W Polsce przybywa magazynów i terminali logistycznych obsługiwanych przez firmy dysponujące dużymi flotami środków transportu wewnętrznego. Ale celowość optymalizacji funkcjonowania dotyczy nie tylko ich, wymierne korzyści finansowe mogą uzyskać także posiadający kilka maszyn. Cenną umiejętnością jest odpowiednie zarządzanie posiadanym potencjałem. Zdaniem Tomasza Łukaszka, Menedżera Produktu (EMTOR), doświadczeni menadżerowie logistki potrafią odpowiednio zarządzać parkiem maszyn, zdając sobie sprawę z tego, jakie ma to znaczenie dla optymalizacji procesów logistycznych. „Z roku na rok zauważamy, że klienci, z którymi współpracujemy, decydują się na zwiększanie kwalifikacji szefów działu logistyki, EMTOR stara się im również aktywnie pomagać, gdyż posiadamy wieloletnie doświadczenie i kompetencje w tym zakresie” – podkreśla T. Łukaszek.

Cenna jak informacja

Jest pełna zgodność co do tego, że aby optymalizować flotę, niezbędna jest wiedza kierowników magazynów na temat tej floty oraz pracy operatorów. T. Łukaszek podkreśla jednak, że trudno generalizować i jednoznacznie określić ogólny stan wiedzy kierowników magazynów bez popełnienia błędu. „Poziom tej wiedzy jest bardzo zróżnicowany i wynika z wielu czynników. Zazwyczaj wysoki poziom wiedzy o swoich wózkach mają kierownicy małych i średnich magazynów, szczególnie w firmach rodzinnych, gdzie rotacja pracowników jest stosunkowo mała, a zespół obsługujący magazyn w miarę stały i dobrze zorganizowany. Tam operatorzy mocno utożsamiają się z firmą i rozumieją, że wózki widłowe to narzędzie pracy, o które należy dbać, by służyło długo i bezpiecznie. Trochę inaczej i gorzej sytuacja wygląda w dużych magazynach, gdzie często ich kierownicy są tak bardzo obciążeni różnymi zadaniami, że – kolokwialnie mówiąc – nie ogarniają. Duża flota wózków, częsta rotacja operatorów i okresy zwiększonego przepływu towarów powodują, że mniej doświadczonym kierownikom łatwo jest wpaść w spiralę problemów związanych z flotą obsługującą magazyn” – stwierdza nasz rozmówca.

Modelowe zarządzanie

Zarządzanie pracą operatorów i wózków powinno sprzyjać optymalizacji kosztów funkcjonowania floty. Specjaliści są jednak zgodni, że w praktyce nie ma jednego modelowego schematu zarządzania pracą operatorów i wózków widłowych, który pozwoliłby jak za dotknięciem czarodziejskiej różdżki optymalizować ich funkcjonowanie. Sukces w optymalizacji kosztów to wieloetapowy proces zaczynający się już na etapie ustalania specyfikacji wózków do zakupu czy wynajmu – tutaj warto skorzystać z szerokiej gamy opcji dodatkowych, które podniosą komfort i wydajność pracy operatora. Już po dostawie wózków kolejnym niezwykle istotnym krokiem jest profesjonalne szkolenie operatorów z zakresu codziennej obsługi wózka widłowego oraz cykliczne odświeżanie wiedzy operatorów z tego zakresu. „Dla wielu osób zadziwiające jest to, jak niewielkim kosztem szkoleń można wyeliminować poważne i kosztowne uszkodzenia wózków, zazwyczaj w obszarze zasilania – baterii trakcyjnej czy w zakresie napędu spalinowego. Czynnik ludzki w funkcjonowaniu logistyki wewnętrznej to podstawowy element mogący generować niepożądane koszty, dlatego należy skupić uwagę na podnoszeniu kwalifikacji operatorów wózków widłowych i zwiększaniu kultury pracy, która również ma ogromne przełożenie na bezpieczeństwo” – mówi T. Łukaszek.

Są narzędzia

Na rynku jest sporo narzędzi, za których pomocą można wspomóc działalność widlastej floty, a także racjonalizować czas pracy operatorów. Część z nich to rozwiązania przygotowane przez samych producentów widlaków, część pochodzi od firm niezależnych. W ostatnich latach najbardziej popularnymi narzędziami do optymalizacji czasu pracy operatorów są różnego rodzaju systemy monitoringu wózków, w pewnym sensie podobne do systemu GPS funkcjonującego w samochodach. Dane uzyskiwane z tego źródła mogą być różne, w zależności od wymagań klienta. „Oferujemy klientom systemy monitorowania wózków w różnych wariantach – począwszy od fabrycznego systemu Yale Vision, po systemy polskich producentów specjalizujących się w tej dziedzinie” – tłumaczą dostawcy maszyn Yale.

Szereg własnych rozwiązań ma kolejny z dostawców widlaków – STILL. Ciekawym rozwiązaniem jest system RFID Safety. Dzięki transponderom montowanym w podłodze, które odczytują położenie wózka widłowego w trakcie jazdy, system ma możliwość ingerowania w sterowanie pojazdem, wspomagając pracę operatora. Pozwala to m.in. automatycznie redukować prędkość w potencjalnie niebezpiecznych punktach, np. na skrzyżowaniach czy zwężeniach, lub sterować oświetleniem wózka. Jeśli w magazynie wyznaczone zostały obszary wrażliwe bądź trasy jednokierunkowe, istnieje możliwość ich monitorowania i kontroli kierunku jazdy.

Również system ISM firmy Jungheinrich pozwala na rejestrację wykorzystania sprzętu, analizę obciążenia floty wózków oraz optymalizację kosztów eksploatacji. Ogranicza on nieuprawnione użycie sprzętu przez osoby do tego niepowołane, reguluje ściśle czas użycia sprzętu i dedykuje odpowiednie wózki do wykonania określonych czynności w magazynie. Ponadto rejestruje uszkodzenia mechaniczne wózków, natychmiast identyfikując operatora, przyczyniając się tym samym do większej odpowiedzialności pracowników za oddane im do dyspozycji maszyny. Jak działa? Otóż do uruchomienia wózka niezbędna jest chipowa karta transmisyjna, przypisana konkretnemu pracownikowi. Moduł ISM składa się z wyświetlacza LCD i przycisków funkcyjnych. W zależności od miejsca zastosowania maszyn użytkownik może wybrać jeden z czterech poziomów zarządzania flotą. Najprostszy zapewnia jedynie kontrolę dostępu. Drugi poziom wzbogaca tę funkcję o dane na temat pracy wózka (identyfikacja operatora, czas pracy). Transmisja danych odbywa się za pomocą nośnika. W jeszcze bardziej złożonej aplikacji, poza dotychczas wymienionymi funkcjonalnościami, zastosowano „wykrywacz uderzeń”, a przekazywanie danych może odbywać się drogą radiową. W wersji najbogatszej znacznie wzbogacono np. listę danych o wykorzystaniu sprzętu (dodatkowo: wykrycie uderzeń, prędkość jazdy, podnoszenie i opuszczanie wideł, postoje, załączenie sygnalizatora świetlnego oraz unieruchomienie wózka w przypadku najsilniejszego uderzenia, ponowne uruchomienie tylko przez zarządcę floty, a także trzy opcjonalne sensory do szczegółowej kontroli pracy wózka). Również w tej najbardziej zaawansowanej wersji transmisja danych odbywa się drogą radiową, do komputera bazowego, gdzie można poddać je szczegółowej analizie.

Niezależnym dostawcą systemów optymalizacyjnych jest ELOKON. Ma w ofercie m.in. ELOfleet – oparty na RFID, modułowy i elastyczny system do zarządzania flotą widlaków. Można go zainstalować na każdym rodzaju wózka widłowego, niezależnie od jego wieku i rodzaju napędu. Główne funkcjonalności systemu to: kontrola dostępu, rejestracja uderzeń maszyną w elementy infrastruktury lub inne wózki widłowe, analiza danych wydajności pracy floty wózków i operatorów. Informacje zarejestrowane przez system mogą być przesyłane za pomocą transmisji bezprzewodowej do komputera, na którym zainstalowane jest stosowne oprogramowanie. Integralną częścią systemu jest aplikacja umożliwiająca konfigurację parametrów, analizę zebranych danych czy wydruk raportów. Tylko upoważnieni i przeszkoleni operatorzy mogą uruchomić pojazd. Autoryzacja jest sparametryzowana bezprzewodowo lub poprzez interfejs USB na module zainstalowanym na pojeździe. System pozawala nadawać wyższe uprawnienia określonym osobom. Nadzorca posiadający transponder z uprawnieniami „Master” może uzyskać dostęp do ustawień serwisowych systemu, zarządzać uprawnieniami operatorów czy zdejmować blokadę, którą system nałożył na wózek po wystąpieniu zdarzenia krytycznego. Wersja profesjonalna ELOfleet posiada wyświetlacz i klawiaturę numeryczną. Dzięki wyświetlaczowi możliwa jest komunikacja systemu z operatorem wózka widłowego poprzez wyświetlanie kluczowych parametrów systemu czy zdarzeń zarejestrowanych przez czujniki. Klawiatura numeryczna umożliwia zalogowanie się do systemu nie tylko za pomocą transpondera RFID, ale również kodu PIN. Opcjonalnym wyposażeniem systemu jest czujnik wstrząsów, który ma możliwość konfiguracji czterech wartości progowych rejestracji siły uderzenia. Możliwa jest taka konfiguracja systemu, aby po zarejestrowaniu określonego przekroczenia wartości progowej czujnika wstrząsów doszło do interakcji systemu z wózkiem widłowym, np. uruchomienia sygnałów świetlno-dźwiękowych, przełączenia maszyny w tryb awaryjny czy całkowitego jej zablokowania.

Od strony organizacyjnej przydatnym narzędziem może się okazać Logifact FCS, odwzorowujący system transportu wewnętrznego (sieć transportowa, przydział środków do dróg transportowych itp.) w obrębie magazynu oraz automatycznie dobierający optymalny wózek do danych zadań (możliwość nadawania statusu priorytetu konkretnym zadaniom). Podobnie jak rozwiązania opisywane wcześniej, system ten natychmiastowo rejestruje ponadto operacje wykonywane przez operatorów wózków, aktualizując tym samym dane np. o położeniu jednostek ładunkowych. Daje też pełną informację o czasie pracy operatorów wózków i ich wydajności, stanowiąc często podstawę do ustalania zasad wynagradzania.