Projekt automatycznego sortowania towarów ma na celu przyspieszenie procesów związanych z przygotowaniem towarów wysyłanych z magazynu do sklepów i klientów internetowych. Rolą zaproponowanego sytemu automatyzacji jest sortowanie, sekwencjonowanie, buforowanie oraz transport towarów do strefy wysyłki. Osiągnięcie zwiększonej wydajności możliwe jest poprzez stosowanie grupowych pobrań towaru z regałów (pobieranie całości towaru jednorazowo z półek), oraz sortowaniu i transporcie pobranych towarów bez udziału pracowników.

 

Projekt obejmuje:

   

• Strefę załadunku do sortera

• Strefę sortowania i buforowania podwieszoną na piętrze

• Strefę wysyłki towaru

 

System przeznaczony jest do realizacji następujących procesów:

 

• Pierwszego zatowarowania sklepów przy zmianie kolekcji

• Wysyłka towarów do sklepów

• Wysyłka towarów do klientów internetowych

• Realizacji zwrotów towaru ze sprzedaży internetowej

• Realizacji zwrotów ze sklepów

• Realizacji przesunięć między sklepami i klientami

• realizacji Cross Docking

System może obsługiwać towary bez ograniczeń rodzajowych (torebki, paski, dodatki, buty, drobiazgi itp.) mieszczących się w wymiarach: 500 x 600 x 100 mm. W projekcie przewidziano 2048 jednostek transportowych w sorterze i 2048 jednostek w buforze.

 

Zebrany w regałach towar jest wkładany w strefie załadunku do saszetek. Po wyczerpaniu pojemności bufora następuje przesunięcie towaru do sortera. W tym momencie na zwolnione miejsce w buforze można załadować następne towary. W sorterze następuje sortowanie i sekwencjonowanie towarów według zadanych warunków. W tym procesie otrzymujemy posegregowane towary dla poszczególnych grup odbiorców bez względu na to, czy są to sklepy czy klienci indywidualni lub magazyn dla zwrotów. W strefie wysyłki towaru na 6 liniach transportowych pojawia się skonsolidowany towar w grupach dla poszczególnych odbiorców. Odpowiednie grupy towarów wyjmowane są z saszetek i wkładane do kartonu przypisanego odpowiedniemu odbiorcy. Kartony umieszczone są w dwóch regałach windowych typu LOGIMAT umiejscowionych bezpośrednio przy końcu linii transportowych sortera. Każdy LOGIMAT mieści na jednej półce 12 kartonów.

 

Razem w regałach mieści się 816 kartonów. Poszczególne półki sprowadzane są automatycznie na stanowisko pakowania. Towar z sortera ułożony jest tak, aby grupa klientów na liniach transportowych była zgodna z grupą na półce LOGIMATU. Poszczególne kartony dla odbiorców, po zapełnieniu, są zamykane i odkładane paletę wysyłkową. Na wolne miejsce wkłada się pusty karton dla dalszych towarów do danego odbiorcy. Zastosowanie regałów windowych praktycznie eliminuje potrzebę przemieszczania się pracowników.
 
Klienci kupujący on-line przygotowywani są na osobnej linii bez udziału LOGIMATÓW. Bezpośrednio z linii towar posortowany na poszczególnych klientów jest pakowany i wysyłany. Przygotowywanie tej grupy klientów odbywa się równolegle ze sklepami.

 

System pozwala na wysyłkę do maksymalnie 816 odbiorców biznesowych oprócz równoległych klientów internetowych. Możliwe jest również sortowanie towaru do np. 400 klientów oraz obsługę zwrotów do 416 punktów jednocześnie. Wynika to z pojemności regałów windowych. Sterowanie pólkami w LOGIMACIE odbywa się automatycznie przez system bez udziału człowieka.

 

Załadunek towaru do saszetek może być realizowany:

 

• Pojedynczo – 1 saszetka dla jednej sztuki towaru.

• Grupowo – 1 saszetka dla paru sztuk towaru tego samego rodzaju. Ta forma załadunku będzie miała często miejsce dla towarów szybko rotujących, które w wyniku pobierania z magazynu będą zgrupowane. Po przesortowaniu wyjęty towar będzie wkładany do kartonów z 12 dostępnych na danej półce LOGIMATU. Pracownik bierze np. 4 koszulki i wkłada do wskazanych przez system kartonów.

Druga metoda zwiększa pojemność w sztukach systemu oraz wydajność sortowania.
 
Szybkość sortowania zależy od grubości towaru w saszetkach i mieści się w granicach 1500 do 2000 saszetek/h. Parametry wydajnościowe i pojemnościowe można powiększać poprzez rozszerzanie sytemu.

 

 

Pierwsze zatowarowanie sklepów odbywa się w momencie zmiany kolekcji. W pierwszym zatowarowaniu biorą udział wszystkie sklepy. W LOGIMACIE na półkach znajdują się kartony wysyłkowe dla wszystkich sklepów np. 200 sklepów. Towar bezpośrednio z kartonów zbiorczych z dostawy załadowywany jest do sortera. W wyniku sortowania otrzymujemy grupę towarów do włożenia dla poszczególnych klientów. Po przesortowaniu otrzymujemy grupę towarów dla każdego klienta – około 10 szt./klienta. Dzięki takiemu systemowi podchodzimy do kartonu-klienta tylko raz z 10 szt. towaru. Tak, więc mamy 10-krotny zysk w stosunku do dotychczasowej formy rozdziału towaru, gdzie pracownik wkłada do kartonu po 1 szt. danego asortymentu. Oczywiście przy zwiększeniu pojemności sortera zysk zwielokrotnia się.

 

 

Zebrane zamówienia ze sklepów pobiera się jednorazowo zgrupowane z półek. Taki proces parokrotnie zwiększa wydajność pracy w tej strefie. Zamiast wielokrotnego chodzenia po poszczególnych regałach pobiera się jednorazowo zamówioną ilość towaru w poszczególnych strefach. Ponadto przy pobraniu z półki więcej niż 1 szt. danego towaru skracamy czas samego procesu pobierania.

 

Zebrany towar zostaje dostarczony na strefę załadunku. Wydajność jednego stanowiska pracy w tej strefie wynosi około 650 szt./h. Dalej odbywa się proces buforowania i sortowania według ogólnego opisu powyżej. Teoretyczna możliwa ilość obsługiwanych sklepów wynosi 816. Pakowanie może być odsunięte w czasie w zależności od pojemności linii wysyłki. Przy mniejszym zapotrzebowaniu dziennym proces pobierania, załadunku i pakowania może być wykonywany po kolei przez te same osoby. Towar jest buforowany w saszetkach.

 

 

Zbieranie towarów z regałów również odbywa się grupowo równolegle z towarami dla sklepów. Taki system wielokrotnie zwiększa wydajność pobrań. Przesortowane towary wysyłane są na osobną linie wysyłki. Tutaj pobierany towar po kolei pakowany jest do kopert lub kartonów. System każdorazowo podaje dane klienta do zaadresowania. Ilość klientów ogranicza godzinowa pojemność bufora. Sortowanie odbywa się równolegle z sortowaniem dla sklepów. Można przyjąć systemowe priorytety dla poszczególnych odbiorców przy braku towarów z poszczególnych grup. Pakowanie może być odsunięte w czasie w zależności od pojemności linii wysyłki.

 

 

W sprzedaży internetowej częstym zjawiskiem jest zamawianie 2 szt. tego samego towaru w różnych rozmiarach. Powoduje to, że jedna szt. powraca do magazynu. Ponadto system prawny ułatwił możliwość zwrotu towaru w krótkim okresie od zakupu. W związku z powyższym przy ciągle rosnącym udziale sprzedaży internetowej zwiększa się ilość odzieży zwracanej do magazynu. Towar ten powinien po sprawdzeniu wrócić na odpowiednie półki lub trafić do innych klientów. Proces zwrotów powinien odbywać się przed pobraniem towaru do sprzedaży. Dzięki temu część towaru z sortera trafia bezpośrednio do kartonu sklepu lub do innego klienta internetowego. Pozostały towar ze zwrotów powinien być rozłożony na półki regałowe. W tym celu grupa towaru po przesortowaniu układana jest do pojemników w taki sposób, aby w jednym pojemniku były towary z jednej strefy magazynu ( np. jeden korytarz). Ponadto kolejność ułożenia towaru w pojemniku odzwierciedla kolejność miejsc składowania w strefie. Na wierzchu są towary z początku strefy, a na dnie z końca strefy. Takie ułożenie pozwala oszczędzić czas odkładania towaru. Pracownik nie chodzi bezładnie po magazynie szukając miejsc składowania lub w innej wersji nie przebiera w pojemniku, aby znaleźć konkrety towar dla konkretnego miejsca składowania. Praktycznie odkładanie towaru na półki można robić przy okazji pobierania towaru do sprzedaży w danych strefach.

 

 

Zwroty ze sklepów najczęściej odbywają się na skutek zmiany kolekcji sezonowej. Problemem w tym procesie jest ogromna ilość towaru przychodzącego do magazynu w mocno chaotycznej formie. Posegregowanie tej ilości towaru jest czasochłonnym procesem. Z dotychczasowej praktyki wynika, że firmy radzą sobie w tej sytuacji w różny sposób. Często spotykanym sposobem jest wydłużenie okresu zmiany kolekcji do paru tygodni stosując system przyjmowania towaru z magazynu określonego rodzaju w danym dniu. Taki proces nadal wymaga sortownia i jest trudny do zbilansowania. Niezwrócony towar ze sklepów zajmuje miejsce na półkach dla nowej kolekcji. Ze względu na interes biznesowy zmiana kolekcji powinna odbywać się jak najszybciej. W ten sposób reagujemy na potrzeby klienta. Ponadto wskazana jest częstsza wymiana kolekcji, jako reakcja na zmiany pogody w okresach przejściowych.

  W przypadku, gdy towar ten nie musi być natychmiast gotowy do dalszej dystrybucji najlepiej zeskładować go chaotycznie na paletach. Sortowanie następuje w późniejszym okresie według zadanych algorytmów. Sortowanie odbywa się poprzez załadowanie towaru prosto z palety do saszetek. Po przesortowaniu wkładamy towar do kartonów w LOGIMATACH według zadanych potrzeb sortowania. Maksymalna ilość kartonów w systemie, którą mamy do dyspozycji wynosi 816 szt.

Jeżeli chcemy przeznaczyć towar do odsprzedaży, wyprzedaży lub na aukcji możemy go przesortować sukcesywnie po dotarciu do magazynu.

 

• Odbiorcy

• Kolekcji

• Grupy asortymentów

• Odbiorcy kolekcji i grupy asortymentów jednocześnie

Realizacja zwrotów ze sklepów może być również wykonywana w podobny sposób jak w przypadku sprzedaży internetowej.

 

 

W trakcie sprzedaży kolekcji w sklepach następuje potrzeba zmiany gamy kolorystycznej lub uzupełnienie gamy rozmiarowej w konkretnych sklepach kosztem innych sklepów. Wynika to z polityki marketingowej sprzedaży. Możliwe jest również przesunięcie konkretnych kolekcji do sprzedaży internetowej. W tym wypadku następuje zwrot towarów ze sklepów, który musi być przesortowany do innych punktów lub do konkretnego klienta internetowego. Realizacja tych zwrotów odbywa się równolegle z bieżącym zaopatrzeniem i sprzedażą internetową Zasady działania systemu są podobne jak w wyżej opisanych przypadkach.

 

Zaproponowany system może być rozwijany wraz z pojawieniem się potrzeb i wzrostem sprzedaży. W związku z faktem, że większość elementów może być podwieszana istnieje możliwość wykorzystania wyższych partii hali magazynowej i oszczędzenia miejsca na posadzce.

 

 

W trakcie dystrybucji hurtowej część towarów może być zamawiana dla dużej ilości odbiorców zbiorczo, bezpośrednio od producenta - dostawcy w formie palet mieszanych. Rozdysponowanie tego towaru na poszczególnych odbiorców wymaga w normalnych warunkach dużego nakładu pracy i czasu. Przy pomocy opisanego wyżej systemu praca sprowadza się do załadunku poszczególnych towarów z palety do saszetek bez zwracania uwagi na kolejność ułożenia towaru. Sortowanie i rozdział towarów po klientach wykonuje się automatycznie zgodnie z opisem powyżej. Tego typu operacja dzięki niskim kosztom logistycznym ( brak składowania rozkładania itp.) oraz braku angażowania kapitału na zapasy magazynowe obniża koszty operacyjne a przez to końcową cenę zbytu towarów. Stosunkowo rzadko stosowana usługa Cross Docking może dać dużą przewagę konkurencyjną na rynku. Nadaje się do stosowania we wszystkich branżach gdzie towar ma gabaryty mieszczące się w parametrach jak wyżej.