Bezpieczeństwo pracowników niewątpliwie rozpoczyna się od utrzymywania porządku w hali produkcyjnej. Wojciech Nizio, Regional Brand Activation Manager, Essity, podkreśla, jak ważne jest zwracanie uwagi na organizację stanowisk pracy. Niebezpieczeństwa generują poruszające się środki transportu, a źródłem wypadków często są również uszkodzone lub pozostające w naprawie maszyny, które powinny być wycofane z użytkowania oraz wyraźnie oznakowane. – Zabrudzenia powierzchni maszyn mogą stanowić zagrożenie dla pracowników. Dlatego tak ważne jest ich dokładne usuwanie odpowiednimi czyściwami i preparatami – dodaje W. Nizio. Bardzo istotne jest także odpowiednie przeszkolenie pracowników i wyposażenie ich w środki ochrony indywidualnej, dostosowane do specyfiki pracy przedsiębiorstwa.

Pandemia zrobiła swoje

Zdaniem Marka Kuropieski, Prezesa Zarządu, Aspekt, pandemia uruchomiła nowe procedury, których wcześniej nie stosowano. Reagowano natychmiastowo, wyposażając klientów w środki ochrony indywidualnej, systemy mierzenia temperatury, bramki dezynfekcyjne itp. – Należało także zorganizować pracę tak, aby w największym stopniu ograniczyć kontakt pomiędzy pracownikami danej zmiany, dlatego przygotowano strefy wyłączone, izolujące od siebie magazyn, produkcję i strefę biurową, inne wejścia i wyjścia czy systemy oparte o RFID, uniemożliwiające wejścia w wyznaczone strefy – tłumaczy M. Kuropieska.

Fakt, że okres pandemii pokazał, jak ważną rolę spełnia automatyzacja w procesach produkcyjnych czy magazynowych, potwierdza natomiast Ireneusz Kapler, Dyrektor Regionalny, TROAX Safety Systems Poland. Ograniczenie kontaktów między ludźmi i zamknięcie sklepów wielkopowierzchniowych pozwoliło dynamicznie się rozwinąć branży e-commerce. – Wszystkie dziedziny – produkcja czy magazynowanie (standardowe, wysokiego składowania czy e-commerce) – musiały jeszcze bardziej zadbać o ciągłość pracy, czyli zwiększyć automatyzację procesów, a tym samym zadbać o bezpieczeństwo – dodaje I. Kapler.

Menadżerska świadomość

Essity od kilku lat oferuje bezpłatne konsultacje Tork Workflow, podczas których dzieli się wiedzą na temat sposobów poprawy efektywności. Eksperci skupiają się na czterech obszarach działalności zakładu, monitorując jego produktywność, źródło ewentualnych strat, satysfakcję klientów i pracowników oraz wpływ na środowisko. Szczególną uwagę zwracają na bezpieczeństwo pracy. To element edukacji kadry menadżerskiej firm. W. Nizio (Essity) podkreśla, że menadżerowie chętnie korzystają z okazji, aby uzyskać opinię specjalisty, który wskaże im konkretne, dostosowane do specyfiki danego zakładu, sposoby na skuteczne zabezpieczenie przestrzeni produkcyjnej. – Wyzwaniem bywa dla nich zapewnienie stałej dostępności produktów higienicznych w dużych zakładach, które często działają całą dobę. Między innymi dzięki takim spotkaniom kierownicy produkcji podejmują próby doskonalenia procesów w zakładzie, ale także uzupełniają swoją wiedzę. Dokonują przemyślanych wyborów, rośnie ich świadomość, że szkolenia kadry menadżerskiej i pracowników oraz zapewnienie odpowiedniego wyposażenia niezbędnego do pomyślnego wdrożenia procedur higienicznych są kluczem do sukcesu – mówi przedstawiciel Essity.

Pomimo tych i innych podobnych programów edukacyjnych, zdaniem M. Kuropieski (Aspekt) wiedza menadżerów czy kierowników odpowiedzialnych za BHP ciągle jest niewystarczająca. – Nie ma jednak jasno zdefiniowanych przepisów określających, jak logicznie zaprojektować zabezpieczenia przestrzeni produkcyjnej czy magazynowej tak, aby ruch pojazdów i maszyn nie kolidował z tym, którym najczęściej przemieszczają się pracownicy. Nie da się tego osiągnąć w 100%, ponieważ dynamika zakładów produkcyjnych czy magazynów na to nie pozwala, dlatego bardzo ważne jest zastosowanie systemów, które z wyprzedzeniem informują pracowników o zbliżających się przeszkodach – tłumaczy nasz rozmówca, dodając, że świetnie sprawdza się połączenie systemu biernego oraz technologii RFID, które specjaliści Aspektu są w stanie dostosować do prawie każdej przestrzeni. Wielu wypadkom można by zapobiec, jednak przedsiębiorstwa dopiero post factum orientują się, że planowanie przestrzeni produkcyjnych czy magazynowych powinny zacząć od prawidłowego ich oznakowania.

Michał Gawęcki, Product Manager, ASTAT zauważa, że wpływ na bezpieczeństwo w zakładach przemysłowych mają nie tylko wymogi prawne, które muszą być rygorystycznie przestrzegane, ale też większa dostępność nowoczesnych rozwiązań. – Organizujemy wiele szkoleń zewnętrznych dotyczących zabezpieczeń zarówno maszyn i urządzeń, jak i ludzi, przez co też zwiększa się zainteresowanie tym tematem – dodaje M. Gawęcki.

Zdaniem I. Kaplera (TROAX) działy inżynierii, jak i zakupów nadal bardziej patrzą przez pryzmat ceny, a nie wymogów prawnych (nie mówiąc o samym bezpieczeństwie). – Nadal wielu osobom na tych stanowiskach wydaje się, że postawienie jakiegokolwiek, kolokwialnie mówiąc, „płotu” załatwia sprawę bezpieczeństwa. Później podczas rozmowy jest zaskoczenie, że wygrodzenie bezpieczeństwa musi być zgodne z Dyrektywą Maszynową, z normami ISO czy też posiadać test uderzeniowy z zagwarantowaną minimalną siłą uderzenia. Wiele osób nawet nie zdaje sobie sprawy z tego, że rozmiar oczka ma znaczenie. że od tego zależy, czy wygrodzenie będzie zamontowane 12 cm od strefy niebezpieczne czy też 85 cm (co ma wielkie znaczenie) – tłumaczy I. Kapler.

Na to, że niezmiennie podstawowym i fundamentalnym w kwestii zapewnienia bezpieczeństwa maszyn jest etap projektowy z pełną identyfikacją zagrożeń i szczegółową oceną ryzyka, które na dalszych etapach realizacji projektu, dzięki dobraniu określonych środków bezpieczeństwa są niwelowane, zwraca uwagę Sebastian Procek, Dyrektor Działu Budowy Maszyn, AIUT. – Ostatecznym potwierdzeniem, że pracownikom obsługującym zaprojektowaną i zbudowaną przez nas maszynę nic nie będzie zagrażało, jest walidacja systemów bezpieczeństwa. Projektując systemy bezpieczeństwa, sprawdzamy oczywiście, jakie nowe rozwiązania czy urządzenia pojawiają się w tym obszarze na rynku. Sami również takie projektujemy – dodaje S. Procek. W jego opinii warto zwrócić uwagę na kompleksowe systemy lokalizacji wewnątrzbudynkowej, pozwalające na monitorowanie pracy osób oraz maszyn w ruchu, dzięki czemu systemowo i w sposób zautomatyzowany można zapobiegać sytuacjom niebezpiecznym na produkcji czy w magazynie. Takie rozwiązania będą zapewniać lepsze zarządzanie bezpieczeństwem w różnych strefach pracy w zakładach przemysłowych.

Technika wszystko załatwi?

M. Kuropieska (Aspekt) potwierdza, że zastosowanie systemów biernych i aktywnych jest kluczowym czynnikiem poprawy bezpieczeństwa pracy w przestrzeni produkcyjnej i magazynowej. Do dyspozycji mamy oznakowanie poziome (linie, odboje, pola odkładcze, przejścia dla pieszych, piktogramy), pionowe (etykiety, tablice, oznaczenia podłogowe i podwieszane), BHP (hydranty, wyjścia ewakuacyjne, oznaczenia COVID) oraz świetlne. Dopełnieniem oznakowania jest system wczesnego ostrzegania wykorzystujący technologię RFID czy bramki Rewista Gate Control, kontrolujące np. liczbę pracowników poruszających się po hali. Dostępne są także systemy, które redukują prędkość pojazdów w wyznaczonych strefach czy wykrywające wysokość pomieszczeń.

– Na poprawę bezpieczeństwa ma wpływ każdy system odpowiedni do aplikacji, np. do ochrony przed dostępem człowieka do strefy niebezpiecznej stosowane są wygrodzenia bezpieczeństwa, kurtyny bezpieczeństwa, skanery czy też maty itp. W każdym newralgicznym miejscu w zakładach pracy powinny być też sygnalizacja świetlna i dźwiękowa dostosowane do potrzeb danego miejsca pracy – mówi M. Gawęcki (ASTAT).

O tym, że prawidłowe wdrożenie rozwiązań zapewniających bezpieczeństwo powinien rozpocząć solidny audyt bezpieczeństwa, identyfikujący zagrożenia, z oszacowanym wskaźnikiem ryzyka, wyznaczonym poziomem Performance Level, a następnie, zgodnie z wyznaczonym poziomem PL, zaproponowanymi rozwiązaniami minimalizującymi ryzyko przypomina Maciej Napierała, Dyrektor Handlowy, Automatech. Nasz rozmówca dodaje, że Performance Level określa poziom zabezpieczeń jaki zapewnić muszą instalowane w maszynach techniczne rozwiązania poprawiające bezpieczeństwo, więc tylko wyznaczając go mamy możliwość prawidłowego wdrożenia rozwiązań. – Choć jest to pracochłonne i wymaga specjalistycznej wiedzy, takie przeprowadzenie procesu poprzedzającego wdrożenie rozwiązań technicznych pozwala niemal całkowicie wykluczyć ryzyko poważnych wypadków na maszynach – dodaje M. Napierała.

– Systemy bezpieczeństwa, jakie obecnie się stosuje, dzielą się na kilka kategorii. Wyróżnić możemy: maty bezpieczeństwa, listwy i zderzaki, kurtyny i skanery optyczne, a także przyciski nożne czy piloty zdalnego sterowania ze zintegrowanym przyciskiem STOP-Awaria, również spełniającym wymagania najwyższej kategorii Performance Level, czyli PLe. Najczęściej tego typu rozwiązania, odpowiednio dobrane do danego przypadku, stosuje się w takich obszarach na produkcji, gdzie nie ma możliwości lub potrzeby całkowitego, stałego wygrodzenia dostępu do maszyn i zachodzących na nich procesów, a także w przypadkach, gdy jest stały, nadzorowany bądź okazjonalny dostęp – tłumaczy M. Napierała, a jako przykłady takich stref podaje m.in. prasy czy inne maszyny posiadające często wymieniane narzędzia, czy takie, w których dany ruch następuje tylko w określonych cyklach, poza którymi dostęp do danej strefy nie stanowi istotnego zagrożenia

Fakt, że zabezpieczyć można wszystko, a sposób, w jaki to będzie realizowane, zależy od „Oceny ryzyka” – przypomina I. Kapler (TROAX), zaznaczając przy tym, że to ten właśnie dokument definiuje, czy wygrodzenie bezpieczeństwa ma być z paneli siatkowych, paneli z poliwęglanu czy też z pełnej blachy, oraz czy wygrodzenie ma być standardowe, czy też może ze stali nierdzewnej (dedykowanej dla przemysłu spożywczego, chemicznego lub farmaceutycznego). – To ocena ryzyka definiuje, jaka klasa bezpieczeństwa zamków ma być zastosowana, aby zagwarantować bezpieczeństwo przy bramach i drzwiach dostępowych. To rola profesjonalnego dostawcy systemów bezpieczeństwa – dobrać odpowiednie rozwiązanie do odpowiednich procesów automatycznych – mówi I Kapler.

W. Nizio (Essity) zaznacza, że lampy sygnalizacyjne, wyłączniki i bariery ochronne to dziś nieodłączne elementy wyposażenia każdej hali produkcyjnej. – My zwracamy uwagę na kolejny aspekt ochrony: czystość. Pozornie najprostsza do zachowania, stanowi jeden z podstawowych filarów bezpieczeństwa pracowników. Niezoptymalizowane środowisko pracy, bałagan przy stanowiskach, pokryte smarem i olejem maszyny lub stosy szmat utrudniają pracę i mogą doprowadzić do wypadków lub przestojów w produkcji. Z powodu pandemii higiena stała się tematem numer jeden, a odpowiednia organizacja miejsc pracy, czyszczenie powierzchni roboczych oraz zmobilizowanie pracowników do częstego mycia rąk i ich dezynfekcji – priorytetem – mówi W. Nizio (Essity).

Zajrzyjmy do ofert

Aspekt projektuje i wykonuje oznakowanie poziome i pionowe, a także inteligentne systemy bezpieczeństwa w halach magazynowych i produkcyjnych oraz w innych obiektach przemysłowych. Współpracę rozpoczyna od wizji lokalnej i rozmowy o potrzebach.Sporządzany jest plan oznakowania obiektu uwzględniający zasady BHP. – Prace rozpoczynamy, prowadzimy i kończymy zgodnie z zaakceptowanym planem. Oferujemy rozwiązania o najwyższym standardzie, zapewniające bezpieczeństwo pracowników oraz logiczną i precyzyjną organizację pracy – dodaje M. Kuropieska.

Na to, że w kwestii poprawy bezpieczeństwa pracy w zakładach produkcyjnych kluczowa staje się możliwość monitorowania ruchu osób w przedsiębiorstwie, czasu przebywania pracownika w danej strefie czy automatyzacja kontroli dostępu w celu uniknięcia np. wtargnięcia do strefy zamkniętej bądź niebezpiecznej lub też kolizji z poruszającym się po zakładzie pojazdem, zwraca uwagę Zbigniew Łaskarzewski, Kierownik Sekcji Systemów Lokalizacji Wewnątrzbudynkowej, AIUT. Pozwalają na to zaawansowane systemy lokalizacji wewnątrzbudynkowej, takie jak inteligentna platforma lokalizacji AIUT Romotus. Wykorzystując technologię Internetu Rzeczy, system pozwala w czasie rzeczywistym analizować ruch na terenie zakładu i zarządzać pracą, czuwając nad bezpieczeństwem. Romotus monitoruje pozycję pracowników, maszyn oraz pojazdów w ruchu (w tym wózków widłowych i robotów AGV/AMR) z dokładnością lokalizacji nawet do 20 cm; wizualizuje zasoby na cyfrowej, aktywnej mapie danego obiektu (magazynu, hali produkcyjnej, szpitala, biura) i w czasie rzeczywistym pozwala na śledzenie oraz lokalizację dowolnej liczby pracowników, weryfikację ich uprawnień, śledzenie pojazdów i robotów, z dostosowaniem pracy maszyn do sytuacji (np. w sytuacji zagrożenia system automatycznie blokuje dostęp do stref niebezpiecznych, w tym do stref pracy maszyn, a dzięki integracji z rozwiązaniem intralogistycznym firmy z wyprzedzeniem ostrzega pracowników i roboty mobilne AIUT Formica przed potencjalną kolizją). – Możliwość bezpośredniej komunikacji z pracownikiem to kolejny atut rozwiązania. Kadra zakładu lub magazynu otrzymuje elektroniczne identyfikatory, dzięki którym automatycznie przekazywane są informacje (w formie komunikatu lub wibracji) dotyczące bezpieczeństwa lub naruszeń. Dzięki tym urządzeniom pracownik może również skutecznie wezwać pomoc i informować o sytuacjach niebezpiecznych. Warto powiedzieć, że tego typu rozwiązanie może zostać szybko dostosowane do potrzeb konkretnego zakładu i magazynu, a lista funkcjonalności pozwala na osiągnięcie różnych celów, w tym np. tworzyć mapy kontaktów bezpośrednich między pracownikami, co jest istotne w czasie pandemii – dodaje Z. Łaskarzewski.

Wśród propozycji Automatechu są natomiast m.in. piloty zdalnego sterowania z przyciskiem Stop-Awaria, wyłączniki krańcowe z ryglowaniem, przyciski nożne o bardzo wytrzymałej, metalowej konstrukcji, przyciski typu JOG zarówno w wykonaniu przewodowym, jak i bezprzewodowym, skanery bezpieczeństwa z pamięcią 70 kombinacji stref bezpieczeństwa i stref ostrzegawczych, maty bezpieczeństwa w różnych rozmiarach, antypoślizgowe, odporne na chemikalia, zderzaki bezpieczeństwa odporne na warunki pogodowe, chemikalia, dostępne także w wersji ognioodpornej, kurtyny bezpieczeństwa (o zasięgu do 15 m).

Z kolei oferta ASTAT obejmuje m.in. wygrodzenia bezpieczeństwa, które można dowolnie dostosować do przestrzeni i warunków, elastyczne i bezpieczne rozwiązanie; kurtyny bezpieczeństwa, modułowe urządzenia, które można zmieniać i dopasowywać do potrzeb, charakteryzują się krótkim czasem reakcji i nie wpływa na ich działanie światło zewnętrzne; urządzenia sygnalizacyjne – optyczne, akustyczne, kolumny sygnalizacyjne. – Wszystkie te elementy można dopasować zarówno do przestrzeni, jak i potrzeb. Posiadają niezbędne certyfikaty i dopuszczenia – dodaje M. Gawęcki (ASTAT).

I. Kapler podkreśla, że TROAX jest największym na świecie producentem systemów bezpieczeństwa, z dedykowanymi rozwiązaniami dla różnych gałęzi produkcyjnych czy magazynowych. – Jako jedna z nielicznych firm produkcyjnych wraz z wygrodzeniem dostarczamy klientowi certyfikat potwierdzający zgodność wykonanych elementów z Dyrektywą Maszynową, ISO oraz TÜV z testem uderzeniowym. Nie bazujemy wyłącznie na samych wygrodzeniach – bogata oferta (bramy, drzwi, zamki w każdej klasie bezpieczeństwa, bariery dynamiczne, bramy szybkobieżne itd.) powoduje, że możemy wesprzeć klienta kompleksowo – konkluduje I. Kapler.

Wśród produktów marki Tork znajdują się profesjonalne rozwiązania – dozowniki z różnymi opcjami montażu w połączeniu z czyściwami (pozwalają utrzymać porządek na linii produkcyjnej i zapewnić sprawny przebieg całego procesu). – Czyściwa Tork są zaprojektowane tak, by oszczędzać czas, zmniejszać zużycie rozcieńczalnika oraz koszty związane z utylizacją odpadów. Dzięki temu korzystanie z profesjonalnych narzędzi jest nie tylko wygodniejsze, ale często jest także bardziej opłacalne. Nasi eksperci pomagają kierownikom produkcji optymalnie rozmieścić dozowniki ze środkami do dezynfekcji i czyściwami. Łatwy dostęp zwiększa prawdopodobieństwo, że pracownik ich użyje – podkreśla W. Nizio (Essity).

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie