Sytuacja ta wynika z co najmniej kilku przesłanek związanych z funkcjonowaniem magazynu. Po pierwsze, kompletacja generuje znacznie wyższe koszty podczas realizacji, niż pozostałe fazy magazynowania. Według publikacji [1], koszty te dla typowego magazynu w Wielkiej Brytanii kształtowały się w ostatnich latach na poziomie 63 % całkowitych kosztów operacyjnych. Poziom kosztów ponoszonych na kompletację generowany jest przede wszystkim przez to, że wszelkie czynności potrzebne do jej wykonania należą do najbardziej pracochłonnych w magazynie. Ponadto, duży udział mają tutaj takie elementy jak konieczność wykwalifikowania personelu pod kątem stosowanej technologii kompletacji w danym przedsiębiorstwie czy też minimalizacja i/lub poprawa wszelkich błędów jakie pojawiać się mogą w czasie realizacji tej fazy. Z tym ostatnim aspektem należy łączyć obsługę informatyczną magazynu, na czele z systemami zarządzania przepływem materiałowym i informacyjnym.

Drugą przesłanką wskazującą na istotę kompletacji we współczesnym magazynowaniu jest fakt coraz większych trudności z zarządzaniem kompletacją. Na to wpływ mają z kolei trendy jakie charakteryzują współczesną logistykę (QR - szybka odpowiedź, crossdocking - przeładunek kompletacyjny, koncepcja „Just-in-time”) oraz zarządzanie (np. mikromarketing). W praktyce, występowanie powyższych trendów powoduje, że dopływające do magazynu zamówienia są mniejsze, ale jednocześnie pojawiają się z większą częstotliwością i wymagają większej dokładności. Wymaga to często wprowadzenia do systemu zarządzania magazynem większej liczby obsługiwanych asortymentów [1].

Kolejną przesłanką podkreślającą znaczenie kompletacji dla wydajności pracy magazynu jest duży nacisk jaki kładą współczesne gospodarki na spełnianie postulatów systemów zarządzania jakością oraz systemy obsługi klienta. Taki punkt widzenia wymusił na przedsiębiorstwach zwrócenie większej uwagi na minimalizację uszkodzeń obsługiwanych asortymentów, redukcję czasu potrzebnego na realizację poszczególnych zamówień oraz maksymalne zwiększenie dokładności czynności kompletacyjnych.

Reasumując, stawienie czoła wszystkim aspektom, które charakteryzują dzisiejszą kompletację, wymagałoby albo zatrudnienia zwiększonej liczby wykwalifikowanego personelu lub inwestycję w zautomatyzowane wyposażenie magazynu. Zarówno jedna jak i druga z wymienionych opcji przekładają się na określone koszty inwestycyjne jakie ponieść musi właściciel magazynu. Pewne możliwości daje tutaj jednak reinżynieria procesów, dzięki której podejmuje się udane działania w kierunku organizacyjnej optymalizacji kompletacji, przez co przynajmniej w części uniknąć można wysokich inwestycji na nowych pracowników lub sprzęt. Aby jednak do tego doszło należy zdać sobie sprawę z tego jak poszczególne elementy procesu kompletacyjnego wpływają na jego wydajność.

Bez wątpienia do najważniejszych czynników decydujących o efektywności prowadzonej kompletacji należy rodzaj urządzeń do składowania zastosowany w strefie składowania. Z technologicznego punktu widzenia nie ma przeciwwskazań w zastosowaniu większości z produkowanych współcześnie rodzajów regałów w tym zakresie. Jednakże, ze względu na cechy ergonomiczne człowieka i możliwości techniczne środków transportu wewnętrznego, niektóre rozwiązania wykorzystywane są częściej od innych. W układzie pracy zmechanizowanej są to przede wszystkim regały ramowe i przepływowe, w przypadku zaś prac w pełni lub częściowo lub w pełni zautomatyzowanych - regały wspornikowe z podporami, a także regały obrotowe i okrężne.

Kompletacja generuje znacznie wyższe koszty podczas realizacji, niż pozostałe fazy magazynowania. Koszty te dla typowego magazynu w Wielkiej Brytanii kształtowały się w ostatnich latach na poziomie 63 % całkowitych kosztów operacyjnych. Poziom kosztów ponoszonych na kompletację generowany jest przede wszystkim przez to, że wszelkie czynności potrzebne do jej wykonania należą do najbardziej pracochłonnych w magazynie.

Regały ramowe mogą być wykorzystywane w swej tradycyjnej postaci, tj. powtarzającego się układu słup - poprzeczka nośna lub - co jest częściej praktykowane w fazie kompletacji - z dodatkowym wyposażeniem w postaci półek. Umożliwia to na składowanie asortymentów w postaci objętościowo i wagowo mniejszej niż cała jednostka ładunkowa i przez to łatwiejsze do obsługi przez pracownika kompletującego wysyłkę. Pewnym ciekawym rozwiązaniem może być tutaj zastosowanie kombinowanych regałów bezpółkowo - półkowych, w których dolne poziomy składowania (te które dosięgnąć może człowiek bez technicznego wspomagania) wyposażone są w półki, na których umieszczane są pojedyncze lub spakietyzowane asortymenty. Górne poziomy składowania w tych samych kolumnach zawierają jednostki ładunkowe z zapasem tych samych asortymentów. W momencie, w którym kończą się asortymenty na dolnych poziomach, ściągana jest kolejna jednostka ładunkowa, którą się rozkłada - a uzyskane tą drogą asortymenty układa na dolnych poziomach, z których pobierane są do kompletacji. Rozwiązanie to może znacznie poprawić efektywność, ponieważ pozwala na płynne uzupełnianie mniejszych ilości asortymentów potrzebnych stworzenia zamawianej jednostki wysyłkowej. Przykład regału ramowego półkowego, który może zostać wykorzystany w pracach kompletacyjnych prezentuje fot. 1.

Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ

Równie popularnym rozwiązaniem kompletacji ręcznej zgodnej z zasadąFot. 2: Przykład zastosowania regału przepływowego (producent NEDCON). „człowiek do towaru” jest kompletacja wykorzystująca regały przepływowe, które umożliwiają przemieszczanie umieszczonych w nim zapasów grawitacyjnie lub w sposób wymuszony wzdłuż bieżni nośnej. Podobnie jak dla regałów ramowych, także i w tym przypadku poszczególne gniazda mogą być wykorzystywane do składowania pojedynczych asortymentów, całych jednostek ładunkowych jak w postaci kombinowanej umożliwiające obydwie z tych opcji. Przykład regału przepływowego prezentuje fot. 2. Należy dodać, że przydatność tych regałów do realizacji kompletacji wynika przede wszystkim z uporządkowanego układu zasilania w asortymenty (niezależnie czy odbywa się to ręcznie, mechanicznie czy automatycznie), krótkich dróg kompletacji (w przeciwieństwie do regałów ramowych) i dodatkowo zwiększonej efektywności wykorzystania powierzchni składowania.

W przypadku zastosowania systemów składowania nieco bardziej zaawansowanych technologicznie, tj. przy częściowo lub całkowicie zautomatyzowanej kompletacji, możliwe są m. in. następujące rozwiązania:

• regały obrotowe - charakteryzowane jako regały, umożliwiające zmianę położenia jego gniazd i kolumn przez obrót wokół jednej lub więcej osi pionowych i transport składowanych asortymentów na stanowisko zdawczo - odbiorcze;
• regały okrężne - umożliwiające zmianę położenia składowanych zapasów przez ruch okrężny w płaszczyźnie pionowej, za pomocą elementu przenośnikowego lub chwytakowego wewnątrz obudowy urządzenia - także i tutaj cały proces pobierania i/lub wprowadzania odbywa się w otworze zdawczo-odbiorczym regału, umieszczonym na wysokości odpowiadającej swobodnej pracy przez człowieka;
• systemy S / R (od ang. storage / retrieval system) - składające się z urządzeń do składowania w postaci regałów ramowych lub wspornikowych z podporami obsługiwanych przez układnice słupowe (częściej) lub ramowe (rzadziej).

Wymienione, przykładowe metody zautomatyzowanej kompletacji pozwalają na duże oszczędności powierzchni strefy składowania (dotyczy to głównie regałów obrotowych oraz okrężnych) oraz minimalizację personelu do osoby odpowiedzialnej za odbiór zamawianego asortymentu na specjalnie przygotowanym stanowisku. Więcej informacji na ten temat przedstawiono w artykule [2].

Kolejnym aspektem efektywności kompletacji jest wybór rodzaju transportu wewnętrznego, wykorzystanego do przemieszczania pobieranych towarów. Najczęściej zastosowanie do tego celu znajdują dwa rodzaje wózków, specjalnie przystosowywanych do ułatwienia lub wręcz umożliwienia prowadzenia kompletacji:

• wózki unoszące kompletacyjne - budowane jako prowadzone, wyposażone w podest dla operatora lub siedzisko - w stosunku do tradycyjnych wózków prowadzonych, w wersji kompletacyjnej stosowana jest większa wysokość podnoszenia, przy zachowaniu pozostałych parametrów eksploatacyjnych na tym samym poziomie; ponadto możliwe jest zastosowanie wideł o zwiększonej długości pozwalające na kompletację d razu dwóch lub trzech jednostek ładunkowych;
• wózki podnośnikowe kompletacyjne - zapewniające możliwość podnoszenia operatora wraz z czołowym zespołem widłowym - dzięki czemu ma on dostęp do asortymentów znajdujących się na wyższych niż fizycznie dostępnych dla człowieka poziomach; przykład konstrukcji takiego wózka pokazano na fot. 3.Fot. 3: Wózek podnośnikowy kompletacyjny (CAT).

Tak jak wspomniano już wcześniej w systemach S / R jako środek transportu wykorzystywane są układnice, które we współpracy ze układem przenośników wałkowych, odpowiedzialne są za transport ładunków w magazynie. Wykonuje je się zazwyczaj w lekkich odmianach przystosowanych do przemieszczania pojemników, które zawierają składowane asortymenty i tym sposobem dostarczane są do stanowiska kompletacyjnego. Współcześnie stosowane układnice przystosowywane są do pracy w systemie zautomatyzowanym, bezobsługowym - coraz rzadziej projektuje się urządzenia tego typu sterowane przez operatora.

Znając podstawowe rodzaje urządzeń do składowania oraz środków transportu wykorzystywanych podczas kompletacji należy zastanowić się nad ergonomicznością tych rozwiązań z punktu widzenia personelu magazynu. Ma to szczególne znaczenie zwłaszcza dla kompletacji ręcznej, podczas której człowiek ograniczony jest możliwościami własnego organizmu. W publikacji [3] pokuszono się o przedstawienie optymalnych wymiarów prowadzenia czynności kompletacyjnych w regałach ramowych półkowych - co zestawiono w tab. 1.

Tab. 1

Propozycje ergonomicznych uwarunkowań prowadzenia kompletacji ręcznej [3]

Optymalna szerokość korytarza międzyregałowego: ok. 80 cm

Oczywistym jest fakt, że im bliżej optymalnych wartości proponowanych uwarunkowań ergonomicznych dla kompletacji ręcznej - tym lepsze efekty związane z wydajnością prowadzonych prac.

Nieco prościej przedstawia się sytuacja wykorzystania wózka podnośnikowego kompletacyjnego, dla których możliwość podnoszenia operatora wraz z zespołem widłowym znacznie poszerza możliwości operacyjne operatora.

Kolejny czynnik związany z efektywnością kompletacji to charakter przygotowania obsługiwanych asortymentów i jednostek ładunkowych. Wyróżnić można tutaj następujące postacie przygotowania asortymentów do kompletacji [4]:

• jednostki ładunkowe (najczęściej paletowe) - charakteryzuje je mała pracochłonność przygotowania;
• w pojemnikach - wymagają rozformowywania jednostek ładunkowych i przeniesienie asortymentów do pojemników;
• w opakowaniach transportowych - jak wyżej.

Kwestią, która również istotnie wpływa na efektywność kompletacji jest właściwa identyfikacja asortymentów luzem, znajdujących się w opakowaniach, pojemnikach czy też jednostkach ładunkowych. Współcześnie najważniejszą rolę odgrywają oczywiście kody kreskowe oraz technologia komunikacji radiowej RFID. Szczególnie drugie z wymienionych rozwiązań może mieć bardzo korzystny wpływ na wydajność kompletacji - dzięki zastosowaniu odpowiednio rozbudowanych tagów RFID, będących pod ciągłym nadzorem systemu zarządzania magazynem.

Wydajność kompletacji to także technologia przepływu informacji towarzysząca tej fazie magazynowania. Informacje kompletacyjne mogą być przekazywane w następujący sposób [4]:

• za pomocą listy zleceniowej, którą dysponuje pracownik odpowiedzialny za dane zlecenie - ważna jest czytelność takiej listy, kolejność pozycji, jednoznaczność informacji nt. towaru itp.;
• za pomocą monitora stanowiącego wyposażenie pracownika, bądź wózka, którym się porusza, na którym system zarządzania magazynem podaje kolejne pozycje do pobrania;
• za pomocą monitorów pobierania stanowiących wyposażenie urządzeń zautomatyzowanych do kompletacji - urządzenia takie znajdują się m. in. na stanowiskach zdawczo - odbiorczych regałów obrotowych, regałów okrężnych czy też systemów S / R;
• za pomocą technologii głosowej „pick-by-voice”, dzięki której system informuje bezpośrednią informacją do słuchawek pracownika o kolejnej pozycji i miejscu jej lokalizacji w magazynie.

Ostatnim z zaprezentowanych tutaj czynników determinujących wydajność kompletacji jest organizacja pracy w czasie jej realizacji. Organizacja ta związana jest przede wszystkim ze sposobem rozmieszczenia zapasów w strefie składowania magazynu. W klasycznym ujęciu rozmieszczenie zapasów może odbywać się w oparciu o następujące idee:

• według: grup asortymentowych, szybkości rotacji, dostaw lub dostawców, wydań lub odbiorców, zastosowanych pomocniczych urządzeń magazynowych itp.
• metoda opartą na częstotliwości pobierania (rotacji) - polega na wyodrębnieniu w strefie składowej sektorów, w oparciu o analizę ABC zapasów, w celu maksymalnego skrócenia dróg transportowych
• metodą stałych miejsc, w której dane asortymenty mają wyznaczone stałe miejsca składowania w magazynie;
• metodą wolnych miejsc, w której dane asortymenty składowane są w wolnych miejscach strefy składowania.

W praktyce magazynowej spotyka się coraz to nowsze metody organizacji fazy kompletacji, które wyewoluowały z trendów jakim poddaje się współczesna logistyka. Są one jednak często metodami stosunkowo zindywidualizowanymi, w związku z czym ich analiza wymagałaby studium przypadku funkcjonowania całego magazynu lub wręcz łańcuch dostaw. Dlatego też metody te nie zostaną przeanalizowane w tym artykule.

Przeglądając wszystkie, wymienione tutaj czynniki wpływające na wydajność kompletacji, nietrudno zauważyć ich mnogość i różnorodność. Projektując zatem fazę kompletacji należy mieć na uwadze wielokryterialność tego zagadnienia i często bardzo synergijne oddziaływanie poszczególnych czynników na siebie. Tym bardziej, że ich dobór może być często utrudniony ze względu na wzajemną wykluczalność niektórych rozwiązań. Projektant znaleźć musi wówczas kompromisowe wyjście, które zapewniać będzie najlepszą efektywność pracy. To jednak wymaga od niego nie tylko znaczącej wiedzy w kwestii infrastruktury i technologii logistycznych, ale i sporego doświadczenia w tego typu zadaniach.

dr inż. Łukasz Wojciechowski

Instytut Maszyn Roboczych i Pojazdów Samochodowych, Politechnika Poznańska

Bibliografia

[1] Frazelle E.H.: World-class warehousing and material handling, Logistics Management Library, McGraw-Hill Companies, 2002;

[2] Wojciechowski Ł.: Ręcznie czy automatycznie - kompletacja a warianty wyposażenia magazynu, Magazynowanie i Dystrybucja, nr 2/2008;

[3] Korzeń Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania, Tom II: Projektowanie, modelowanie, zarządzanie, Biblioteka Logistyka, Inst. Logistyki i Magazynowania, Poznań, 1999;

[4] Korzeniowski A., Weselik A., Skowroński Z.M., Kaczmarek M.: Zarządzanie gospodarką magazynową, PWE, Warszawa, 1997: