, tylna belka i Ast
W segmencie 48 V do 2 ton kluczowe jest to, jak wózek zachowuje się w wąskich przejazdach. Dlatego w materiałach opisujących nową serię podkreśla się do 15% lepsze wykorzystanie przestrzeni oraz zmniejszenie okręgu zawracania nawet o 3 00 mm (zależnie od modelu), co ma ułatwiać pracę w wąskich alejkach, na placach przeładunkowych i w ograniczonych przestrzeniach produkcyjnych. Z perspektywy product managementu przekładam to na parametr Ast (korytarz roboczy), bo to Ast odpowiada na pytanie: czy wózek „mieści się” w procesie bez kompromisów.
W zestawieniu wymiarów dla palety 800 × 1200 mm widzimy realną zmianę Ast między generacjami. Przykładowo: dla EFG 316k (stara generacja) Ast wynosi 3603 mm, a dla EFG 316ki (nowa) 3343 mm, co daje 260 mm różnicy; dla EFG 320 (stara) Ast wynosi 3749 mm, a dla EFG 320i (nowa) 3570 mm, czyli 179 mm różnicy. To są wartości, które użytkownicy wózków „czują” w pracy: mniej korekt toru jazdy, mniej zawahań przy odkładaniu palety i większa płynność w cyklu.
Dla serii czterokołowej szczególnie istotna jest nowa konstrukcja tylnej belki. W trakcie targów LogiMAT w serii EFG 2(i) i 3(i) wskazywano, że czterokołowy EFG potrafi pracować na pełnym skręcie „jak trójkołowy”, a w wybranych konfiguracjach może to dać nawet około 30 cm różnicy w korytarzu roboczym – bez kompromisu w stabilności. W tej samej dyskusji podano mechanikę efektu: zwiększenie kąta skrętu koła wewnętrznego (wskazywano przejście z 82° do ok. 101–102°), co poprawia promień skrętu i Ast. Z punktu widzenia klienta to argument „wprost procesowy”: wózek czterokołowy zachowuje stabilność, a jednocześnie staje się realnie użyteczny w ciasnych miejscach, gdzie wcześniej naturalnie wygrywały trójkołówki.
Energia i TCO: porównywalne dane, lepsze decyzje
Dziś klienci coraz częściej pytają o koszty energii i o dostępność wózka na zmianie, a nie tylko o „moc”. Jungheinrich podkreśla elastyczność energetyczną: EFG 2i/3i jako wersje z w pełni zintegrowanymi bateriami Li-Ion (od 346 Ah do 690 Ah!), a równolegle EFG 2/3 jako wersje pod baterie kwasowe (500 Ah i 625 Ah). To pozwala Państwu dopasować konfigurację do własnych celów (koszt, infrastruktura ładowania, intensywność i profil pracy).
W rozmowach z Klientami w tym zakresie kluczowe są dane VDI i fakt, że Jungheinrich wyznacza od lat benchmark w zakresie efektywności energetycznej. W trakcie prezentowania produktu pada przykład dla EFG 220: dla wersji drive&liftPLUS wskazano zużycie energii na poziomie 4,5 kWh/h oraz „8% oszczędności energii” dla wariantu performancePLUS (w porównaniu do poprzedniej generacji). W praktyce oznacza to, że możemy rozmawiać o TCO w oparciu o liczby, a nie o deklaracje, i dobrać wariant do realnej intensywności pracy w magazynie.
Trzy warianty wydajności: dopasowanie do procesu, zamiast jednego kompromisu.
Nowa generacja EFG jest oferowana w trzech jasno rozdzielonych wariantach: efficiencyPLUS, drive&liftPLUS oraz performancePLUS. To podejście „tailor-made performance” jest wprost opisane w komunikatach prasowych: od wariantu dla umiarkowanych zastosowań, przez zbalansowany „all-round”, po konfigurację do maksymalnej produktywności. Dla product managera to klucz, bo pozwala unikać przewymiarowania: klient nie płaci za wydajność, której nie wykorzysta, a użytkownicy wózków otrzymują wózki dopasowane do procesu.
Moja praktyczna rekomendacja (już jako spojrzenie produktowe) brzmi: zaczynamy od pytań o profil pracy – liczba zmian, dominujące manewry, ograniczenia Ast w newralgicznych strefach i podejście do energii (Li-Ion vs kwas). Dopiero potem dobieramy wariant: efficiencyPLUS, gdy liczy się ekonomia i umiarkowana intensywność; drive&liftPLUS, gdy potrzebna jest uniwersalność; performancePLUS, gdy Państwa cele wymagają maksymalnej przepustowości.
Podsumowanie
Jeśli mam streścić wartość nowej serii wózków EFG 2(i) i 3(i) w jednym zdaniu: to modele zaprojektowane tak, aby operator mógł bezpiecznie utrzymać tempo, a Państwa magazyn mógł wykorzystać każdy metr i każdą kilowatogodzinę. Ergonomia „wokół operatora” przekłada się na bezpieczeństwo i powtarzalną wydajność, a konkretne wartości Ast i promienia skrętu pokazują, że kompaktowość jest policzalna. Wreszcie: modularne podejście do energii i trzy warianty wydajności pomagają dopasować wózek do własnych celów, zamiast zmuszać do jednego kompromisu.
