W efekcie to właśnie po stronie logistyki następuje znaczne zwiększenie zakresu obowiązków. W ekstremalnych przypadkach dochodzi nawet do przejęcia pewnych czynności montażowych, co znacznie zwiększa obszar działalności tzw. logistyki wewnątrzzakładowej.
Wdrażając w firmie produkcyjnej filozofię lean manufacturing, można zacząć od weryfikacji sposobu zamawiania materiałów niezbędnych do wytwarzania wyrobów. Powinien on być prosty, zrozumiały dla wszystkich, powtarzalny, a przede wszystkim niewymagający zaangażowania ze strony pracowników produkcyjnych. Ci nie powinni myśleć o tym, że zabraknie im materiałów czy też poszukiwać ich na linii produkcyjnej. Stąd też podstawą powinno być również wyznaczenie minimalnych stanów materiałów w obszarze produkcji, które nie powodowałyby przestojów. Są one jednym z siedmiu typów marnotrawstwa, które to przecież każdy chce wyeliminować. Z drugiej strony wyznaczenie stanów maksymalnych dla materiałów zużywanych do produkcji, to zabezpieczenie przed nadmiarem, czyli zbędnym magazynowaniem (kolejne z siedmiu marnotrawstw).
Następną nowością dla logistyki, na której lean odbił swoje piętno, jest wyznaczenie stałych miejsc, gdzie dostarcza się towar, np. poprzez namalowanie linii na posadzkach. Dzięki takim prostym zabiegom nawet mało doświadczony pracownik działu logistyki zawsze dowiezie materiał produkcyjny tam, gdzie jest potrzebny, a pracownicy produkcyjni nie będą go szukać, tylko zajmą się wytwarzaniem nowych wyrobów (eliminacja zbędnych czynności z obszaru produkcji – również jeden z typów marnotrawstwa). W ten sposób logistyka przejmuje nowe obowiązki kontroli stanów zapasów w obszarze produkcji oraz obowiązek zapewnienia stałej dostępności materiału. Z tych względów upraszcza się również sposób zamawiania, wprowadzając tzw. kanban materiałowy, regulujący przepływ surowców niezbędnych do produkcji.
W praktyce wyżej opisane zmiany przejawiają się tym, że tworzy się nowy sposób realizacji wewnętrznych zamówień. Jeżeli dotychczas pracownicy produkcyjni byli odpowiedzialni za zamawianie towaru, podając co i w jakiej ilości oraz na którą godzinę ma zostać dostarczone, to po zmianach będzie to robić logistyka. Tam gdzie jest to możliwe w całości, np. tworząc widoczne oznaczenia stanów minimalnych oraz maksymalnych, a tam gdzie jest niezbędny sygnał ze strony produkcji, opierając się na wdrożonych wcześniej karatach kankan. Nowe zadania oczywiście powiązane będą z zapotrzebowaniem na personel, ale po stronie logistyki.
Jednakże powyższe czynności nie były aż tak pracochłonne i raczej dotyczyły nowej organizacji strony administracyjnej pracy. Więcej personelu będzie potrzebne w przypadku, kiedy przykładowo w magazynie dojdzie zadanie odpowiedniego przygotowania towaru dla obszaru produkcji. W wielu firmach nadal pracownik linii produkcyjnej sam rozpakowuje towar, sam dokonuje kompletacji, a nawet osobiście segreguje odpady i wywozi je do odpowiedniego kontenera poza obszarem produkcji. W firmach „odchudzonych” wszystkie te czynności wykonuje logistyka, a więc przede wszystkim w magazynie usuwa się wszelkie opakowania i przygotowuje materiał produkcyjny tak, aby był on gotowy do montażu, a pracownik mógł go pobrać jednym ruchem ręki. W ten sposób eliminuje się też problem odpadów w obszarze produkcji, która zgodnie z filozofią lean jest od wytwarzania wyrobów, a nie od sortowania odpadów.
Zagłębiając się dalej w proces odchudzania, a zarazem transferowania zadań w kierunku logistyki, dochodzimy do etapu zwanego kompletacją towaru, czyli do takiego jego przygotowania ilościowego i jakościowego, że pozwala ono na zrealizowanie pełnego procesu. Przykładowo: montaż chłodnicy w samochodzie, do wykonania tej czynności potrzebne są następujące materiały: jedna chłodnica, wspornik, cztery śruby, cztery podkładki i uszczelka. Według tradycyjnych sposobów zaopatrywania każdy z powyższych elementów znalazłby się w osobnym pojemniku. W przypadku kompletacji towar ten zostałby tak przygotowany przez logistykę, aby w jednym pojemniku znalazły się wszystkie te elementy i to w odpowiedniej ilości potrzebnej do montażu wyżej wspomnianej chłodnicy. Takie przygotowanie materiałów oczywiście redukuje czas montażu do minimum, ale wydłuża bardzo czas prac w magazynie i pociąga za sobą wzrost zapotrzebowania na personel w logistyce.
Sceptycy krytykują najczęściej kosztowność i czasochłonność przygotowywania towaru, w ten sposób akcentując bezsensowność kompletacji drobnych elementów, takich jak śrubki, podkładki czy nakrętki. Natomiast japońskie przedsiębiorstwa, będące prekursorami w tej dziedzinie, kierują się takim poglądem, że jeżeli mam zamontować cztery śrubki, dostałem cztery i żadna po montażu nie zostanie, wtedy mam pewność, iż wykonałem swoją pracę dokładnie i bez błędów. Takie podejście – dzięki prostym zabiegom ze strony logistyki – ma znaczący wpływ na poprawę jakości wyrobu.
W większości przypadków wdrażania lean manufacturing w obszarach produkcyjnych mamy do czynienia ze swoistą formą wewnętrznego outsourcingu, tzn. przeniesienia pewnych czynności z produkcji najczęściej w kierunku logistyki.
Piotr Bachorz
