Zastosowanie zestawów transportowych to typowy przykład tzw. pętli mleczarza, która stanowi jeden z najefektywniejszych sposobów zasilania linii produkcyjnej w detale, a następnie odbioru półproduktów lub wyrobów gotowych ze stanowisk roboczych.

Ocena efektywności sposobu transportu wewnętrznego zależy w dużej mierze od specyfiki danego zakładu produkcyjnego. Nie można stwierdzić, że istnieje jeden, najlepszy rodzaj przepływu materiału, organizując wewnątrzzakładowy łańcuch dostaw, trzeba wziąć pod uwagę wiele czynników. Michał Korcyl, Koordynator ds. Marketingu w firmie WAMECH, radzi, aby projektując system logistyczny, wziąć pod uwagę m.in. wielkość, wagę i częstotliwość dostaw pojemników na poszczególne sekcje produkcyjne, szerokości ścieżek transportowych, odległości dzielące poszczególne miejsca dostaw. Również specyfika powstającego produktu może implikować wybór formy dostawy surowców, komponentów czy też wyrobów gotowych. „Dostawy w pętli mleczarza są wysoce efektywne w przypadku, gdy mamy do czynienia z produkcją zorganizowaną w trybie just-in-time, gdy dostawy odbywają się ze stosunkowo dużą częstotliwością, do przewiezienia jest wiele pojemników, a odległości pomiędzy stanowiskami produkcyjnymi a magazynem są znaczne. Niewątpliwym atutem rozwiązań opartych na użyciu wózków pociągowych jest znaczna poprawa bezpieczeństwa w stosunku do dostaw realizowanych przy użyciu wózków widłowych – operator pociągu ma znacznie lepszą widoczność, co pozwala na zminimalizowanie niebezpiecznych sytuacji i zagrożeń” – mówi Michał Korcyl. Organizacja logistyki w koncepcji milk-run poniekąd wymusza także pracę w takcie i oferuje przewidywalność czasu dostawy dzięki ich cykliczności i tej samej trasie pokonywanej każdorazowo przez pociąg.

Pętla mleczarza jest oczywiście jednym ze sposobów realizowania procesu logistycznego. To, czy jest efektywny, czy też nie, zależy przede wszystkim od charakteru procesów produkcyjno-magazynowych. „W firmach o rozbudowanej strukturze, gdzie w jednostce czasu zrealizować trzeba szereg potrzeb, pociągi logistyczne mają bardzo duże szanse zwiększyć efektywność przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. Największym wyzwaniem jest sterowanie procesami dostaw i odbiorów. Jeśli ten zakres zostanie opanowany, wówczas pętla mleczarza jest bezkonkurencyjna w porównaniu z tradycyjnymi wózkami widłowymi” – mówi Mateusz Szymaniak, Key Account Manager w firmie ENWAR.

Są jednak miejsca, w których tego typu produkty niekoniecznie stanowić będą najefektywniejsze rozwiązanie. Specyfika produkcji w różnych sektorach przemysłu i branżach wymaga odpowiedniej organizacji transportu wewnętrznego. „Trudno sobie wyobrazić, by możliwe było zastosowanie pętli mleczarza we wszystkich przypadkach, bo inaczej produkuje się np. telewizory, a inaczej stal hutniczą” – argumentuje Tomasz Łukaszek, Menedżer Produktu w firmie EMTOR. „Pętla mleczarza jest zazwyczaj najefektywniejszym sposobem zaopatrywania linii produkcyjnych we wszelakiego typu „montowniach”, czyli np. branży Automotive, gdzie z tysięcy komponentów na linii produkcyjnej składany jest samochód” – dodaje nasz rozmówca.

Zestawy transportowe, a w szczególności wagony, z których się je tworzy, zaliczają się do tej grupy urządzeń wyposażenia produkcji, które wykazują wysoki stopień kastomizacji. Oznacza to, że wielokrotnie podstawowe modele są modyfikowane i dostosowywane do konkretnych wymagań i potrzeb użytkownika w danym środowisku pracy.

Jak twierdzi Tomasz Łukaszek z EMTOR-u, pomimo funkcjonowania na rynku gotowych zestawów transportowych, których atrybutem jest atrakcyjna cena związana z masową produkcją, spora część klientów poszukuje i decyduje się jednak na zakup „szytych na miarę” zestawów transportowych. „Wynika to z faktu, iż często na linie produkcyjne trzeba dostarczyć określony towar, posiadający niestandardowe gabaryty lub wymagający specjalnych, dopasowanych stelaży i uchwytów. W największym stopniu w miarę standardowe pozostają urządzenia napędowe, czyli ciągniki zestawów transportowych” – wyjaśnia nasz rozmówca.

Podobne doświadczenia można zaobserwować również u innych dostawców tego typu rozwiązań. „Sięgając pamięcią dobrych kilka lat wstecz, mogę śmiało powiedzieć, że z uwagi na małą świadomość i chęć optymalizacji klienci wybierali raczej rozwiązania standardowe, które spełniały oczekiwania w wąskim zakresie. W chwili obecnej obserwujemy stale rozwijający się trend, tzw. kastomizację, dlatego firma ENWAR w zasadzie każdy projekt traktuje jako indywidualne rozwiązanie” – mówi Mateusz Szymaniak. „Chcemy, aby to, czego klient oczekuje, spełniło praktycznie w 100 proc. jego założenia. Oczywiście nie zapominamy o standaryzacji, która musi być „on” i na jej bazie tworzymy nowe rozwiązania słusznie nazywane >>szytymi na miarę<<” – dodaje. Misją firmy ENWAR jest tak dopasować rozwiązanie, aby po wdrożeniu klient czuł, że jest lepiej, aby odczuł, że zmiana, którą wprowadził, nie zaburza procesów, że wdrożenie jest płynne i przynosi wymierne efekty.

Nieco inny punkt widzenia prezentuje przedstawiciel firmy WAMECH. „Potrzeby zakładów produkcyjnych są bardzo różne i można uznać, że jeszcze kilka lat temu zdecydowaną większość dostarczanych przez nas produktów stanowiły rozwiązania dedykowane” – mówi Michał Korcyl. Jego zdaniem, trend standaryzowania opakowań w obrębie danych branż obecnie daje wymierny efekt – zarówno u producentów finalnych, jak i dostawców podzespołów można zauważyć znaczące zmniejszenie różnorodności pojemników. „Przez lata zmieniła się także specyfika naszych produktów. Obserwując potrzeby klientów udało nam się stworzyć rozwiązania, które bez modyfikacji można wykorzystać do przewozu większości materiałów na terenie zakładów produkcyjnych. Oczywiście część z realizowanych przez nas projektów to „szyte na miarę” konstrukcje, ale w zdecydowanej większości są to modyfikacje opracowanych uprzednio przez nas standardowych rozwiązań – przeważnie w zakresie wymiarów czy też większej nośności” – dodaje Michał Korcyl.

Zdaniem ekspertów, kluczem do optymalizacji w obszarze transportu wewnętrznego nadal są efektywność, elastyczność i policzalność, choć coraz częściej na pierwszym miejscu stawia się bezpieczeństwo oraz ergonomię pracy. Mateusz Szymaniak z ENWAR-u przyznaje, że stając przed dylematem, czy wdrażać tzw. „pętlę mleczarza”, klienci chcą, aby inwestycja pomogła rozwiązać szereg problemów, przynosząc jednocześnie wymierne korzyści, tj. zwiększenie elastyczności procesów, zwiększenie szybkości reakcji, zwiększenie wydajności przy jednoczesnej redukcji sprzętu i personelu. Wiele parametrów powiela się w podsumowaniu wdrożeń, ale często obserwujemy, że klienci są zaskoczeni dodatkowymi benefitami, które otrzymują, stosując pociąg logistyczny.

Oczekiwania w zakresie pociągów logistycznych bywają różne, zależą w dużej mierze od layoutu zakładu i specyfiki produkcji. Najczęstszymi wymaganiami, z którymi się spotykają specjaliści z firmy WAMECH, są ograniczenia dotyczące miejsca – szerokości ścieżek i średnicy zawracania. Optymalizacja logistyki wewnętrznej w zakładach produkcyjnych, które na etapie planowania nie uwzględniały tego typu dostaw, wymaga zastosowania produktów, które pozwolą na efektywne działanie w istniejących warunkach. „Z punktu widzenia powyższych kwestii kluczowymi są właściwości trakcyjne – w wąskich alejkach praktycznie niedopuszczalne jest ścinanie zakrętów przez platformy jadące w pociągu. Kolejnym z często powtarzających się wymagań jest elastyczność w zakresie transportu różnorodnych opakowań. Systemy, które mają możliwość ich jednoczesnego transportu, posiadają przewagę nad pozostałymi, dając znacznie większą elastyczność w zakresie dostaw i pozwalają na zmniejszenie całkowitej długości pociągu” – mówi Michał Korcyl.

Często potencjalni użytkownicy decydujący się na zastosowanie pętli mleczarza zwracają uwagę na bezpieczeństwo zestawu transportowego i poruszanie się po właściwych torach i w wyznaczonych alejkach. „Dlatego profesjonalne zestawy transportowe posiadają szereg rozwiązań technicznych umożliwiających zachowanie poprawnego toru jazdy” – mówi Tomasz Łukaszek z firmy EMTOR. „Elastyczność zestawu transportowego też ma znaczenie, bo użycie tych samych typów wagoników do różnych rodzajów ładunków oznacza redukcję kosztów. Chyba najmniej istotnym parametrem dla klientów jest maksymalna prędkość, jaką może osiągnąć zestaw transportowy w pętli mleczarza – w większości obszarów produkcyjnych, gdzie pracują ludzie na liniach montażowych, są wprowadzone restrykcje związane z maksymalną prędkością wszelkich środków transportu, a więc i zestawów transportowych” – przyznaje nasz rozmówca.

Obecnie w ofercie firmy WAMECH znajduje się pięć standardowych systemów dla logistyki wewnętrznej opartej o dostawy typu milk-run. Do opracowanych uprzednio E, C i V-Liner dołączyły obecnie dwa zupełnie nowe rozwiązania – EFS oraz AIO. Są stworzone dla zaspokojenia specyficznych potrzeb zakładów produkcyjnych, których nie były w stanie spełnić uprzednio opracowane systemy. System AIO – All in One został zaprojektowany jako bardzo lekki, maksymalnie uproszczony zestaw transportowy o nisko położonej powierzchni załadunku zarówno wózków, jak i platform. Wyposażony w romboidalny system trakcji oraz opatentowany przez WAMECH mechaniczny system unoszenia i dokowania wózków, stanowi idealne rozwiązanie dla zakładów produkcyjnych, które szukają prostego, niezawodnego rozwiązania dla transportu wewnętrznego. W systemie AIO nie występują wózki o dodatkowych funkcjonalnościach (uchylne, obrotowe, półkowe), a jedynie standardowe, lekkie wózki o nośności do 450 kg. Drugim z nowych rozwiązań firmy WAMECH jest EFS – Easy Flow System, który dedykowany jest przewożeniu bardzo ciężkich ładunków powyżej 450 kg, na których przepychanie nie pozwala norma. „System ten nie posiada wózków, składa się z platformy oraz różnego rodzaju stacji roboczych, o wielu konfiguracjach i ilościach pól odkładczych, które umieszczane są przy gniazdach produkcyjnych. Powierzchnia robocza platformy została wyposażona w rolki oraz system przesuwu ramy, który pozwala na ergonomiczny obustronny za- i rozładunek. Proces rozładunku pojemników z platformy na stację odbywa się bez konieczności użycia dużej siły, która niezbędna byłaby do manewrowania ciężkimi wózkami” – mówi Michał Korcyl. System EFS został wyposażony w dobrze znany z „Linerów” system aktywnej trakcji pozwalający platformom na idealne zachowanie trajektorii wózka pociągowego.

Interesujące rozwiązania znaleźć można również w ofercie firmy ENWAR. Jest to rodzinna firma z tradycjami produkująca różnego rodzaju rozwiązania, których celem jest optymalizowanie procesów logistycznych u klientów. „Spektrum produktów jest na tyle duże, że klienci z jednego źródła otrzymać mogą wiele ciekawych, częstokroć bardzo zindywidualizowanych rozwiązań. Jest to niewątpliwie zaleta i przewaga wśród konkurentów. W zakresie transportu wewnętrznego działającego w oparciu o pętlę mleczarza firma ENWAR produkuje wózki transportowe niezależne oraz te działające w oparciu o system matka–córka. Firma wdrożyła bardzo wiele rozwiązań, stosując wózki transportowe wykonane w postaci malowanej proszkowo, a także galwanizowane, układy jezdne standardowe oraz tzw. śladujące tor przejazdu ciągnika” – mówi Mateusz Szymaniak. Ograniczeniami są praktycznie jedynie obwarowania klientów, ale nawet wówczas ENWAR staje na wysokości zadania i stara się znaleźć efektywne rozwiązanie.

Z kolei firma EMTOR oferuje firmowe zestawy transportowe Yale, umożliwiające wykorzystanie ich w pętli mleczarza. Do napędu zestawów służą wysokowydajne ciągniki serii MO50T i MO70T, zapewniające duży uciąg i skuteczne hamowanie. W gamie wagoników do różnego rodzaju towarów znajdziemy takie typy, jak „taxi trolleys”, „shelf trolleys”, „box pallet trolleys”, „low loader trolleys” i wiele innych. Klientom oferowane są także rozwiązania indywidualne z zestawami transportowymi zaprojektowanymi i wyprodukowanymi specjalnie do ich potrzeb i wymagań.