Jak AMR od KUKA wspierają ciągłe doskonalenie procesów
W wielu zakładach produkcyjnych automatyzacja kojarzy się przede wszystkim z robotami wykonującymi konkretne operacje – montaż, paletyzację, obsługę maszyn czy pakowanie. Tymczasem nawet najbardziej wydajne stanowisko produkcyjne nie osiągnie pełnego potencjału, jeśli materiał nie dotrze na czas. To właśnie dlatego coraz większą rolę w nowoczesnych fabrykach odgrywa intralogistyka.
Zdjęcie: KUKA
Niedobór pracowników, rosnące koszty operacyjne oraz potrzeba zwiększania elastyczności sprawiają, że firmy coraz częściej poszukują sposobów na automatyzację transportu wewnętrznego. Jednym z najciekawszych przykładów takiej transformacji jest wdrożenie autonomicznych robotów mobilnych KUKA (AMR) w zakładzie TPV Displays Polska w Gorzowie Wielkopolskim.
WĄSKIE GARDŁO NOWOCZESNEJ PRODUKCJI
TPV Displays Polska należy do największych producentów telewizorów w Europie. Od lat rozwija automatyzację procesów produkcyjnych, wykorzystując roboty przemysłowe KUKA do realizacji wielu operacji na liniach produkcyjnych. Wraz z rozwojem zakładu naturalnym krokiem stało się usprawnienie obszaru logistyki wewnętrznej, który coraz częściej decyduje o płynności całego procesu. Jak podkreślają przedstawiciele firmy, za automatyzacją stoją trzy główne powody: ograniczona dostępność pracowników, potrzeba odciążenia załogi od ciężkiej pracy fizycznej oraz konieczność dalszego zwiększania efektywności produkcji. Szczególnie ten ostatni aspekt sprawia, że przedsiębiorstwa zaczynają patrzeć na przepływ materiałów jako na jeden z kluczowych elementów budowania przewagi konkurencyjnej. Przed wdrożeniem AMR transport paneli telewizyjnych pomiędzy magazynem a liniami produkcyjnymi odbywał się przy wykorzystaniu wózków elektrycznych obsługiwanych przez pracowników. Proces był czasochłonny, wymagał zaangażowania operatorów i generował dodatkowe obciążenie organizacyjne. W dynamicznym środowisku produkcyjnym coraz większym wyzwaniem stawało się także zapewnienie pełnej przewidywalności dostaw komponentów.
22 ROBOTY AMR W SERCU FABRYKI
Odpowiedzią na te potrzeby było wdrożenie floty 22 autonomicznych platform mobilnych KUKA KMP 1500P. Roboty realizują transport paneli pomiędzy magazynem a dziesięcioma liniami montażowymi, a także odbierają puste opakowania i przewożą je do stref segregacji. Dzięki temu kluczowe procesy intralogistyczne zostały zautomatyzowane, a przepływ materiałów stał się bardziej uporządkowany i przewidywalny. To jednak coś więcej niż tylko zastąpienie ręcznego transportu robotami. W praktyce mamy do czynienia z połączeniem dwóch światów automatyzacji. Roboty przemysłowe KUKA odpowiadają za realizację procesów produkcyjnych, natomiast roboty mobilne KUKA AMR dbają o to, aby materiały trafiały na odpowiednie stanowiska dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. Takie podejście pozwala stworzyć spójny ekosystem, w którym produkcja i logistyka współpracują ze sobą w czasie rzeczywistym.
AMR JAKO FUNDAMENT LEAN I KAIZEN
Z punktu widzenia Lean Management i filozofii Kaizen jest to przykład skutecznej eliminacji marnotrawstwa. Transport wewnętrzny nie tworzy wartości dodanej dla klienta, ale jest niezbędny dla funkcjonowania procesu. Im bardziej jest przewidywalny i zautomatyzowany, tym łatwiej ograniczać straty czasu, redukować ryzyko przestojów oraz efektywniej wykorzystywać zasoby ludzkie.
DLACZEGO AMR?
Autonomiczne roboty mobilne stają się dziś jednym z najważniejszych elementów nowoczesnej intralogistyki. W przeciwieństwie do klasycznych systemów AGV nie wymagają montażu prowadnic czy taśm magnetycznych. Dzięki wykorzystaniu technologii nawigacji i zaawansowanych systemów bezpieczeństwa mogą samodzielnie poruszać się w dynamicznym środowisku fabrycznym i dostosowywać do zmieniających się warunków pracy. Warto przy tym podkreślić, że KMP 1500P to tylko jeden z elementów portfolio AMR KUKA. Rozwiązania mobilne producenta znajdują zastosowanie zarówno w produkcji, jak i logistyce magazynowej, wspierając transport komponentów, półproduktów i wyrobów gotowych. Mogą pracować jako pojedyncze roboty lub jako rozbudowane floty zarządzane centralnie przez systemy fleet management, które optymalizują ruch i przydzielają zadania w czasie rzeczywistym.
KIERUNEK: AUTONOMICZNA FABRYKAPrzykład TPV Displays Polska pokazuje, że przyszłość fabryk nie polega wyłącznie na automatyzacji pojedynczych stanowisk. Coraz większego znaczenia nabiera integracja robotów przemysłowych, autonomicznej logistyki i systemów informatycznych zarządzających produkcją. To właśnie takie połączenie pozwala budować organizacje bardziej odporne na zmiany rynkowe, elastyczne i gotowe do dalszego rozwoju. Dla firm rozwijających kulturę ciągłego doskonalenia AMR nie są już technologiczną nowinką. Stają się praktycznym narzędziem wspierającym realizację celów produkcyjnych poprzez poprawę przepływu materiałów, zwiększenie stabilności procesów oraz lepsze wykorzystanie kompetencji pracowników. A to właśnie stabilne i przewidywalne procesy są fundamentem skutecznego doskonalenia.
