W przemyśle samochodowym procesy produkcyjne i logistyczne muszą być jak najbardziej efektywne, aby zapewnić krótki czas cyklu wytworzenia wyrobu i w konsekwencji dostawy gotowego wyrobu. Takie wymagania stawia również sytuacja na rynku. W Europie proces sprzedaży samochodów osobowych odbywa się w taki sposób, że klient z reguły indywidualnie konfiguruje swój pojazd, a jednocześnie chciałby, aby był on dostarczony bardzo szybko. Jest to zupełnie inne podejście niż w USA, gdzie samochody sprzedaje się wprost z placu. W Japonii z kolei różnorodność wariantów modeli pojazdu jest znacząco ograniczona. W obu przypadkach wydaje się zrozumiałe, że producenci stosują tam inną strategie wytwarzania i dystrybucji aut, która różni się od tej praktykowanej w Europie. Z globalnego punktu widzenia możliwość indywidualnego skonfigurowania pojazdu okazuje się ważnym narzędziem w kreowaniu marki, znajdującym się w rękach sprzedawców. Stanowi niemal kartę przetargową, w podejmowaniu decyzji o wyborze właśnie europejskiej marki samochodu. Tym bardziej, że Europejczycy cenią sobie prawo do nieskrępowanego niczym wyboru wyposażenia auta. Jak zatem muszą być zorganizowane i elastyczne procesy produkcyjne, po stronie logistyki i IT w fabryce samochodów, aby mogły powstawać auta tak bardzo dopasowane do potrzeb klientów ? Wyobrażenie jak dalece to zindywidualizowany proces uzmysławia przedostatni model BMW serii 3. Samochody mogły zostać wyprodukowany w tak licznych wariantach, że w zasadzie dwa identyczne pojazdy opuszczałyby linię produkcyjną w ciągu roku. Z pomocą przyszła włączona w proces sprzedaży technologia informatyczna Qualicision. Korzystanie z systemu okazało się pomocne już w trakcie rozmowy klienta z doradcą, czyli podczas zamawiania auta,. Przy jego pomocy możliwe było sprawdzanie, na ile realne są wymagania stawiane przez kupującego BMW, włącznie z określeniem precyzyjnego terminu realizacji auta w zamówionej wersji. W odniesieniu do procesów w przedsiębiorstwie oznacza to podanie terminów produkcji zdefiniowanego wcześniej modelu. Należy przy tym pamiętać, iż BMW zaproponowało swoim klientom dodatkowo zmianę szczegółów zamówienia jeszcze sześć dni przed terminem rozpoczęcia produkcji. Rekonfiguracja wyposażenia uwzględnia zmiany zarówno pojedynczych elementów wyposażenia, kolorystyki wnętrza jak i modeli silnika bądź też skrzyni biegów, z manualnej na automatyczną. Dla planowania produkcji oraz dla logistyki oznacza to jedno: wiadomo że będzie produkowane auto, ale nie do końca wiadomo jakie. Wszelkie zmiany, które zostały uzgodnione przed ostatecznym terminem muszą zostać opracowane, tak by dział logistyki zabezpieczył potrzebne do produkcji podzespoły. A wszystko w ciągu 6 dni. Oznacza to, iż dokładne zaplanowanie czasu, wewnętrzna dyspozycja jak również koordynacja dostawców musi zmieścić się w tym sześciodniowym takcie. Swoistym dodatkowym elementem, który zwiększa wymagania wobec procesów logistycznych oraz IT jest fakt, że w sytuacjach wystąpienia i usuwania zakłóceń musi zostać zapewniona ponowna optymalizacja planowania. Tylko w ten sposób można, po jakimś nieprzewidywalnym zdarzeniu, ponownie wrócić do normalnego etapu montażu, zapewniając realizację kolejnych zleceń. Spektrum środków zaradczych i scenariuszy postępowania jest stosunkowo szerokie. Najpierw zabudowuje się część auta przeznaczoną do późniejszego montażu albo też w teoretycznym przypadku nawet zdjęcie na krótki czas całego pojazdu z linii montażowej. Generalnie zapewniono możliwość adaptacji planowania do realizacji, co jednocześnie nie stoi w sprzeczności z możliwością oferowania wielu wariantów. Na przygotowanie dziennej produkcji samochodów potrzeba około jednej godziny pracy osoby odpowiedzialnej za ten proces. Po nieplanowanym zdarzeniu czynności reoptymalizacji przebiegu produkcji zajmują zaledwie pięciu minut. Tym samym wszelkie procesy dopasowujące do nowej sytuacji można zrealizować bez większych problemów w przeciągu jednej zmiany. Decydować, nie szukać! Wykorzystanie klasycznych metod matematyki i technik pomiarowych do zarządzania i regulowania tak skomplikowanych procesów produkcyjnych, jakie zachodzą w fabryce BMW byłoby bardzo trudne do realizacji. W tym wypadku nie pomogłyby nawet superwydajne komputery. Ponieważ logiczne przeciwstawienia, które mogłyby wystąpić wśród możliwych rozwiązań musiałyby zostać po pierwsze wcześniej zdefiniowane. Po drugie zaś musiałyby znaleźć odzwierciedlenie w oprogramowaniu. Dotyczy to także wszelkich jego rozgałęzień i wariantów prowadzących do rozwiązań problemu. Elastyczność w nowym wymiarze stała się możliwa dzięki temu, że zaadoptowano sposób myślenia i postępowania człowieka na potrzeby systemu informatycznego Qualicision. Później przeniesiono je na grunt rozwiązań IT, a następnie do procesu produkcyjnego samochodów. Wychodząc z takiego założenia, powstanie więcej możliwych do zdefiniowania warunków ramowych, czyli parametrów. Proces ten jednak nie odbywa się za pomocą formuł, tylko rozwiązań heurystycznych, które zapewniają elastyczność i szybkość działania. Logistycznym rdzeniem tego rozwiązania jest technologia Qualicision, która z nieostrych informacji potrafi stworzyć bardzo wyraźne dane pozwalające na stworzenie bardzo dokładnego planu produkcyjnego. Stosowną do tego analogią jest obraz pulpitu mikserskiego w studio nagrań. W praktyce operator dźwięku pracuje w ten sposób, że używa odpowiedniego suwaka czy pokrętła, tak aby dopasować dźwięk do swojego słuchu. Jest to czynność, na którą ma bezpośredni wpływ doświadczenie i nie musi to być odzwierciedlone różnymi obliczeniami. Niektóre suwaki są ze sobą bezpośrednio połączone, tak że możliwa jest korelacja wprost lub odwrotnie poszczególnych kanałów. Wróćmy do rozwiązania systemowego Qualicision, dzięki któremu ustala się produkcję samochodów BMW. W tym wypadku znajdzie się również na monitorze suwaki do regulacji, które można bezstopniowo ustawić pomiędzy „0” a „1” bądź też pomiędzy 0 a 100%. Każdy z tych suwaków odpowiada jednemu parametrowi, który jest istotny dla produkcji. W binarnym systemie decyzyjnym, a więc „tak“ lub „nie” stoją za tymi poleceniami wartości „0” lub „1” pozwalające na wygenerowanie się polecenia. Przykładowo wygląda to tak: „klimatyzacja zabudować?- tak lub nie” lub „nawigacja zabudować?- tak lub nie?” Inne decyzje są płynne i zdarzają się częściej. To może być na przykład warunek, który ma strukturę bardziej kompleksową. Trzeba wówczas zdecydować się na wybranie balansu ciągu decyzyjnego pomiędzy „0” a „1”, dla którego nie ma żadnych narzuconych stałych założeń; przykładowo, jeżeli chodzi o nie przeciążanie pracowników w trakcie pracy. Kiedy monter na linii produkcyjnej ma do zrobienia jeden po drugim, trzy lub cztery w pełni wyposażone pojazdy, wymaga to od niego wysokiego stopnia koncentracji, co przekłada się na większe zmęczenie. Dlatego wysokie ryzyko błędu, jakie istnieje, może zostać zredukowane poprzez zrównoważoną sekwencję produkcyjną, z mniejszą ilością lokalnych natężeń i równomiernym obciążeniem. W sytuacji montażu auta z pełnym wyposażeniem, to system powinien dokonać takiej optymalizacji, że następnym na linii będzie pojazd, który posiada prostsze wyposażenie. Innym przykładem jest planowanie lakierowania karoserii w lakierni, którą to później poprzez bufory wprowadza się na linię montażową. Tutaj bardzo ważne jest , aby na początku były nakładane jasne kolory lakieru, z których to stopniowo przechodzi się w coraz ciemniejsze. Inaczej mówiąc, polecenie systemu może brzmieć, żeby nastąpiła zmiana kolorów z „jasnych“ na „ciemne”, ale tak aby uniknąć zbyt długich czasów przezbrojeń, które powstają w wyniku czyszczenia lakierni. Tylko te dwa przykłady uzmysławiają, że pomiędzy obszarami montażu a lakiernią istnieją wysoce różne, żeby nie powiedzieć przeciwstawne warunki służące optymalizacji kolejności produkcji. Zadziwiające może być to, iż przy produkcji samochodów liczba wymaganych parametrów z reguły sięga 100 do 120. Do tej liczby zalicza się również warunki wykluczające się, mówiące, że nie wolno łączyć danego silnika z określoną skrzynią biegów. Tym samym osiąga się zrównoważony przepływ produkcji, który steruje stojącą za nim logistykę zgodnie z zasadą ciągnienia (pull). W dzisiejszych procesach logistyki wewnętrznej i zarządzania magazynem równie dobrze można sterować oprogramowaniem do sekwencjonowania Qualicision, jednocześnie zapewniając tworzenie kolejki na linii przy uwzględnieniu fizycznej dostępności komponentów. System sekwencjonowania Qualicison może być używany w przypadku niemieckiego producenta samochodów BMW we wszystkich jego zakładach na świecie. Rozwiązanie to jest stosowane również przez innych producentów samochodów. Może zostać zaadoptowane także do optymalizacji procesu produkcyjnego w innych branżach. Dla Fuzzy Logistik Systeme referencje różnych producentów samochodów dotyczące sterowania najważniejszymi technicznymi procesami produkcji oraz logistyki mówią same za siebie. Dowodzą skutecznego działania nawet w przypadku bardzo kompleksowych zastosowań przemysłowych. Herbert J. Joka Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ  

Lean manufacturing – czy warto ograniczać zapasy?

Wyzwania produkcyjno-logistyczne współczesnych firm wymagają ciągłego doskonalenia narzędzi informatycznych.

Kompleksowe spojrzenie na jakość eliminuje koszty błędów, prewencji i kontroli.

Szybkie i bezbłędne skompletowanie zamówienia stanowi kluczową funkcję efektywnej logistyki magazynowej. "W branży farmaceutycznej od dawna nie można już pozycjonować się na rynku wyłącznie na podstawie cen." – wyjaśnia Alfred Panholzer, dyrektor nowego centrum farmaceutycznego, zbudowanego przez Grupę Kwizda. "Naszym znakiem rozpoznawczym, odróżniającym nas od konkurencji, są efektywne procesy logistyczne, doskonała dostępność do farmaceutyków i krótki czas reakcji na zamówienie." Grupa Kwizda jest drugim co do wielkości przedsiębiorstwem wśród firm prowadzących hurtową sprzedaż farmaceutyków w Austrii i posiada jedno z najnowocześniejszych centrów farmaceutyczno-logistycznych w Europie. Na łącznej powierzchni ok. 13 tys. mkw. – z której ok. 6 tys. mkw. to powierzchnia logistyczna – obok hurtowni farmaceutycznej znajduje się również hurtownia ziół i produkcja lekarstw na recepty, czyli dwa kolejne segmenty działalności przedsiębiorstwa. Po przejęciu Mayrhofer Pharmazeutika w Linz dokonano równocześnie reorganizacji logistyki magazynowej oraz obsługi zamówień. Grupa zdecydowała się na inwestycję w centrum logistyczne, które powstało w niecałych 18 miesięcy od pierwszego wbicia łopaty. Działalność nowego obiektu zakładała pracę w oparciu o zautomatyzowane procesy logistyczne. Stąd specjaliści do spraw logistyki wewnętrznej z firmy SSI Schäfer, która wyposażała centrum logistyczne, zaprojektowali i zainstalowali – oprócz regałów i konstrukcji pomostowych – kompleksowy system do komisjonowania i transportu. W tym 20 stanowisk wysyłkowych, komputer do kontroli przepływu materiałów i system sterowania. Dodatkowo dostarczono wyposażenie różnych stanowisk specjalnych. Centralną częścią systemu komisjonowania stał się specjalny, modułowy automat CFC typu A-frame do komisjonowania produktów. Identyfikacja w każdej chwili Codziennie do centrum farmaceutycznego Kwizda w Linz dociera nawet 50 palet, co odpowiada 100 tys. opakowań jednostkowych. W nowym centrum farmaceutycznym magazynuje się na stałe 40 tys. różnych artykułów, a ponadto do dyspozycji jest kolejne 10 tys. wymiennych artykułów zewnętrznych. W celu zmagazynowania, opakowania przepakowywane są najpierw z oryginalnych kartonów w pojemniki systemowe na sześciu stanowiskach przyjęcia towarów. Skanery radiowe rejestrują przy tym numer partii, datę przydatności, oznaczenie produktu i ilość. W ten sposób dane trafiają do systemu zarządzania magazynem. Następnie pojemniki są przekazywane zintegrowaną linią transportową do różnych stref magazynowych. Szybka obsługa Głównym zadaniem centrum farmaceutycznego jest szybka obsługa zamówień. – Wszystkie systemy i procesy operacyjne zaprojektowano tak, aby trwały 15 minut – wyjaśnia Panholzer. – Przyrzekliśmy naszym klientom, że czas między przyjęciem zamówienia, a doręczeniem towaru wyniesie maksymalnie 45 minut. I słowa dotrzymują. Komisjonowanie odbywa się według dwóch różnych zasad, które – w zależności od właściwości artykułu – zapewniają maksymalną precyzję i minimalny czas trwania procesu. Pierwsze odbywa się w ręczny sposób i dotyczy większych artykułów i produktów kategorii C (wolnorotujące). Drugi sposób wykorzystuje automat CFC firmy SSI Schäfer, przy pomocy którego kompletuje się zamówienia złożone z szybko- i średniorotujących artykułów. Automatycznie lub ręcznie Automat CFC stanowi proste i jednocześnie inteligentne rozwiązanie dla potrzeb automatycznego komisjonowania. W przypadku komisjonowania ręcznego zidentyfikowane pojemniki przesuwają się po linii głównej do komisjonowania. Konieczna kontrola produktu, kodu pojemnika i miejsca magazynowania jest wykonywana w trakcie procesu obsługi. Do tego celu zastosowano skanery typy RF i system identyfikacji kodów kreskowych, tym samym wyeliminowano z użycia prowadzenie ewidencji papierowej. Równolegle odbywa się komisjonowanie produktów pochodzących z hurtowni ziół. W jej magazynie składowanych jest ok. 2000 artykułów, które są rozlewane lub mieszane i wydawane według zapotrzebowania farmaceutów. Analogiczna procedura dotyczy nalewek, ekstraktów, syropów i wód, które produkowane są w Linz w ramach specjalnej usługi dla aptek, na zamówienie indywidualne i w małych ilościach. Wszystko pod kontrolą W dalszym ciągu dwie linie transportowe prowadzą pojemniki z komisjonowanymi zamówieniami do strefy wysyłki. Niezbędne dokumenty dostawy i potwierdzenia zamówienia są automatycznie drukowane i dodawane. System transportowy, sterowany kodami pojemników, przesuwa następnie pojemniki do 20 ramp określonych według lokalizacji docelowych. W bramkach następuje automatyczne przypisanie pojemników transportowych zgodnie z elektronicznym planem tras wysyłki. W ten sposób dostawy do poszczególnych aptek są realizowane nawet sześć razy dziennie. "Taki serwis możemy oferować naszym klientom wyłącznie dzięki naszemu oprogramowaniu, komisjonowaniu bez konieczności tworzenia dokumentów i rozwiązaniom firmy SSI Schäfer." – podsumowuje Panholzer. "Wyższa jakość dostaw, niższe koszty personelu i magazynowania oraz nowe możliwości usług oznaczają, że komponenty logistyczne nowego centrum farmaceutycznego w 100 proc. zrealizowały cele i spełniły oczekiwania firmy farmaceutycznej." Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ