Wkraczamy w etap nowoczesnych systemów kompletacji zamówień w strefie konfekcjonowania
Generalnie istota kompletacji się nie zmienia. To proces przygotowania zamówień klienta w magazynie polegający na zebraniu i spakowaniu zamówionych produktów do wysyłki. Jest to kluczowa usługa logistyczna, która obejmuje pobieranie towarów ze stanów magazynowych, grupowanie ich według zamówień oraz pakowanie w odpowiednie jednostki, np. kartony, koperty czy palety.
Tekst: Michał Jurczak
Zdjęcie: AdobeStock
Znamy wiele metod kompletacji (m.in. według zamówień; grupowa; falowa itp.), popularne są również różne formy hybrydowe. W każdym przypadku szczególnie liczą się szybkość, sprawność i minimalizowanie ewentualnych błędów. A to są w stanie zagwarantować m.in. rozwiązania informatyczne. Sprzyjają też ograniczaniu ilości dokumentacji, jaka się z prowadzeniem czynności kompletacyjnych się wiąże. Z perspektywy wyboru metody kompletacji, interesujący przypadek stanowią operatorzy logistyczni świadczący usługi magazynowania dla wielu klientów. Istotna jest dla nich zdolność dopasowania metody zbiórki do indywidualnych potrzeb i oczekiwań każdego z nich. Z pomocą w realizacji tego zadania przychodzą informatyczne systemy magazynowe WMS. Ich funkcje umożliwiają efektywne stosowanie wielu różnych metod kompletacji w tym samym obiekcie.
Czy to już trend? Ręczna kompletacja to już przeszłość?
Jeszcze nie, ale – w opinii samych dostawców wyspecjalizowanych rozwiązań – wdrażanie systemów bezpapierowych w procesie kompletacji zamówień jest już trendem w polskich firmach. Wyraźnie dostrzega to Bogusław Gnat, Prezes Zarządu, LUCA Logistic Solutions, zaznaczając, że wdrażanie nowoczesnych, bezpapierowych systemów staje się standardem, a liczba projektów realizowanych przez LUCA Logistic Solutions systematycznie rośnie. – Zainteresowanie klientów pokazuje jednak, że wciąż wiele firm bazuje na klasycznych metodach pracy. Warto podkreślić, że celem inwestycji nie jest sama eliminacja „kartki”, lecz poprawa szybkości i jakości operacji, co bezpośrednio przekłada się na przewagi konkurencyjne – tłumaczy B. Gnat.
Marcin Koerpel, General Manager, CAPTRON Polska, akcentuje jednak pewne opóźnienie względem Europy Zachodniej. Zaznacza, że w polskich magazynach coraz częściej odchodzi się od ręcznej kompletacji i papierowych list, zwłaszcza w firmach z rozbudowanymi procesami lub dużą rotacją pracowników. – Rosnące zainteresowanie systemami bezpapierowymi, takimi jak Pick-by-Light, obserwujemy zwłaszcza w e-commerce, 3PL i intralogistyce produkcyjnej. Oczekują one szybkiego wdrożenia, wyraźnego wzrostu tempa kompletacji i eliminacji błędów ludzkich – mówi M. Koerpel, potwierdzając jednocześnie, że w mniejszych magazynach decyzje inwestycyjne wciąż hamuje obawa przed kosztami, choć w praktyce takie rozwiązania nie tylko szybko się zwracają, ale też łatwo dopasowują się do indywidualnych potrzeb.
Jako stopniowy, choć zauważalny uważa ruch w kierunku procesów bezpapierowych w polskich magazynach Marek Kuropieska, Prezes Zarządu, Aspekt, i dodaje, że nadal istnieje duża grupa firm, które pracują w modelu tradycyjnym, zwłaszcza w mniejszych organizacjach i magazynach o niskiej zmienności zamówień. – Presja na zmianę rośnie z kilku stron jednocześnie. Najsilniejsze impulsy płyną dziś z polityk środowiskowych i regulacyjnych. Duże firmy logistyczne oraz producenci, szczególnie współpracujący z zagranicznymi sieciami czy partnerami korporacyjnymi, wdrażają strategie ESG, a redukcja papieru jest jednym z najłatwiejszych do wykazania i osiągnięcia wskaźników. Dodatkowo w branży coraz częściej pojawiają się wymagania klientów dotyczące transparentności danych i śladu węglowego operacji, co wymusza digitalizację przepływu informacji – tłumaczy M. Kuropieska, zaznaczając też, że dochodzą do tego dyrektywy unijne i wewnętrzne polityki, które promują ograniczanie marnotrawstwa, w tym zużycia papieru w procesach magazynowych. W tym kontekście coraz częściej pojawia się również zainteresowanie drukarkami etykiet w technologii linerless, które pozwalają wyeliminować podkład papierowy i znacząco ograniczyć ilość odpadów generowanych przez logistykę etykietowania. – Z drugiej strony, pozostaje czynnik stricte operacyjny: rosnąca liczba SKU, dynamiczne SLA i braki kadrowe. To właśnie one najczęściej skłaniają firmy do inwestycji w technologie cyfrowe – zarówno terminale mobilne, jak i wearables czy systemy głosowe. W praktyce widzimy więc, że trend „bezpapierowości” rozwija się równolegle z trendem zrównoważonej logistyki. Firmy nie rezygnują z papieru wyłącznie z powodu wydajności, coraz częściej robią to także dlatego, że wymaga tego od nich rynek, partnerzy i regulacje środowiskowe – podsumowuje M. Kuropieska.
Technologie do wyboru
Z doświadczeń B. Gnata (LUCA Logistic Solutions) wynika, że nie ma jednej, najlepszej metody czy systemu kompletacji, bo skuteczność zależy od specyfiki danego procesu. W praktyce najlepsze rezultaty daje umiejętne połączenie kilku technologii. – Na przykład Pick-by-Light przy dużej liczbie SKU staje się zbyt kosztowny, ale w wersji mobilnej lub jako Pick-by-Frame® – jako moduły montowane na wózkach lub samonośnych ramach – potrafi mocno podnieść efektywność dzięki MultiOrderPicking. Pick-by-Voice i Pick-by-Watch® szczególnie dobrze sprawdzają się przy operacjach paletowych, zwłaszcza gdy są połączone z Pick-by-Scan. RFID bywa bardzo skuteczny, choć jego możliwości maleją w przypadku produktów metalowych lub zawierających płyny. Z kolei Pick-by-Vision działa najlepiej w ograniczonych obszarach i traci efektywność w dużych magazynach z wieloma alejkami – wylicza B. Gnat, zaznaczając przy tym, że dokonując wyboru, należy możliwie precyzyjnie zdefiniować cel optymalizacji (jakość, wydajność, czas wdrożenia pracownika, ergonomia itp.) oraz przeanalizować wady i zalety rekomendowanych rozwiązań. Ostateczny wybór metody powinien wynikać z dokładnej analizy procesów i rzetelnej kalkulacji ROI.
Podobnych argumentów używa M. Koerpel (CAPTRON). Nie ma wątpliwości, że dobór technologii zależy przede wszystkim od charakteru procesów, typu asortymentu i tempa pracy. Jako przykład podaje technologię Pick- by-Light – rozwiązanie dla magazynów o dużej dynamice, gdzie liczą się czas i niezawodność. Eliminuje błędy, nie wymaga papieru ani terminali, a operator widzi dokładnie, gdzie sięgnąć. – Zapewnia maksymalną szybkość i wyjątkowo niską ilość błędów (często poniżej 0,1%). Jest to system niezwykle intuicyjny, co znacząco skraca czas szkolenia nowego personelu i jest idealne w okresach szczytowej intensywności pracy. Pracownik nie musi się zastanawiać, skąd pobrać towar, tylko sięga z miejsca, które mu się podświetla i jednocześnie może korzystać z obu rąk. Najnowsze Najnowsze systemy (jak oneGRID od CAPTRON) współpracują z terminalami i oferują wyświetlanie złożonych informacji, np. zdjęć produktów – zaznacza M. Koerpel, przyznając, że optymalnym zastosowaniem jest kompletacja małych i średnich artykułów o wysokiej rotacji, typowa dla centrów e-commerce, stref szybkiej wysyłki oraz magazynów przyprodukcyjnych. Z kolei, co podkreśla M. Koerpel, Pick-by-Voice (PBV) sprawdza się w dużych magazynach, strefach o ograniczonej widoczności lub w chłodniach, ale jest wolniejszy przy kompletacji drobnych elementów. Gwarantuje operatorowi wolne ręce i niezakłócony wzrok, co jest kluczowe dla ergonomii, bezpieczeństwa oraz efektywności. Jest to technologia o wysokiej wydajności, która sprawdza się w trudnych warunkach pracy. – Jest idealna do kompletacji ciężkich, nieporęcznych towarów wymagających użycia obu rąk, a także w środowiskach o ekstremalnych temperaturach, takich jak chłodnie, gdzie użycie skanerów i terminali jest utrudnione – podsumowuje M. Koerpel. Podobnie swą specyfikę mają inne rozwiązania, w tym terminale mobilne (skanery ręczne/wózki), technologia Pick-by-Vision czy RFID. – RFID i terminalowe systemy mobilne są dobre do identyfikacji towarów, ale nie wspierają samego procesu kompletacji tak skutecznie jak Pick-by-Light – zastrzega M. Koerpel i podsumowuje, że Pick-by-Light daje największy zysk w czasie i jakości, szczególnie przy dużej rotacji i niskiej tolerancji błędów.
Również M. Kuropieska (Aspekt) wspomina np. o rozwiązaniach opartych o okulary lub wyświetlacze AR – Pick-by-Vision, które zyskują na popularności, ponieważ łączą wysoką ergonomię z szybkim szkoleniem i intuicyjną obsługą. – RFID jest kluczowe wszędzie tam, gdzie liczą się pełna identyfikowalność oraz kontrola pobrań, zwłaszcza w kompletacji zestawów lub w procesach jakościowych. Natomiast najbardziej uniwersalne i najczęściej wybierane w Polsce pozostają terminale mobilne połączone z WMS (np. WMS Rewista), są skalowalne, elastyczne i relatywnie łatwe do utrzymania, a ich wdrożenie daje szybki efekt biznesowy – wyjaśnia M. Kuropieska.
Newralgiczne punkty wdrożenia
B. Gnat (LUCA Logistic Solutions) za szczególnie newralgiczną podczas wdrażania uznaje rzetelną analizę potrzeb, wdrażanie technologii nie powinno bowiem polegać na prostej cyfryzacji nieefektywnych procesów, lecz na ich wcześniejszej optymalizacji. – Istotna jest także integracja nowych rozwiązań z istniejącymi systemami WMS i ERP, ponieważ brak spójności prowadzi do błędów i utraty kontroli nad przepływem informacji. Równie ważne jest zarządzanie zmianą i odpowiednia komunikacja z użytkownikami, gdyż niedostateczne przygotowanie pracowników może wywołać opór wobec nowych rozwiązań i obniżyć produktywność. Nie można pominąć kwestii bezpieczeństwa systemu oraz przygotowania procedur awaryjnych, które pozwalają utrzymać ciągłość pracy w przypadku nieprzewidzianych problemów – mówi B. Gnat, wspominając ponadto o kontroli realizacji harmonogramu, każde niedotrzymanie terminów wpływa na budżet i może zaburzyć płynność procesów logistycznych.
Według przedstawiciela firmy Aspekt najwięcej wyzwań wcale nie dotyczy sprzętu czy oprogramowania, lecz odpowiedniego przygotowania procesu i użytkowników. Jeśli analiza przedwdrożeniowa zostanie przeprowadzona pobieżnie, istnieje ryzyko, że system zostanie dopasowany nie do realnych operacji, lecz do założeń, które nie mają pokrycia w rzeczywistości. To z kolei prowadzi do frustracji pracowników, błędów oraz spadku wydajności. – Kolejnym newralgicznym aspektem jest infrastruktura sieciowa – brak stabilnego Wi-Fi potrafi zatrzymać nawet najlepiej zaprojektowany system. Duże znaczenie mają również testy end-to-end oraz ergonomia interfejsu. Błędy popełnione na etapie projektowym mogą skutkować nie tylko przestojami, ale też koniecznością przebudowy procesów już po starcie, co generuje znacznie większe koszty – przypomina M. Kuropieska, zaznaczając przy tym, że proces wdrożenia wygląda inaczej w nowym magazynie niż w obiekcie, który działa pełną parą. W nowym obiekcie możemy zaplanować układ stref, sieć WLAN, technologię kompletacji i logikę WMS jeszcze przed startem operacji, dzięki czemu system jest od razu dopasowany do przyszłych wolumenów i charakteru działalności. – W działającym magazynie wdrożenie wymaga znacznie większej ostrożności. Zaczynamy od dokładnego audytu procesów i obserwacji pracy na żywo, aby nie zakłócić bieżącej działalności. Dopiero później projektujemy rozwiązanie, wdrażamy infrastrukturę, budujemy integracje i przeprowadzamy pilotaż, zwykle na wybranej strefie lub zmianie produkcyjnej. Bezpieczeństwo danych opiera się na kilku warstwach, od segmentacji i autoryzacji sieci po szyfrowanie komunikacji, nadanie odpowiednich ról użytkownikom i stabilne mechanizmy backupu. W przypadku dużych firm uzupełniamy to systemami NAC oraz monitoringiem infrastruktury – tłumaczy.
M. Koerpel (CAPTRON) jako przykład podaje etapy wdrożenia systemu Pick-by-Light, gdzie najpierw należy zidentyfikować miejsca, gdzie technologia przyniesie największy efekt. Analiza obejmuje ścieżkę pracownika, momenty, w których traci on czas, popełnia błędy lub proces jest zwyczajnie nieefektywny. – Następnie tworzymy projekt techniczny i integrujemy nasze moduły komunikacyjne one- GRID z WMS/ERP klienta. Następuje instalacja sprzętu, czyli montaż LED-ów na półkach, kodów QR oznaczających produkty i – w razie potrzeby – dodatkowych sensorów. System jest intuicyjny, więc proces szkolenia pracowników trwa zwykle kilka godzin. Bezpieczeństwo danych jest zapewnione przez zamkniętą architekturę sieciową oraz kontrolę dostępu na poziomie systemu IT klienta. CAPTRON nie gromadzi danych produkcyjnych, integracja odbywa się po stronie klienta, co eliminuje ryzyko jakichkolwiek wycieków – dodaje M. Koerpel.
Tak to działa
B. Gnat (LUCA Logistic Solutions) zwraca uwagę na wyraźny wzrost liczby wdrożeń systemu Pick-by-LED®, który znacząco usprawnia procesy sortowania i kompletacji. Rozwiązanie polega na wskazywaniu miejsc za pomocą profili z diodami LED. System umożliwia dynamiczną zmianę szerokości lokacji w trakcie pracy. Jednym z kluczowych wyzwań było zapewnienie elastyczności konfiguracji. – Opracowaliśmy mechanizm pozwalający na indywidualne sterowanie każdą diodą pod względem koloru i intensywności świecenia. Dzięki temu w danym momencie miejsce pobrania może być sygnalizowane np. trzema zielonymi diodami, a po rekonfiguracji np. dziesięcioma niebieskimi. Takie podejście pozwala szybko dostosować system do zmieniających się potrzeb operacyjnych bez kosztownych ingerencji w infrastrukturę – mówi B. Gnat i wspomina, że łatwość rekonfiguracji, w połączeniu z niższym kosztem niż Pick-by-Light, sprawia, że Pick-by-LED® często wdrażany jest jako uzupełnienie istniejących rozwiązań, zapalona dioda przyśpiesza lokalizację miejsca pobrania, podczas gdy szczegółowe informacje, takie jak ilość, pozostają dostępne w systemie głosowym lub na terminalu.
M. Koerpel (CAPTRON) mówi natomiast m.in. o wdrożeniu systemu Pick-by-Light w centrum dystrybucyjnym branży magazynowej i logistycznej. Stosowano tam dotychczas ręczne procesy kompletacji, co było szczególnie uciążliwe przy sezonowości zamówień. – Dzięki współpracy z CAPTRON wdrożono stację „Put Wall” opartą o technologię Put-to-Light. System został zaprojektowany tak, by bezbłędnie obsłużyć 30–50 tys. pozycji dziennie. Największym wyzwaniem był bardzo wysoki przepływ jednostek (SKUs), nierównomierne obciążenie w szczycie sezonu oraz konieczność pełnej integracji z istniejącym WMS bez zakłóceń operacyjnych. Rozwiązanie wymagało zaprojektowania autorskiej konfiguracji paneli świetlnych, sterowników oraz ścisłego harmonogramu prac instalacyjnych w trybie „no-downtime” (bez przestojów) – opowiada M. Koerpel, zaznaczając, że po uruchomieniu: czas kompletacji znacząco się skrócił, a błędy praktycznie wyeliminowano, co pozwoliło klientowi elastycznie obsłużyć rosnące wolumeny przy wysokiej jakości realizacji. System został uruchomiony w ciągu kilku tygodni, a klient wyróżnił „łatwość integracji, brak zakłóceń procesowych i szybki zwrot inwestycji”. Kolejnym z wdrożeń CAPTRON Solutions był system oneGRID Pick- by-Light dla firmy medi GmbH & Co. KG, producenta sprzętu medycznego. Celem projektu było zwiększenie widoczności, przyśpieszenie procesów i pełna digitalizacja kompletacji. Zastosowanie inteligentnych przycisków smart- CAP i oprogramowania oneGRID pozwoliło firmie usprawnić przepływ pracy oraz wyeliminować błędy. – Największym wyzwaniem były różnorodność asortymentu oraz konieczność integracji z istniejącym systemem ERP bez zatrzymania produkcji. Dzięki analizie procesów i precyzyjnemu dopasowaniu komponentów, system został wdrożony bez przestojów, a czas kompletacji skrócił się o ponad 40% – z aznacza M . Koerpel.
M. Kuropieska (Aspekt) opowiada o wdrożeniu WMS Rewista w zakładzie przemysłowym, gdzie kompletacja obejmowała materiały sypkie i surowce o zróżnicowanej granulacji. To środowisko wymagało wyjątkowej precyzji, ponieważ nawet niewielkie odchylenia masy czy partii wpływały na jakość kolejnych etapów produkcji. Największym wyzwaniem było wdrożenie systemu w obiekcie działającym bez przestojów, dlatego rozpoczęto od szczegółowego audytu i etapowej integracji, tak aby nie zakłócić bieżącej pracy. – W ramach pilotażu uruchomiliśmy proces na wybranej linii kompletacyjnej, łącząc WMS Rewista z urządzeniami mobilnymi oraz układami ważenia. System prowadził operatorów krok po kroku, a weryfikacja masy i partii pozwoliła całkowicie wyeliminować wcześniejsze pomyłki. Dodatkowo zoptymalizowaliśmy ścieżki pobrań, aby skrócić trasy i odciążyć pracowników – wyjaśnia M. Kuropieska, dodając, że efektem była znacząca poprawa powtarzalności procesu i wyraźny wzrost wydajności. Pracownicy zaakceptowali nowe narzędzia, a kierownictwo zyskało pełną widoczność operacji w czasie rzeczywistym, co w tej kategorii materiałów było kluczowe i wcześniej niemożliwe do osiągnięcia.
