Branża automotive charakteryzuje się wysokimi wymaganiami stawianymi przez odbiorców, którzy niejednokrotnie przeprowadzają po stronie swoich dostawców audyty jakościowe a same ich kryteria niejednokrotnie bywają wyśrubowane. W przypadku Matecs dostarczającego części i podzespoły z tworzyw sztucznych do dużych odbiorców nie tylko z sektora motoryzacyjnego, udoskonalenie procesów produkcji stało się jednym z czynników budowania mocniejszej pozycji rynkowej.

 

- Prowadzone u nas audyty i ciągły rozwój współpracy z branżą motoryzacyjną utwierdziły nas w przekonaniu, że potrzebujemy systemu informatycznego, który umożliwiłaby efektywne zarządzanie procesami produkcyjnymi i usprawnił wytwarzanie jednocześnie w kilku punktach. Zależało nam na rozwiązaniu, które może na bieżąco rejestrować, przetwarzać i udostępniać dane z produkcji w ujednoliconej formie, ze wszystkich maszyn i z każdej ze zmian – powiedział Piotr Smoląg, Kierownik Produkcji w Matecs.

 

Po gruntownej analizie potencjalnych dostawców firma zdecydowała się na system ProSeS BDE, którego wdrożenie zakończono w tym roku. ProSeS BDE to system klasy MES (z ang. Manufacturing Execution System), którego producentem jest niemiecka firma ProSeS, a partnerem wdrożeniowym w Polsce firma Dopak. ProSeS to rozwiązanie opracowane z myślą o producentach działających w branży tworzyw sztucznych, gumy i przemyśle metalowym. Dla Matecs zakończenie wdrożenia to dobra okazja do podsumowania korzyści z tego projektu.

 

 

Zanim jeszcze pojawiła się konieczność usprawnienia procesu zarządzania produkcją, w Matecs przebieg wytwarzania ewidencjonowano ręcznie. W zakładzie pracuje kilkanaście maszyn w trybie ciągłym, a cykl produkcyjny podzielony jest na trzy zmiany. Na każdej z nich operatorzy maszyn notowali niezbędne dane m.in. czas pracy maszyn, rodzaj produkowanej części, wolumen, zużycie materiałów, statystyki odpadu, wszystkie przestoje i rodzaje błędów, co następnie ewidencjonowano w arkuszach w postaci papierowej oraz Excel. Niestety dane te przetwarzano z dużym opóźnieniem. Kierownik produkcji dopiero pod koniec miesiąca analizował informacje z wielu dni, co ograniczało podejmowanie decyzji w zakresie bieżącej optymalizacji produkcji.

 

Do pewnej skali działania model ręcznego przetwarzania informacji był wystarczający. Trudności pojawiły się, gdy ciągle przybywało zamówień a w harmonogramie pracy maszyn zrobiło się tłoczno. Klienci nie zawsze są elastyczni i nie są skłonni dłużej oczekiwać na zamówione wyroby. W takich uwarunkowaniach kwestia poprawy efektywności wytwarzania nabiera większego znaczenia, a w grę wchodzą coraz większe liczby, które wprost przekładają się na realny pieniądz. W ostatecznej decyzji o wdrożeniu systemu utwierdziły firmę audyty prowadzone przez głównych odbiorców Matecs.

 

 

Instalacja infrastruktury i oprogramowania ProSeS trwała dwa dni i wykorzystano w tym procesie obecny serwer Matecs. System jest zasilany danymi bezpośrednio z maszyn, co wraz z zainstalowanymi „gniazdowo” terminalami przemysłowymi, pozwoliło w ewidencji produkcji całkowicie wyeliminować dokumentację papierową. Po procesie instalacji, system ProSeS parametryzowano i testowano w bieżącym działaniu, maksymalnie dopasowując go pod względem bieżącego procesu produkcyjnego. Etap ten ostatecznie zajął 6 tygodni i była to najważniejsza część wdrożenia, ponieważ precyzja ustalenia parametrów przekłada się wprost na jakość danych i dalszą dokładność w raportowaniu. Obecnie w Matecs z rozwiązania korzysta 35 użytkowników, w tym zarząd, kierownik produkcji, operatorzy maszyn i personel wspierający produkcję.

 

 

- Rzeczywistość w firmie możemy podzielić na tę sprzed i po wdrożeniu ProSeS BDE. Wykorzystanie innowacji rzeczywiście zmieniło naszą pracę. Wytwarzamy to samo, nasza specjalizacja jest ta sama, lecz dziś optymalnie wykorzystujemy zasoby. Wyeliminowaliśmy kilka czynników, które wcześniej nas hamowały lub ograniczały. Wyraźną zmianę widzę już w samym procesie planowania. Teraz bez problemu planuję produkcję na cały kwartał, przy czym system jest mi bardzo pomocny w automatycznych rewizjach planów przy każdej najmniejszej zmianie po stronie zamówień. Wcześniej planowałem produkcję tylko na jeden miesiąc i ciągle miałem przy tym sporo papierowej roboty. To jednak nie koniec: ProSeS usprawnił też zarządzanie ludźmi. Poprzez sam fakt wprowadzenia transparentności w pracy i skuteczniejszej kontroli na wszystkich zmianach, zwiększyliśmy wydajność maszyn o około 20%! – powiedział Martin Sellner, Dyrektor Produkcji, Członek Zarządu w firmie Matecs.

 

 

 

Oto najważniejsze różnice w pracy, wydajności i efektywności w Matecs – przed i po wdrożeniu systemu ProSeS BDE:

 

Przed wdrożeniem ProSeS BDE	Po wdrożeniu ProSeS BDE
Kierownictwo nie miało bieżącego dostępu do informacji z procesów produkcyjnych. Dane o przestojach, awariach, wolumenie produkcji, ilości odpadów były analizowane z dużym opóźnieniem. Często były też obarczone błędami. Taki model ograniczał możliwości zwiększania efektywności i wydajności zarówno parku maszynowego, jak i samej załogi.	Kierownictwo ma dostęp on-line do procesów produkcyjnych. System wizualizuje tryb pracy maszyn, ewidencjonując (w większości przypadków automatycznie) dane generowane przez maszyny. Dzięki tym danym kierownictwo może praktycznie w czasie rzeczywistym podejmować decyzje, które mają przełożenie na wzrost wydajności i efektywności.
Konieczność ręcznej, papierowej ewidencji produkcji kosztowała firmę dodatkowo 1,5 etatu operatora maszyny. Przetwarzanie danych w tym modelu zajmowało dodatkowo część etatu kierownictwa w randze zarządu firmy.	W produkcji uwolniono nakład czasu pracy w wymiarze ok. 1,5 etatu operatora. Znalazło to przełożenie na kilkuprocentowy wzrost wydajności parku maszynowego. Dodatkowo dziś kierownictwo firmy znacznie mniej czasu poświęca na przetwarzanie informacji. Wszystkie potrzebne wskaźniki są udostępniane przez system.
Firma stała przed ryzykiem negatywnej weryfikacji w przypadku wymagających audytów prowadzonych przez odbiorców z branży motoryzacyjnej. Odbiorcy wskazywali kierunki niezbędnych zmian.	Matecs osiągnął przewagę konkurencyjną poprzez wdrożenie rozwiązania do zarządzania produkcją oraz do ewidencji danych z procesów. Teraz firma sprawnie przechodzi wymagające audyty i ma potencjał do pozyskiwania kolejnych zleceń, co przyczynia się do dalszego rozwoju.
Planowanie produkcji realizowano w Excelu w horyzoncie jednego miesiąca. W takim modelu średnio dwa razy w miesiącu zdarzały się niewielkie przestoje związane z niedostępnością materiałów (surowca).	Obecnie w Matecs plany tworzone są na okres trzy razy dłuższy. Zarząd szacuje, że usprawnienie planowania oraz kontrola produkcji pozwoliły zwiększyć wydajność zakładu o 20%! Wyeliminowano też całkowicie przestoje związane z brakiem surowców.
W planowaniu miesięcznym z użyciem Excela, każda zmiana planu wymagała dodatkowych nakładów pracy, niekiedy były to żmudne obliczenia.	Każdorazowa zmiana planu (spowodowana np. zmianą parametrów zamówienia) wymaga teraz minimalnego czasu pracy. System pomaga w optymalizacji zasobów.
W produkcji zbyt często zdarzały się za długie przestoje. Bez odpowiedniego narzędzia niemal niemożliwe było ciągłe monitorowanie przyczyn przestojów.	Wdrożenie systemu pozwoliło lepiej monitorować pracę załogi oraz badać przyczyny przestojów. Dzięki temu w zakładzie praktycznie całkowicie wyeliminowano przestoje związane z czynnikiem ludzkim.
Planowanie konserwacja maszyn i form nie było ściśle usystematyzowane. Nieefektywne zarządzanie konserwacjami miało czasem przełożenie na jakość wyrobów, a także na obniżenie wydajności maszyn.	System sam podpowiada kiedy należy wykonać konserwację i przegląd form oraz maszyn. Dzięki temu Matecs dziś może dostarczać wyroby z zapewnieniem jeszcze lepszej jakości przy wyższej wydajności pracy.

- Wdrożenie MES w firmie Matecs to ciekawy przykład usprawnienia produkcji w kilku punktach naraz. Dowiedliśmy, że lepsze planowanie, większa efektywność i wydajność oraz szczelniejsza kontrola procesów dają firmie produkcyjnej konkretną przewagę rynkową. System wspiera Matecs podczas audytów, co pomaga firmie stawić czoła nowym wymaganiom dzisiejszego rynku samochodowego. To jest bardzo konkretny przykład zbudowania sobie pozycji na rynku poprzez wdrożenie tego typu innowacji – podsumowuje wdrożenie Michał Łatko opiekun marki ProSeS w firmie Dopak, dystrybutora na rynku polskim systemu ProSeS BDE.

 

Martin Sellner z Matecs dodaje: - Wiedzieliśmy dokładnie, po co nam ten system. I po jego wdrożeniu od razu odczuliśmy korzyści. Wzrosła wydajność maszyn, zmniejszyliśmy koszty w kilku obszarach i przede wszystkim poprawiliśmy jakość wytwarzania. Nasi odbiorcy to widzą, więc teraz łatwiej nam pozyskiwać nowe kontrakty i zlecenia.

 

 

Niezwykle interesującym wskaźnikiem obrazującym zmianę po wdrożeniu systemu ProSeS są prognozy inwestycyjne. W firmie poddano analizie zapotrzebowanie na nowe maszyny niezbędne do realizacji nowego zamówienia. Okazało się, że w realności sprzed wdrożenia systemu firma potrzebowałaby zakupić 5 maszyn. Po wdrożeniu systemu prognozy wskazują, że wystarczy dokupić 3 maszyny, by obsłużyć wszystkie zamawiane wolumeny. Matecs udało się zatem zredukować nakłady inwestycyjne, co przy uwzględnieniu kosztów maszyn ma dla firmy duże znaczenie.

 

- Warto podkreślić, że przed wdrożeniem systemu ProSeS mieliśmy poczucie, że działamy sprawnie. Dopiero gdy sięgnęliśmy po innowację i zaczęliśmy wykorzystywać system w codziennej pracy, dostrzegliśmy, w ilu punkach naraz można odnieść wymierne benefity. Rozwiązanie jednej kwestii przynosi korzyści w kilku sferach. Jeżeli od razu rozwiązuje się kilka problemów, korzyści jest naprawdę sporo. Myślę, że w realiach biznesowych dziś wielu producentów być może ciągle tkwi w takiej właśnie pułapce: myślą, że mają dobrze zoptymalizowaną produkcję, podczas gdy jest tam przestrzeń do wyraźnych usprawnień. Po przejściu przez zmianę, jaką jest wdrożenie systemu, okazuje się, że można jednocześnie zaoszczędzić jeden, dwa etaty, poprawić wydajność maszyn o 20% i w podobnej skali usprawnić planowanie. Do tego jednak potrzebny jest system taki jak ProSeS – dodał Martin Sellner.

 

 

Jednym z kryteriów wyboru rozwiązania ProSeS była modułowa budowa systemu. - Walorem tego systemu jest jego struktura. Możemy dość elastycznie decydować, z których modułów korzystać teraz, a które np. wdrożyć w przyszłości. Z naszej perspektywy interesująco wyglądają funkcjonalności wspomagające bieżące monitorowanie jakości wyrobów. Myślę, ze przy ciągłym rozwoju naszej firmy to będzie jedna z opcji, nad którą się zastanowimy – dodał Piotr Smoląg.

 

Jeszcze przed wyborem systemu ProSeS, w Matecs próbowano rozwiązać problem za pomocą innego systemu. Wówczas firma kierowała się głownie kryterium ceny i prostotą wdrożenia. - Początkowo wybraliśmy inny system, który planowaliśmy wdrożyć samodzielnie. Scenariusz ten wstępnie wyglądał atrakcyjnie pod kątem ceny. Niestety okazało się, że choć zakup licencji nie stanowi bariery, koszty utrzymania systemu są naprawdę wysokie. Napotkaliśmy też trudności w trakcie jego wdrażania. Z pozoru wydawało się, że taki system możemy wdrożyć samodzielnie, własnymi siłami. Praktyka pokazała, że do wdrożenia i utrzymania systemu musielibyśmy na stałe zatrudniać dwóch informatyków. Mówię o tym, by przestrzec koleżanki i kolegów po fachu przed tego typu pułapkami. Zazwyczaj najtańsze rozwiązania nie wytrzymują zderzenia z rzeczywistością, a w sprawach ważnych lepiej oprzeć się na specjalistach, którzy legitymują się konkretnym doświadczeniem zdobytym w innych projektach. Ma to znaczenie w przypadku wdrażania wysokich technologii – powiedział

Piotr Smoląg.

 

Źródło: Matecs