Systemy automatycznego składowania nie mogą się obyć bez palet.
Palety mają w logistyce do odegrania pierwszoplanową rolę. Nic zresztą dziwnego, to nadal najczęściej stosowany nośnik służący zarówno do przemieszczania towarów, jak i składowania ich na regałach magazynowych, również tych automatycznych.
Tekst: Michał Adam
W Europie najczęściej używanym typem jest tzw. europaleta, której standardowe wymiary (długość × szerokość) wynoszą 1200 mm × 800 mm. Zaletą jest to, że w praktyce można je stosować w przypadku każdego systemu magazynowania. W firmie Kampol (produkcja i recykling palet) zaznaczają jednak, że sposób myślenia o paletach zmienia automatyzacja magazynów. – W systemach opartych na układnicach, przenośnikach i robotach paleta przestaje być opakowaniem zbiorczym, a staje się aktywnym elementem systemu. Jej jakość bezpośrednio wpływa na ciągłość pracy magazynu, bezpieczeństwo i koszty przestojów – podkreślają w Kampolu.
Wybierając najbardziej odpowiedni rodzaj palet do zautomatyzowanego magazynu, należy kierować się zatem nie tylko materiałem, z którego są wykonane, ale także ich wymiarem. W zależności od charakterystyki produktu, systemu składowania czy przepisów panujących w danym kraju bardziej preferowaną w danym przypadku opcją może być zastosowanie konkretnego rodzaju palety. Bardzo istotne z punktu widzenia funkcjonowania systemów automatycznych jest to, aby palety przez długi czas zachowywały stabilność wymiarową i aby nie były zbyt podatne na ewentualne uszkodzenia. Paleta przeznaczona do automatyki powinna się więc charakteryzować stabilnością i tolerancją wymiarową, potwierdzoną nośnością w regale oraz minimalnym ugięciem pod obciążeniem. Równie istotna jest powtarzalna masa, jak również brak elementów, które mogą ewentualnie zakłócić pracę czujników stosowanych w systemach automatycznych. To one bowiem mogą sprawić, że ryzyko zatrzymania danego procesu magazynowego zdecydowanie się zwiększa.
Wymagają więcej
Wymagania techniczne, które muszą spełniać palety, aby mogły być bezpiecznie wykorzystywane w automatycznych magazynach, są znacznie bardziej rygorystyczne od tych, które dotyczą magazynów tradycyjnych – obsługiwanych manualnie.
Michał Osuch, Dyrektor Komercyjny, CHEP Polska i kraje bałtyckie, za kluczową cechę uznaje trwałość jakości i przewidywalne zachowanie palety w czasie, a nie fakt, czy nośnik jest nowy. – Systemy automatyczne opierają się na precyzyjnym pozycjonowaniu, dlatego paleta musi utrzymywać stabilne parametry wymiarowe, odpowiednią sztywność oraz przewidywalną nośność pod obciążeniem – mówi M. Osuch, wspominając również o tym, że równie istotna jest jakość materiału i konstrukcji, a konkretnie o tym, że elementy nośne palety powinny być odporne na intensywne użytkowanie w cyklach transportowych i magazynowych. – Paleta musi bezpiecznie współpracować z automatyką, czujnikami oraz urządzeniami podnoszącymi, bez ryzyka zakłócania ich pracy lub generowania błędów systemowych – uzupełnia M. Osuch.
Zdjęcie: CHEP
To, że w dobie rosnącej automatyzacji intralogistyki rola jakości i standaryzacji nośników ładunku staje się kluczowa dla zapewnienia ciągłości operacji oraz bezpieczeństwa, a w szczególności dotyczy to właśnie palet wykorzystywanych w automatycznych magazynach i systemach transportu wewnętrznego, akcentuje również Roman Malicki, Prezes Zarządu, Polski Komitet Narodowy EPAL. W takich środowiskach jego zdaniem podstawowe znaczenie mają trzy parametry: powtarzalność wymiarowa, stabilność konstrukcyjna oraz jakość wykonania. Wszystko dlatego, że systemy automatyczne – w tym np. przenośniki rolkowe, transportery czy układnice – działają w oparciu o bardzo wąskie tolerancje. Nawet niewielkie odchylenia w wymiarach palety lub jej deformacje mogą prowadzić do zakłóceń przepływu, błędów pozycjonowania, a w konsekwencji do kosztownych przestojów.
– EPAL ogranicza to ryzyko poprzez rygorystyczne wymagania techniczne, standaryzację procesów napraw oraz rozbudowany system kontroli jakości. Każdego roku realizowanych jest około 25 tysięcy niezapowiedzianych inspekcji w zakładach produkcyjnych i naprawczych, co zapewnia utrzymanie jednolitego poziomu jakości w całym obiegu palet. Palety EPAL spełniają wymagania międzynarodowych norm, takich jak EN 13698-1, a jednocześnie podlegają dodatkowym, bardziej rygorystycznym regulacjom technicznym EPAL. Co istotne, wymagania te są stale aktualizowane, aby odpowiadać na zmieniające się potrzeby automatyzacji, bezpieczeństwa pracy oraz cyfryzacji procesów logistycznych. Dzięki temu zapewniona jest wysoka kompatybilność palet EPAL z nowoczesnymi systemami intralogistycznymi – mówi R. Malicki.
Kompatybilność – warunek konieczny Transportery rolkowe, przenośniki, układnice to coraz częściej nie wizja przyszłości, ale magazynowa rzeczywistość. Wykorzystuje się je coraz powszechniej, nie tylko w dużych obiektach, ale też w magazynach mniejszych, np. SBU. Po to, aby funkcjonowały prawidłowo, muszą efektywnie „współpracować” z paletami. Ewentualne przestoje bywają kosztowne, zakłócając dostawy dla klientów, co w czasach, gdy ulega skróceniu czas od zamówienia do dostawy, może powodować nie tylko wymierne straty finansowe, ale również wizerunkowe.
M. Osuch (CHEP) zaznacza, że nie zawsze taka kompatybilność ma miejsce, a najczęstsze problemy w systemach automatycznych wynikają z niejednorodnej geometrii, nadmiernych ugięć pod obciążeniem oraz różnic jakościowych pomiędzy poszczególnymi nośnikami. Szczególnie wrażliwa jest dolna część palety, która bezpośrednio współpracuje z transporterami rolkowymi i przenośnikami. – W praktyce oznacza to ryzyko blokowania się palet, nieprawidłowego pozycjonowania na liniach transportowych lub zakłóceń pracy układnic. W środowisku o wysokim poziomie automatyzacji nawet niewielkie odchylenia konstrukcyjne mogą prowadzić do przestojów i konieczności interwencji manualnej, co obniża efektywność całego systemu – tłumaczy M. Osuch.
Standardowe czy dedykowane?
O tym, że praktyka rynkowa potwierdza, iż standardowe europalety EPAL z powodzeniem spełniają wymagania najbardziej zaawansowanych zastosowań, zapewnia R. Malicki (PKN EPAL), przypominając, że są one powszechnie wykorzystywane zarówno w magazynach wysokiego składowania, jak i w automatycznych systemach transportowych. – Kluczowe znaczenie ma przy tym nie tylko sam standard, ale również system klasyfikacji jakości, który umożliwia dopasowanie palet do poziomu wymagań danego procesu. Uzupełnieniem tej oferty są palety EPAL CP, dedykowane dla przemysłu chemicznego, które odpowiadają na specyficzne wymagania tej branży – zarówno pod względem konstrukcji, jak i obciążeń. Dzięki pełnej standaryzacji, certyfikacji oraz integracji z systemem jakości EPAL palety EPAL CP zapewniają wysoką powtarzalność wymiarową i niezawodność operacyjną. W efekcie palety EPAL CP skutecznie wspierają automatyzację oraz zapewniają zgodność z rosnącymi wymaganiami regulacyjnymi i operacyjnymi tego sektora – dodaje R. Malicki.
Również M. Osuch (CHEP) akcentuje to, że standardowe nośniki, takie jak EUR-palety, mogą funkcjonować w środowiskach zautomatyzowanych, jednak wyłącznie pod warunkiem spełnienia określonych kryteriów jakościowych. – Sam standard wymiarowy nie jest wystarczający – kluczowe znaczenie mają jakość, cykl życia oraz regularna kontrola parametrów technicznych. W praktyce problemem nie jest sam format palety, lecz jej zmienna kondycja, wynikająca z braku kontroli nad użytkowaniem i naprawami. Dlatego coraz większą rolę odgrywają rozwiązania oparte na outsourcowanym zarządzaniu paletami, gdzie inspekcja, naprawa i utrzymanie nośników leżą po stronie wyspecjalizowanego dostawcy – wyjaśnia M. Osuch, zaznaczając przy tym, iż w takim modelu możliwe jest zapewnienie spójnej i przewidywalnej jakości, a także projektowanie palet z myślą o automatyce, a nie wyłącznie o transporcie manualnym.
Zdjęcie: EPAL
Powtarzalne wymiary
W kontekście minimalizacji przestojów w zautomatyzowanych centrach logistycznych powtarzalność wymiarowa i jakość materiału, z jakiego wykonano palety, wydają się czymś najzupełniej oczywistym. M. Osuch (CHEP) nie ma wątpliwości, że powtarzalność wymiarowa oraz jednorodność materiałowa palet mają bezpośredni wpływ na stabilność pracy zautomatyzowanych centrów logistycznych. Tłumaczy, że automatyka nie kompensuje odkształceń ani różnic geometrycznych – każda paleta musi zachowywać się w sposób przewidywalny. – Coraz większe znaczenie ma projektowanie palet z myślą o automatyce, poparte testami w rzeczywistych warunkach operacyjnych. Przykładami takich usprawnień są zastosowanie twardszego drewna liściastego w kluczowych elementach nośnych czy poszerzenie wybranych górnych desek. Ponieważ płozy są najbardziej narażone na uszkodzenia w procesach przeładunkowych, wzmocniona górna część palety pozwala utrzymać jej nośność i funkcjonalność nawet przy intensywnej eksploatacji – podsumowuje M. Osuch.
O tym, że w magazynie automatycznym nie ma miejsca na improwizację, a robot, układnica czy wózek automatyczny nie widzi palety jak człowiek, przypominają w Kampolu.
Działa wyłącznie na podstawie zaprogramowanych punktów odniesienia i czujników. Dlatego stabilność wymiarowa palety jest jednym z najważniejszych parametrów. Paleta musi zachowywać swoje wymiary niezależnie od wilgotności, temperatury i czasu użytkowania. Każde odkształcenie może skutkować błędem pobrania lub odkładania ładunku. W praktyce oznacza to, że palety przeznaczone do automatyki: nie mogą pracować „na granicy” dopuszczalnych odchyleń; muszą zachowywać geometrię przez cały cykl życia; nie mogą wykazywać tendencji do skręcania lub falowania – dodają, potwierdzając jednocześnie, że brak stabilności wymiarowej to jedna z najczęstszych przyczyn zakleszczeń w magazynach automatycznych.
Zwracają ponadto uwagę na parametr ugięcia palety w regale wysokiego składowania. – W magazynach typu High Bay palety są składowane na dużych wysokościach i często podpierane wyłącznie na krawędziach, dlatego parametr ugięcia palety ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i stabilności pracy systemu – zaznaczają w Kampolu, wyjaśniając, iż ugięcie określa, jak bardzo konstrukcja palety odkształca się pod obciążeniem, a w magazynach automatycznych dopuszczalne wartości są bardzo restrykcyjne. – Zwykle maksymalne ugięcie nie powinno przekraczać 1–2% długości palety, ponieważ jego przekroczenie może doprowadzić do zsunięcia się ładunku z wideł układnicy. Zbyt duże ugięcie stanowi realne zagrożenie zarówno dla bezpieczeństwa systemu, jak i stabilności składowanego towaru oraz ciągłości pracy magazynu. Dlatego nośność w regale (racking load) musi być potwierdzona badaniami i precyzyjnie dopasowana do konkretnego systemu składowania, a nie określana w sposób orientacyjny – tłumaczą w Kampolu.
Zapobiegać uszkodzeniom
Na ciągłość wykonywania operacji w magazynach zautomatyzowanych mogą wpłynąć różnego rodzaju uszkodzenia palet. M. Osuch (CHEP) potwierdza, że to właśnie uszkodzone palety stanowią jedno z głównych źródeł ryzyka w magazynach zrobotyzowanych, wyjaśniając, iż deformacje, pęknięcia lub utrata sztywności mogą prowadzić do niestabilności ładunku, kolizji z elementami automatyki oraz awarii systemów transportowych.
W rezultacie nawet pojedynczy wadliwy nośnik może zatrzymać część lub całość instalacji. – Z tego względu kluczowe znaczenie ma ciągłe monitorowanie jakości palet oraz eliminowanie nośników niespełniających wymagań. W środowiskach o wysokim poziomie automatyzacji bezpieczeństwo i ciągłość operacji zaczynają się od palety – jako podstawowego elementu całego procesu logistycznego – podsumowuje M. Osuch.
Lista usterek palet mogących blokować system automatyczny jest całkiem długa. Specjaliści z Kampolu zaznaczają przy tym, iż w praktyce magazynowej powtarzają się te same problemy, które prowadzą do awarii lub przestojów, a wśród nich najczęściej występują: uszkodzone lub wyłamane krawędzie; wystające gwoździe lub zszywki; nierówna powierzchnia górna; skręcenie konstrukcji palety; różnice w wysokości między paletami tej samej serii. – Każdy z tych elementów może zakłócić pracę czujników lub mechaniki systemu. Automatyka nie toleruje losowości, dlatego palety muszą być przewidywalne w zachowaniu – dodają.
Plastikowe czy drewniane
Najbardziej powszechnym rodzajem palety pozostaje ciągle paleta drewniana, choć w ostatnim czasie coraz popularniejsze jest używanie palet plastikowych, które mogą być wykonane z materiałów pochodzących z recyklingu. W zgodnej opinii użytkowników wybór materiału, w przypadku magazynów automatycznych, ma ogromne znaczenie. Oba rozwiązania mają bowiem swoje zastosowania, ale ich zachowanie w systemach automatycznych jest różne. Palety drewniane powinny być zatem odpowiednio wysuszone (wilgoć zmienia masę palety, co rzutuje na możliwość jej zastosowania w automatach), muszą posiadać Certyfikat EPAL (zapewnienie powtarzalności wymiarowej). Trzeba sobie zdawać sprawę, że palety drewniane mogą też generować ryzyko drzazg lub sęków zakłócających pracę czujników. Oczywista staje się regularna kontrola stanu technicznego.
Tu pewną przewagę mają zatem palety plastikowe, bowiem mają monolityczną konstrukcję, a ich masa nie ulega zmianie (nie wchłaniają wilgoci), nie stwarzają też ryzyka, że w trakcie trwania procesu pojawi się jakaś „niespodzianka”, np. w postaci gwoździ czy drzazg. Zachowują też praktycznie identyczne wymiary podczas całego cyklu eksploatacji.
Swego czasu walory te podkreślał na naszych łamach m.in. Arkadiusz Wissuwa, przedstawiciel firmy Craemer, zapewniając, że palety plastikowe nie tylko mogą stanowić, ale stanowią bardzo poważną alternatywę dla palet drewnianych. – Wytrzymałość, higiena, bezpieczeństwo zarówno ładunku, ale też operatorów, powtarzalność i standaryzacja, stabilność masy i wymiarów niezależnie od czynników zewnętrznych, 100-procentowa możliwość recyklingu, mniejszy koszt cyklu logistycznego podczas życia palety. W wielu kluczowych dla społeczeństwa branżach, jak chociażby branża spożywcza czy farmaceutyczna, palety z tworzyw sztucznych już dzisiaj są podstawowym nośnikiem ładunków i pierwszym wyborem ich użytkowników – tłumaczył A. Wissuwa.
