„Kaizen”: Ocenia się, że obecnie systemów MES używa 34% przedsiębiorstw na świecie i procent ten będzie się zwiększać. Jak Pan ocenia potencjał wdrożeniowy polskiego rynku?

Wojciech Obst: Zauważamy bardzo duży potencjał wdrożeniowy na polskim rynku. Firmy coraz bardziej się informatyzują, inwestując w rozwiązania zgodne z koncepcją Przemysłu 4.0. Istnieje coraz mocniejsza potrzeba pełnej integracji z halą produkcyjną, otrzymywaniem na bieżąco informacji o statusie produkowanych zleceń oraz możliwości szybkiego reagowania na zachodzące zmiany. Szczególnie w dzisiejszych turbulentnych czasach, kiedy podwyżki cen energii, przerwane łańcuchy dostaw czy wręcz braki surowców powodują, że musimy bardzo dynamicznie sterować zasobami produkcyjnymi, reagując na zmieniające się priorytety.

– Kiedy firmy się orientują, że w kwestii sterowania produkcją potrzebny jest im system MES?

– Najczęściej słyszanym hasłem jest to, że właściciele firm lub osoby zarządzające podświadomie czują, że tracą pieniądze. Zdają sobie sprawę, że produkcja mogłaby wytworzyć więcej w tym samym czasie. Często też zdarza się, że nie dotrzymują terminów lub mają problem z obsługą priorytetowych zleceń produkcyjnych.

– Od czego należy zacząć wdrożenie MES-a w fabryce w już istniejącym środowisku? Z jakimi problemami i wyzwaniami może się spotkać dostawca systemu?

– Z reguły spotykamy się z sytuacją, w której firma posiada system ERP pomagający w zaplanowaniu produkcji, ale nic ponadto. Bardzo często dane technologiczne są niespójne, często brakuje czasów technologicznych lub wręcz całych marszrut. Wyzwaniem jest uporządkowanie części technologicznej systemu ERP oraz przygotowanie interfejsu pozwalającego na komunikację z systemem MES. W przypadku takowego interfejsu konieczne jest często zaangażowanie dostawcy ERP. Ważne jest, aby rozumiał, w jaki sposób jest skonfigurowany nasz system i posiadał zasoby niezbędne do przeprowadzenia integracji.

– Jaki jest obecnie rynek systemów MES: czy są to rozwiązania pudełkowe, czy dedykowane dla poszczególnych branż, firm? Jakie są Państwa rozwiązania w tym zakresie?

– Z racji tego, że każda hala produkcyjna jest inna, proces produkcji różni się znacząco u każdego klienta – inne materiały, różne wielkości partii (od prototypów, po konstrukcje na żądanie, skończywszy na pełnej seryjności) – to w praktyce nie da się zastosować rozwiązania w 100% „pudełkowego”. Doświadczenie PSI oraz liczba zrealizowanych procesów wdrożeniowych dla różnych branż i gałęzi przemysłu powodują, że drastycznie obniżyliśmy koszty i czas wdrożenia systemu. Nasze rozwiązanie – PSIasm – można skonfigurować praktycznie samodzielnie, posiłkując się dokumentacją, dostarczonymi tutorialami oraz ewentualną pomocą konsultacyjną.

PSIasm to jedyna platforma zarządzania produkcją, która pozwala efektywnie planować produkcję (APS), monitorować realizację produkcji (MES) oraz kontrolować proces produkcyjny (SCADA). Poszczególne moduły mogą również zostać wdrożone niezależnie. PSIasm znacząco usprawnia proces harmonogramowania i monitorowania produkcji. W rezultacie skutkuje to podniesieniem produktywności przedsiębiorstwa, ograniczeniem strat wynikających z przestojów i skróceniem lead-time’ów.

– Jaki wpływ na rozwój systemów MES mają sztuczna inteligencja, uczenie się maszyn, rozszerzona rzeczywistość, IoT/ IIoT (Industrial Internet od Things), Digital Twins (cyfrowi bliźniacy)?

– Wszelkiego rodzaju technologie, związane m.in. z Przemysłem 4.0, bardzo mocno wpisują się w rozwój systemów MES. Tak naprawdę inteligentne maszyny stanowią w pewnym sensie aktorów całego procesu produkcyjnego, którzy prowadzą ciągłą interakcję z systemami, takimi jak MES, APS czy SCADA. Możliwe są dynamiczne zmiany harmonogramu produkcyjnego, bazujące na sygnałach od maszyn, komunikacja między maszynami (np. w na styku produkcji i logistyki produkcyjnej) czy też stosowanie rzeczywistości rozszerzonej jako naturalnego rozwinięcia klasycznych instrukcji stanowiskowych. Wizja przyszłości bazująca na systemach informatycznych sterujących pracą produkcji oraz inteligentnych maszynach, komunikujących się ze sobą i realizujących procesy produkcyjne staje się rzeczywistością, a w niektórych fabrykach funkcjonuje już teraz.

– Jak zmienia się świat produkcji po wdrożeni MES, z jakimi efektami pozytywnymi wiąże się wdrożenie?

– Kluczowa zmiana w przypadku zastosowania rozwiązania klasy MES to rzeczywisty obraz tego co dzieje się na hali produkcyjnej, dostępny w dowolnym miejscu i czasie. To bieżące informacje o tym, co produkujemy, co już wyprodukowaliśmy oraz ewentualnie z czym się opóźniamy. To dane, na których podstawie możemy podejmować ważne dla nas decyzje na bieżąco, ale również dane, które możemy analizować po to, aby optymalizować nasze procesy produkcyjne.

– Dziękujemy za rozmowę.