2019-10-11 | W magazynie

Popyt na sortowanie

Wszędzie tam, gdzie w krótkim czasie konieczne jest wysłanie masowej ilości przesyłek składających się niejednokrotnie z kilku czy kilkunastu kompletowanych jednostek, znajdują zastosowanie różne technologie sortowania automatyzujące ten proces. Ich kluczowym zadaniem jest zapewnienie szybkości, wydajności i redukcja pomyłek, o które przy tak dużej liczbie zamówień nietrudno.

W związku z dynamicznym rozwojem rynku e-commerce rośnie zapotrzebowanie na rozwiązania magazynowe, które zapewnią szybką i dokładną kompletację zamówień. Wymogi konsumentów, którzy oczekują towaru zamówionego on-line następnego dnia, sprawiają, że procesy sortowania w magazynach dużych sklepów internetowych muszą być błyskawiczne, a przy tym bezbłędne.

Głównym zadaniem sorterów w magazynach, cross-dockach czy centrach dystrybucyjnych jest wspomaganie procesu dystrybucji towarów. W wielu przypadkach są one integralnym elementem systemu transportu i przeładunku towarów w sprzedaży detalicznej, hurtowej i we wszystkich działaniach dystrybucyjnych w handlu internetowym. Mają na celu zautomatyzowanie przepływu strumienia towarów kierowanych do wysyłki, aczkolwiek mogą łączyć w sobie więcej funkcji, takich jak np. operacje pakowania, etykietowania pojedynczych elementów oraz opakowań wysyłkowych, generowanie dokumentów wysyłkowych, fakturowanie czy kontrola masy przesyłki.

Kierunki innowacji

Technologie, które kiedyś były dedykowane liderom, dziś powoli stają się standardem. Kompletacja towarów może się odbywać w kanałach B2B, gdzie podstawowym nośnikiem towaru jest paleta euro, a proces przebiega na zasadzie kompletacji pełnych naczep – lub ich części – towarem na paletach, oraz kanał B2C, gdzie kompletacja towaru jest odzwierciedleniem koszyka sklepowego, w którym mogą się znaleźć wszelkiego rodzaju produkty, zarówno o małych, jak i większych gabarytach. „Ogólnoświatowe trendy przemysłowe dystrybucji oraz transportu wymuszają na firmach optymalizację kosztów każdego z procesów, zarówno produkcyjnych, jak i pełnego łańcucha dostaw. Optymalizacja kosztów może być przeprowadzona przez szereg działań, takich jak np. zmiana technologii wytwarzania, automatyzacja produkcji, optymalizacja przepływu materiałów i towarów, systemy JIT, zarządzanie przepływami, systemy sterowania i kontroli IT” – mówi Mikołaj Ruta, Dyrektor ds. innowacji i R&D w WDX S.A. „W dystrybucji oraz transporcie kluczowymi parametrami procesowymi są: czas za- i rozładunku, kompletacja towarów w magazynie oraz bezpieczeństwo transportowanych towarów. Czas załadunku oraz rozładunku wraz z kompletacją wewnętrzną towaru jest szczególnie istotny podczas transportu bliskiego” – dodaje nasz rozmówca. Ponadto ekspert zauważa, iż przez długi czas zakłady produkcyjne koncentrowały swoją działalność w głównej mierze na automatyzacji produkcji, poświęcając mniej uwagi automatyzacji logistyki. Branża magazynowa była skupiona na udoskonaleniach procesowych oraz optymalizacji przestrzeni magazynowej. Dostępne technologie w logistyce magazynowej są bardzo wolno wypierane przez nowoczesne systemy magazynowania oparte na automatycznym przepływie materiałów. „Powodem jest bardzo wysoka cena, a co za tym idzie – długi czas zwrotu inwestycji oraz konieczność wznoszenia dedykowanych silosów magazynowych pozwalających na budowę regałów wysokiego składowania wraz z układnicami” – wyjaśnia Mikołaj Ruta. Oferta produktowa WDX S.A. obejmuje szereg zastosowań elementów, których odpowiednia konfiguracja daje możliwości stworzenia sorterów. W jej skład wchodzą systemy wózków Q Shuttle, Movery, windy oraz oczywiście regały, dzięki którym można skonfigurować automatyczny sorter do ładunków pełnopaletowych.

Ostatnimi czasy gorącym tematem w branży systemów transportu wewnętrznego oraz sortowania jest jej digitalizacja poprzez gromadzenie i analizę danych, a także zastosowanie robotów. „Integracja robotów w centrach dystrybucyjnych jest zapoczątkowaniem pewnego nowego etapu automatyzacji. Technologia robotyki jest bardzo zaawansowana i powszechnie wykorzystywana w różnych procesach, gdzie mamy do czynienia z przedmiotem o zestandaryzowanych kształtach i rozmiarach” – przekonuje Jarosław Gorczyński, Dyrektor Zarządzający BEUMER Group Poland. „Wyzwaniem dla integratorów i producentów technologii zrobotyzowanych w systemach magazynowych są przedmioty o różnych kształtach, wadze, rozmiarze czy zastosowanym różnym materiale opakowania. Do dzisiaj nie stworzono chwytaka robota potrafiącego sprostać tym wszystkim wyzwaniom, które w neutralny sposób wykonuje ludzka ręka” – dodaje ekspert. W zakresie digitalizacji najwięksi dostawcy rozwiązań sortowniczych posiadają już w użyciu bardzo zaawansowane rozwiązania.

Od kilku lat można zaobserwować, że firmy z branży e-commerce rozwijają się w szersze platformy i coraz częściej podejmują się także świadczenia usług logistycznych. Oczywiście Amazon jest najbardziej wyraźnym tego przykładem. „Wiele podobnych działań można zaobserwować np. w Niemczech, Holandii i Belgii, gdzie czołowe firmy z branży e-commerce świadczą usługi logistyczne dla mniejszych podmiotów, upatrując w tym strategie na dalszy rozwój. Powoduje to znaczące wzrosty SKU, ale również większą różnorodność wymiarów oraz typów produktów. W związku z tym systemy sortujące muszą sobie poradzić z tymi zmianami, aby procesy dystrybucji rozwijających się firm były płynne, szybkie i konkurencyjne” – przekonuje Przemysław Świtacz, Sales Manager Central & Eastern Europe w firmie VanRiet. VanRiet jest globalnym specjalistą w dziedzinie zautomatyzowanych rozwiązań transportu i sortowania w branży kurierskich przesyłek ekspresowych (CEP) oraz magazynów i dystrybucji (W&D). Przez lata firma rozwijała swój flagowy HC Shoe Sorter. „W rezultacie opracowaliśmy technologie sortowania o dużej wydajności, zdolne do obsługi szerokiej gamy produktów: od typowych opakowań kartonowych czy pudełek plastikowych, po coraz częściej stosowane, ale trudniejsze w obsłudze, torebki foliowe. Co więcej, ostatnio wprowadziliśmy HC Small Shoe Sorter, który swoją premierę miał podczas tegorocznych targów Parcel + Post Expo” – dodaje Przemysław Świtacz. Dzięki Shoe Sorterowi VanRiet jest w stanie obsłużyć nawet najdrobniejsze paczki. A zatem jeśli chodzi o szybko rosnącą liczbę jednostek SKU oraz ich różnorodność, to gama produktów VanRiet z powodzeniem może być wdrożona w wielu magazynach.

Sortowanie 4.0

Od kilku lat VanRiet rozwija swój własny unikatowy program „VanRiet Standard 4.0” polegający na wdrożeniu zintegrowanego oprogramowania łączącego wiele działów w firmie. Dzięki temu jest w stanie w znacząco skrócić czas opracowywania koncepcji oraz realizacji projektu. Wykorzystuje do tego oprogramowanie Demo 3D, np. dział sprzedaży używa go do konfigurowania układu i wykonywania kalkulacji. Inżynierowie zaś wykorzystują Demo3D do zaprojektowania niektórych elementów według specyfikacji klientów oraz do generowania schematów elektrycznych i kodów PLC. Można go również wykorzystać do przeprowadzania symulacji w celu przetestowania systemu.„Należy również wspomnieć, że oprogramowanie zarządzające systemem czy samym sorterem można z powodzeniem zintegrować z systemem WMS lub ERP, dzięki czemu użytkownik ma możliwość zarządzania automatyką z jednego centralnego miejsca. To jednak nie wszystko, bo poza samym zarządzaniem przepływem towaru rozwijamy technologię Predictive Maintenance. Dzięki niej możemy nadzorować pracę maszyny pod kątem jej niezawodności, szczegółowo planować plany przeglądów, zredukować zapasy części zamiennych, a przede wszystkim zapobiegać awariom, np. w trakcie wysokiego sezonu” – mówi Przemysław Świtacz.

Optymalizacja systemów sortowniczych następowała przez lata. Dzisiaj technologie, takie jak wizualizacja 3D, Machine Learning czy analiza danych, są dostępnymi rozwiązaniami w ofercie BEUMER Group. „Pozwalają na uzyskanie jeszcze większej optymalizacji czy wydajności systemów sortowniczych, a także na wydłużenie cyklu życia i zwiększenia ich dostępności. Wizualizacja 3D pozwala na dostęp w czasie rzeczywistym do danych z każdej sekcji systemu sortowniczego i umożliwia zobaczenie oraz analizę przepływu materiału. Bazując na „digital twin” procesu sortowania, analiza przepływu materiału pozwala na wgląd i optymalizację procesów produkcyjnych wewnątrz magazynu” – wyjaśnia Jarosław Gorczyński. BEUMER pomaga również magazynom i centrom dystrybucyjnym w wykorzystaniu tej technologii, aby monitorować ich systemy sortownicze w celu wyeliminowania potencjalnych usterek czy awarii i dokonać czynności konserwacyjnych, zanim dojdzie przestoju. Jedną z korzyści, jakie daje posiadanie dostępu do tych danych oraz umiejętności ich właściwej analizy, jest możliwość identyfikacji, który element systemu musi zostać sprawdzony w przypadku wystąpienia problemu. To oszczędza czas potrzebny na diagnostykę błędów i pozwala na szybkie przywrócenie pracy sortera.

Wdrożenie w automotive

BEUMER Group dostarczył system przenośników, kompletacji i sortowania do Europejskiego Centrum Logistyki i Rozwoju ILS w Zakroczymiu. System jest zintegrowany z WCS (Warehouse Control System), który zarządza całościowo przepływem materiału.

ILS to spółka logistyczna z grupy Inter Cars, która świadczy usługi magazynowania (3PL) oraz transportu zarówno dla spółek z grupy kapitałowej, jak i klientów zewnętrznych. Inter Cars jest polską firmą i zarazem największym w naszej części Europy dystrybutorem części zamiennych do samochodów osobowych, ciężarowych oraz innych środków transportu. Posiada kilkaset oddziałów i filii obsługujących tysiące warsztatów samochodowych zarówno w Polsce, jak i wielu innych krajach. Gdy wzrastająca ilość dostarczanych oraz magazynowanych części zaczęła przerastać możliwości posiadanych centrów logistycznych, ILS postanowił wybudować nowe, zautomatyzowane Europejskie Centrum Logistyki i Rozwoju w Zakroczymiu pod Warszawą.

W magazynie znajduje się ponad 300 000 unikalnych referencji, a liczba sztuk towaru to ponad 7 mln części samochodowych oraz materiałów eksploatacyjnych, które są przechowywane w magazynie. Kompleks składa się z czterech magazynów. Największy o powierzchni 30 000 m² i wysokości 10 m jest wyposażony w czteropoziomową zabudowę regałowo-półkową.  Pozostałe magazyny posiadają powierzchnię po 5000 m² każdy. Magazynowane są tam opony i materiały niebezpieczne, takie jak oleje czy rozpuszczalniki, które ze względów bezpieczeństwa przeciwpożarowego muszą być przechowywane w osobnych, przystosowanych do tego pomieszczeniach.

Produkty podzielone są na różne kategorie, podobnie do rozmiarów ubrań S, M, XL oraz XXL, w zależności od rozmiaru i wagi. Kompletacja następuje w dwóch etapach. Pracownik wraz z ustaloną liczbą pojemników na wózku chodzi pomiędzy półkami i zbiera towar zgodnie z informacją pojawiającą się na mobilnym terminalu. Małe i średnie części są ściągane z półek w partiach (batches), aby skompletować wiele zamówień podczas jednej zbiórki. Następnie pojemniki są odkładane na przenośniku i transportowane automatycznie do sortera pakującego. System WCS rozdziela przychodzące pojemniki do jednej z trzech stref wprowadzania (indukcji) w zależności od zawartości. „System przenośnikowy dostarcza pojemnik i jego zawartość do stanowiska operatorskiego, gdzie przedmioty są z niego wyciągane, identyfikowane za pomocą kamery i odkładane na sorterze. Puste pojemniki wracają automatycznie do obszaru dostaw. Po rozsortowaniu przedmioty są przepakowywane do opakowań transportowych, które następnie automatycznie transportowane są poprzez system kontroli jakości i zamykania pojemników na sorter wysyłkowy i dostarczane na odpowiednie stanowisko wysyłkowe” – tłumaczy Jarosław Gorczyński. System sortowania oparty jest o sorter BEUMER BS7 Belt Tray i w zależności od trybu pracy jest w stanie osiągnąć wydajność 14 000 przedmiotów na godzinę bez wstępnego rozdziału oraz 27 000 w przypadku zastosowania kontrolowanego przez WCS wstępnego sortowania. 

E-commerce w potrzebie

Ostatnio VanRiet zainstalował system sortowania w magazynie Orsay w Polsce. Orsay to marka modowa dla kobiet z 600 sklepami w Europie Wschodniej, Niemczech, Austrii i Szwajcarii. W Polsce Orsay działa w handlu detalicznym i e-commerce. Ten drugi kanał dystrybucji szybko rośnie, w związku z czym kierownictwo Orsay uznało, że dotychczasowa infrastruktura nie była już wystarczająco wydajna. Aby nadążyć za dwucyfrowym wzrostem, potrzebne było solidne, przyszłościowe rozwiązanie. Sercem nowego systemu jest VanRiet HC Shoe Sorter. „Współpraca z VanRiet zaowocowała bardzo dobrymi radami podczas całego projektu, co doprowadziło do pomyślnego wdrożenia ich wysokiej jakości technologii sortowania, zwiększając naszą wydajność” – mówi Anna Fresel, Kierownik Centrum Dystrybucji Orsay Wrocław.

Dobre, szybkie i niezawodne sortowanie ma kluczowe znaczenie, dlatego sorter VanRiet HC jest idealnie dopasowany. Produkty są pakowane w szeroką gamę rozmiarów pudeł, a także w torebki foliowe, z którymi HC Shoe Sorter doskonale sobie radzi. Sorter osiąga wydajność 6000 produktów na godzinę, a wysyłki są dzielone na jeden z 46 kierunków.

Michał Klecha


Zobacz także

Jakie narzędzia informatyczne pomagają zarządzać magazynem przyprodukcyjnym?
Przemysł 4.0 wymusi na systemach magazynowych dostosowanie się do panujących standardów
Przyjęcia oraz wydania w Studio Magazyn WMS.net SoftwareStudio
Hale namiotowe - ekonomiczne rozwiązania w gospodarce magazynowej
REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera

Więcej na temat

Najnowszy, czwarty w tym roku numer czasopisma Magazynowanie i Dystrybucja już dostępny! Przeczytaj wybrane artykuły!
Automatyczny sorter podniósł wydajność kompletacji towarów w magazynie obsługiwanym przez operatora logistycznego Spedimex dla firmy Smyk
Dachser kolejny raz partnerem Polskiego Kongresu Logistycznego LOGISTICS 2016.
Bielsko-Biała - kolejna inwestycja Seifert Polska.
REKLAMA

Nasze czasopisma

TL 2016
mid logo2016
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA