2019-10-09 | W magazynie

Magazyn w fabryce

Rozwiązania klasy WMS znajdują zastosowanie zarówno w średniej wielkości magazynie produkcyjnym, jak i wielkopowierzchniowym centrum dystrybucyjnym wyposażonym w automatyczne systemy przenośników oraz układnic. Generalnie WMS dla magazynu przyprodukcyjnego funkcjonalnie nie różni się od rozwiązania dla standardowego magazynu. Zdaniem ekspertów różnice mogą wynikać z wymagań stawianych przez produkcję.

We współczesnym magazynie wyraźnie jest zauważalny wzrost znaczenia, skali i złożoności procesów logistycznych, takich jak zarządzanie przepływem surowców, materiałów do produkcji i wyrobów gotowych. Do ich sprawnego funkcjonowania niezbędne jest zintegrowane, systemowe i dobrze dopasowane do potrzeb wsparcie wykorzystujące technologie informatyczne, a coraz częściej także specjalizowaną automatykę. Krótko mówiąc – nowoczesny magazyn to nowoczesne rozwiązania informatyczne.

Wspierające systemy

Automatyzacja nie ominęła również magazynów przyprodukcyjnych. Tutaj spotykamy rozwiązania dostosowane do danej branży oraz do gabarytów półproduktów. Częstym beneficjentem są firmy realizujące konstrukcje stalowe, np. magazyny blach oraz dłużyc w postaci rur, profili stalowych oraz aluminiowych. Poza tym często wykorzystuje się zautomatyzowane szafy magazynowe. Są to systemy półek służące do przechowania drobnych elementów oraz narzędzi. Integracja systemu ERP z takim magazynem jest najczęściej realizowana w modelu, w którym to pracownik będzie odgrywał kluczową rolę. Ma to ułatwić wykonywanie jego zadań tak, aby mógł on w trybie „na żądanie” realizować operacje wejścia-wyjścia, wykorzystując interfejs w postaci urządzenia mobilnego lub ekranu dotykowego. Inne technologie wykorzystywane w coraz większym zakresie dotyczą wykorzystania czujników, skanerów kodów kreskowych czy też bramek RFID.

Zdaniem Adama Sudera, Analityka Biznesowego, DataConsult Sp. z o.o., system zarządzający magazynem powinien umożliwiać odwzorowanie każdego realizowanego procesu w magazynie. Można powiedzieć więcej. Powinien go wspierać w sprawnej i efektywnej realizacji każdego zaplanowanego procesu.

„W przypadku zasilania produkcji w trybie Just-in-Time, kluczowa jest regularność i 100% realizacja zasileń. W efekcie na linii produkcyjnej zmniejsza się ilość wymaganego miejsca do składowania tymczasowego oraz następuje optymalizacja częstotliwości realizowanych zasileń, czyli minimalizacja kosztu transportu wewnętrznego. System ExpertWMS w pełni realizuje wszystkie postawione wymagania wynikające z trybu Just-in-Time. Kompletacja przed zasileniem jest kontrolowana w odniesieniu do planowanego momentu zasilenia produkcji. Weryfikacja godziny zasilenia w stosunku do postępu realizacji kompletacji jest dostępna w zbiorczym oknie. Pozwala to nie tylko na kontrolę postępu prac, ale też na zmianę priorytetów realizowanych w magazynie zadań. Opcjonalnie w przypadku weryfikacji czasu system może informować użytkownika o możliwym opóźnieniu w stosunku do zaplanowanej godziny przekazania” – dodaje Adam Suder.

W jego opinii standardowo proces kompletacji jest zoptymalizowany pod względem minimalizowania drogi przejścia przy wypełnieniu wszystkich parametrów ze zlecenia (określonych cech surowców czy półproduktów). Potwierdzenie zasilenia produkcji może być oparte na dokumentach MM czy RW, z automatycznym przekazaniem informacji do systemu nadrzędnego (ERP). W efekcie następuje raportowanie zrealizowanych zadań w czasie rzeczywistym z pełną informacją (godzina zasilenia, wielkość zasilenia).

„Dodatkowo system do zarządzania magazynem musi wspierać wymagania związane z optymalizacją wielkości wydania czy też transportu. W przypadku mniejszych zamówień produkcyjnych niż przyjęta jednostka transportowa system powinien generować polecenia na pełne jednostki. Jednocześnie w trakcie przyjęcia produktów gotowych następuje zwrot niewykorzystanych surowców lub półproduktów. System powinien prowadzić pracownika poprzez przyjęcie z jednoczesną rejestracją zwrotu do jednego zlecenia produkcyjnego. Umożliwia to minimalizację wprowadzanych danych i kompletne zebranie wszystkich danych potrzebnych do rozliczenia produkcji. W następnym zasileniu konfiguracja systemu powinna umożliwić decyzję odnośnie do strategii kompletacji” – uzupełnia Adam Suder.

Większość systemów ERP wyposażona jest w funkcjonalności odpowiedzialne za gospodarkę magazynową. Zazwyczaj nie są one jednak zbyt mocno rozbudowane i są odpowiednie dla firm, w których wystarczy, żeby system wspomagał tylko podstawowe procesy magazynowe. Pozostałe firmy często więc decydują się na wdrożenie osobnego systemu WMS.

Eksperci podkreślają praktyczną stronę możliwości tworzenia samodzielnie wymaganej struktury magazynu, która stanowi szczegółową „mapę” magazynu zgodnie z rzeczywistością. Utworzona struktura magazynu przedstawiana jest w formie graficznej, podobnie jak katalogi w systemie Windows. Podczas przemieszczania się po różnych poziomach możliwe jest przeglądanie zawartości wszystkich miejsc magazynowych, zakładanie filtrów w celu odnalezienia interesujących obiektów, a także wykonywanie podstawowych operacji na logicznym magazynie, jak rezerwacja i zwalnianie rezerwacji towarów. Eksploracja magazynu ma charakter graficznego odzwierciedlenia jego struktury i nie jest przeznaczona do realizacji operacji magazynowych.

Rozwiązania klasy WMS dzięki podziałowi na warianty o różnym stopniu zaawansowania znajdują zastosowanie zarówno w średniej wielkości magazynie produkcyjnym, jak i wielkopowierzchniowym centrum dystrybucyjnym wyposażonym w automatyczne systemy przenośników i układnic. Zdaniem specjalistów WMS dla magazynu przyprodukcyjnego funkcjonalnie nie różni się od rozwiązania dla „standardowego” magazynu. Różnica wynika z wymagań stawianych przez produkcję. Zdaniem Władysława Kucia, Founder & CTO AVOCADO Soft,AVOCADO Soft / YOSI.PL, magazyn przyprodukcyjny charakteryzuje się większym ruchem towarów niż magazyn składowania wyrobów gotowych, zatem aby zapewnić ciągłość linii produkcyjnej, należy zwrócić szczególną uwagę na zaprojektowanie procesów magazynowych, a następnie ich analizę i stałe usprawnienia. „Mam tutaj na myśli m.in. marszrutę, którą aplikacja narzuca, optymalne określenie lokalizacji towarów oraz ich odpowiednią zautomatyzowaną identyfikację (np. kody kreskowe), które wiążą się z wyznaczeniem optymalnej ścieżki ich pobierania. Zapewnienie pełnej transparentności procesów oraz ruchów towarowych to także skuteczniejsze zarządzanie przestrzenią magazynową. Istotne z punktu widzenia produkcji jest właściwe określenie jednostek logistycznych i pomocniczych (palety, sztuki, beczki, kontenery itp.), w jakich będą pobierane towary. Kolejnym ważnym czynnikiem jest mechanizm podpowiadania lokalizacji towarów uwzględniający FIFO, FEFO, LIFO oraz przeprowadzanie cyklicznych inwentaryzacji. System magazynowy musi także dostarczać aktualne dane i raporty, które przeanalizowane posłużą do wprowadzania usprawnień” – wyjaśnia Władysław Kuć. Przedstawia jednocześnie interesujący przykład. „Jeden z naszych klientów borykał się z problemem związanym z dokumentami, a dokładniej – z ich brakiem. Problem polegał na tym, że produkcja nigdy nie ustaje, w przeciwieństwie do pracy biura. W tym przypadku moduł przesunięcia magazynowego sprawdził się idealnie. Magazynier, dokonując przesunięcia, rejestruje zdarzenie w systemie, dzięki czemu zawsze mamy ślad po pobraniach towaru do produkcji. Pozwala to na tworzenie raportów, dotyczących tego kto, jak oraz ile towaru pobrał. Ponadto system Packing obsługuje identyfikację zawartości nośników (beczek, palet, kartonów). Pozwala na szybkie sprawdzenie, jaki surowiec znajduje się w danej lokalizacji oraz w jakiej ilości. W ujęciu ogólnym istotna w naszych rozwiązaniach jest także integracja z systemami ERP oraz MES, pozwalająca na usprawnienie współpracy na linii produkcja–magazyn” – opisuje Władysław Kuć.

Dedykowane oprogramowanie

W opinii ekspertów praktycznym rozwiązaniem jest skorzystanie z dedykowanego oprogramowania do magazynu, np. Adam Suder proponuje zasilenie produkcji, w szczególności poszczególnych gniazd produkcyjnych. „W tym celu jest możliwość realizacji karty Kanban. Szczególnym przypadkiem jest model użycia karty Kanban jako zlecenia transportowego czy też wersji elektronicznej. Następnie wsparcie w rejestracji zużytych surowców, produktów czy czasu potrzebnego na wyprodukowanie określonej partii towaru. Po wyprodukowaniu wspieramy w przyjęciu towaru według danych wprowadzonych przez dział produkcji lub na podstawie informacji z systemu ERP. Po zakończeniu obsługi towaru jest możliwość przygotowania dedykowanych raportów umożliwiających import danych potrzebnych do całkowitego rozliczenia zrealizowanej produkcji” – dodaje Adam Suder. Dla firm prowadzących produkcję polegającą na składaniu lub w małym zakresie przetwarzania towarów spółka DataConsult proponuje moduł Technologie. „Wtedy mamy możliwość na podstawie karty technologii towaru wygenerować zlecenie kompletacji półproduktów potrzebnych do złożenia, przygotowania wskazanego towaru. Wtedy wsparcie systemu ExpertWMS eliminuje potrzebę posiadania innych programów produkcyjnych” – uzupełnia Adam Suder.

Zdaniem Dominika Szafrańskiego, Senior Sales Executive, Exact Software Poland, nie da się ukryć, że obecnie wymagania klientów odnośnie do dostaw rosną, dlatego producenci stale muszą poszukiwać sposobów na redukcję Lead Time’u. Eliminacja z procesu zbędnych czynności (marnotrawstw) ma przełożenie zarówno na czas, jak i koszty, dlatego dostawy w trybie Just-in-Time to już nie tylko domena Toyoty i jej dostawców, ale coraz powszechniej wykorzystywany na rynku model. „Jedną z funkcjonalności jest integracja systemu ERP Exact Globe z terminalami kodów kreskowych. Pozwala ona na usprawnienie pracy magazynu, automatyzuje wprowadzanie danych, a także pozwala uniknąć błędów i skrócić czas potrzebny na zarejestrowanie dostaw oraz wyeliminować dokumenty papierowe. Dzięki terminalom możemy zarządzać nie tylko jednostkami, opakowaniami zbiorczymi i paletami, ale także miejscami składowania” – jedną z funkcjonalności systemu oferowanego przez Exact Software Poland opisuje Dominik Szafrański.

Firmy zgłaszają również chęć posiadania jednego partnera serwisowego, co również ma istotnie wpływać na poprawę pracy magazynu. W dużej mierze chodzi o funkcjonowanie bram i doków załadunkowych, których należyte funkcjonowanie ma istotny wpływ na pracę i przestoje całej fabryki.

„Efektywność procesów logistycznych w dużym stopniu zależy od dostaw na linię produkcyjną w trybie Just-in-Time. Jednym z kluczowych elementów całego procesu, od którego wiele zależy, czy to w magazynie przyprodukcyjnym czy to w transporcie są bramy i doki. Przy odpowiednim poziomie serwisu nagła awaria nie musi oznaczać przerwanego łańcucha dostaw w trybie Just-in-Time i niepotrzebnych dodatkowych kosztów. Dziś w dobie wszechobecnego outsourcingu firmy logistyczne oczekują najwyższej jakości usług na możliwie najwyższym poziomie i elastycznych zasadach. Klienci chcą szybkiego serwisu, nawet do kilku godzin, oraz natychmiastowego dostępu do wszystkich możliwych części wraz z ich wymianą. Service on Time jako firma działająca na terenie całego kraju, otrzymuje coraz częstsze sygnały z rynku, że klienci mający kilka, czy kilkadziesiąt lokalizacji w Polsce, chcą mieć jednego partnera serwisowego, i wszystkie zdarzenia kierować właśnie do niego, pod jeden numer telefonu czy mail. Dziś dostęp do serwisu ma być bezpośredni i możliwie najszybszy” – podaje Adam Miśków, prezes zarządu firmy Service on Time, specjalizującej się w przeglądach, naprawie oraz serwisie bram przemysłowych i systemów przeładunkowych.

Sławomir Erkiert


Zobacz także

Przemysł 4.0 wymusi na systemach magazynowych dostosowanie się do panujących standardów
Przyjęcia oraz wydania w Studio Magazyn WMS.net SoftwareStudio
Hale namiotowe - ekonomiczne rozwiązania w gospodarce magazynowej
Innowacje w urządzeniach Haulotte poprawiające bezpieczeństwo, ergonomię i gospodarowanie energią
REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera
REKLAMA

Nasze czasopisma

TL 2016
mid logo2016
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA