Podczas opracowywania strategii firmy i określania docelowych rynków dystrybucji produktów Vectrix dyskutowano nad optymalną lokalizacją fabryki. Z powodu tego, że 70% produkcji skuterów trafiających do klientów włoskich zadecydowała o usytuowaniu pierwszego zakładu w Europie. Stosunkowo niewysokie koszty pracy, wysoko wykwalifikowana kadra specjalistyczna oraz korzystne położenie miasta Wrocław przyciągnęły uwagę amerykańskich i włoskich strategów. Rozbudowywana infrastruktura i sąsiedztwo autostrady A4 mającej wkrótce połączyć wschodnią i zachodnią granicę Polski przyczyniły się do instalacji urządzeń montażowych jak również wdrażania procesów magazynowych w Parku Logistycznym ProLogis na Bielanach Wrocławskich. O lokalizacji wrocławskiej zdecydowała również liczna ilość dostawców komponentów do produkcji z Polski południowej i zza południowej granicy naszego kraju. Dlaczego Schenker? Branża automotive jest jedną z bardziej wymagających. Każde zakłócenie przepływu w ramach łańcucha logistycznego może powodować określone straty w obszarach strefy zaopatrzenia, produkcji czy dystrybucji. Chcąc uniknąć takich zagrożeń producent szukał odpowiedzialnego partnera, spełniającego określone kryteria jakościowe. Akcentowano zarówno jakość jak i cenę kierując się przy wyborze dostawcy usług logistycznych. Kluczowe znaczenie w procesie wyboru miał również globalny zasięg operatora oraz możliwość sterowania przepływem towarów i zarządzanie procesem dostaw. Warunki takie spełniał Schenker należący do Grupy Deutsche Bahn AG, który oferuje globalnie zintegrowane systemy logistyczne pozwalające na maksymalne oszczędności czasu i kosztów logistyki w branży motoryzacyjnej, również w Polsce. Nade wszystko firma ma ponad 20-letnie doświadczenie w zarządzaniu i projektowaniu łańcucha dostaw dla firm motoryzacyjnych. Logistyka w branży motoryzacyjnej jest jedną z ważniejszych specjalizacji operatora, który współpracuje z największymi producentami samochodów, np.: VW, BMW, Ford, Toyota, Mitsubishi, Daimler Chrysler. Schenker realizuje rozwiązania logistyczne dla branży AUTOMOTIVE w zakresie : logistyki zaopatrzenia, logistyki kontraktowej, logistyki gotowych produktów i części zamiennych. Realizuje również montaż podzespołów, które dostarczane są następnie bezpośrednio na linię produkcyjną w odpowiednich do produkcji sekwencjach. Przygotowania Po podjęciu decyzji o współpracy powołano zespół projektowy dedykowanego projektowi w obu firmach. Od tej chwili Intensywnie ruszyła faza przygotowań. Zespoły projektowe uruchomiły regularną serię spotkań mających na celu wyznaczenie zadań, podział obowiązków i synchronizację harmonogramów. Faza przygotowań i planowania odegrała bardzo istotną rolę w powodzeniu projektu. Dokładny opis procesów pozwolił opracować właściwe plany detaliczne oraz wymaganą alokację zasobów. Dodatkowo na tym etapie bardzo zacieśniła się współpraca pomiędzy firmami, która stworzyła klimat partnerskiej atmosfery niezbędnej w realizacji całego projektu. Projekt polegał na organizacji kompleksowej obsługi logistycznej klienta, począwszy od organizacji dostaw komponentów do produkcji skuterów poprzez ich magazynowanie, dostarczanie komponentów na linię produkcyjną, odbiór i dystrybucję wyrobów gotowych aż po zarządzanie częściami zamiennymi. Specyfikę obsługi narzuciły standardy obowiązujące w branży motoryzacyjnej, czyli między innymi obsługa dostaw w ramach systemów JIT, Kanban, JIS, redukcja czasu dostawy, redukcja wąskich gardeł oraz stałe podnoszenie obsługi przy równoczesnym optymalizowaniu poziomu kosztów. Dla obsługi sieci transportowej krajowej oraz międzynarodowej, został wyłoniony dedykowany zespół specjalistów zapewniający obsługę w ramach systemów stosowanych przez Schenker oraz systemu dedykowanego dla klienta. Zespół obsługujący projekt Vectrix składa się z ok.10 osób. W skład ich obowiązków wchodzą zarówno przyjęcia dostaw, zarządzanie magazynem oraz dostarczanie podzespołów ze strefy magazynowej na linię produkcyjną. Nieodzowne dla skuteczności wdrożenia i zarządzania projektem oprócz ugruntowanej metodologii zarządzania projektami było doświadczenie Schenkera w branży, know-how w ramach realizowanych operacji oraz powołanie zespołu ekspertów, wdrażających specjalistyczne rozwiązania dyktowane przez wymogi klienta. Rynki produktu W połowie stycznia 2007r. rozpoczął się montaż pilotowej partii maxi-skuterów. Produkcja seryjna ruszyła miesiąc później. Misją firmy jest produkcja skuterów według idei zero zanieczyszczeń, która dotyczy zarówno charakterystyki produktu finalnego jak i całego procesu produkcyjnego wraz z procesami mu towarzyszącymi. Vectrix – to maxi-skuter z napędem elektrycznym, który osiąga prędkość 100km/h i przyspiesza do 80km/h w niespełna 7 sekund. Zasięg maxi-skutera bez ładowania baterii wynosi aż 110km przy średniej prędkości 40km/h. Symulowany czas pracy w trybie miejskim wynosi 5 godzin. Maxi-skuter kierowany jest przede wszystkim do mieszkańców dużych miast, osób dojeżdżających codziennie w tłocznych ulicach do pracy, do firm obsługujących klientów własnymi flotami pojazdów czyli firm kurierskich zajmujących się dostawą drobnych przesyłek w ramach aglomeracji miejskich, a także poczty itp. Cechy te, jasno wyznaczają docelowy rynek firmy. Skuter jest już dostępny w głównych miastach Europy i Stanów Zjednoczonych, a także w Australii. Sklepy i punkty dealerskie znajdują się w Londynie, Rzymie, Mediolanie, Bolonii, w Madrycie oraz w Newport i w Sydney. W najbliższym czasie przewidziane jest otwarcie salonów sprzedaży we Florencji, w Paryżu, Berlinie, Frankfurcie, Nowym Jorku, Los Angeles, San Francisco i Miami. Łańcuch dostaw "Schenker jest wyłącznym dostawcą usług logistycznych związanych z realizacją dostaw podzespołów od producentów do magazynu, z magazynu na linię produkcyjną i samym magazynowaniem." - mówi Marcin Świerczyński, Business Development Manager Schenker Sp. z o.o. "W przypadku gotowych produktów jesteśmy dostawcą preferowanym, choć Vectrix może również korzystać z dostawców innych firm. Obecnie Schenker odpowiada za dystrybucję gotowych produktów w oparciu o fracht lotniczy i morski do USA. Wykorzystanie możliwości globalnej sieci lądowej dedykowane jest dystrybucji na terenie Europy, głównie Włoch."- dodaje. W obsłudze projektu Vectrix – transporcie podzespołów i finalnego produktu – wykorzystywane są przez operatora wszystkie rodzaje transportu. Komponenty do produkcji skuterów, które produkowane są w Europie, głownie Czechach, Niemczech, transportowane są drogą lądową. Dostawy podzespołów ze Stanów Zjednoczonych czy Chin np. baterie, które stanowią główny element pojazdów elektrycznych, transportowane są drogą lotniczą i morską. Skutery, które często produkowane są pod indywidualne zamówienia, trafiają do Europy, Australii, Stanów Zjednoczonych. "Potoki dostaw w projekcie Vectrix charakteryzuje sezonowość. Produkcja skuterów rozpoczęła się w lutym 2007 od 7 sztuk dziennie, potem stopniowo wzrastała – w marcu – 10 sztuk. Od maja do września jednego dnia produkowanych było już 20-30 sztuk i realizowanych było 6-8 dostaw dziennie, czyli 30-40 tygodniowo." - opowiada Anna Oleksy, Kierownik Rozwoju Logistyki, Schenker Sp. z o.o. "Średnia produkcja zaplanowana na ten rok wynosi 40-60 skuterów dziennie. Przewidujemy, że w najlepszym miesiącu w stosunku do najsłabszego produkcja wahać się będzie między 20 a 60 skuterami dziennie, co proporcjonalnie będzie wpływać na liczbę realizowanych transportów." - dodaje. Magazyn Schenkera dla projektu Vetrix ma powierzchnię 4,5 tys. mkw. Powierzchnia ta wzrastała wraz z rozwojem projektu i liczbą operacji. Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ

Ułatwienia celne na obszarze Wspólnoty Europejskiej w procesie wymiany międzynarodowej drogą morską.

W jednej z Berlinskich filii DHL kierowca ładuje przesyłki do swojej furgonetki. Wszystko wyglądałoby normalnie, gdyby nie mała lampka umieszczona w samochodzie, która niespodziewania zaczyna świecić na czerwono, jest to sygnał, że kierowca załadować chciał złą paczkę. System SmartTruck nie tylko wie, jakie paczki znaleźć się mają w samochodzie i gdzie jest ich przeznaczenie, reaguje także dynamicznie na to, co dzieje się na drogach. SmartTruck jest połączeniem technologii RFID i dynamicznego oprogramowania nawigacyjnego, które pozwala kierowcy m.in. na omijanie korków. Podstawą systemu nawigacji są dane przesyłane z satelity oraz dane o korkach przekazywane przez korporacje taksówkową. SmartTruck jest połączeniem technologii RFID i dynamicznego oprogramowania nawigacyjnego, które pozwala kierowcy m.in. na omijanie korków. Podstawą systemu nawigacji są dane przesyłane z satelity. Aby uzyskać na bieżąco informacje o sytuacji na ulicach w Berline, DHL współpracuje z jedną z korporacji taksówkowych. Jeśli taksówki stoją gdzieś w korku, to dane przesyłane są przez GPS do siedziby DHL. Ten system o nazwie Floating Car Data zaprojektowany został przez DLR, Centrum Lotnictwa i Kosmonautyki. Dane płyną dalej do systemu nawigacji, który dopasowuje trasę i plan dostaw przesyłek do aktualnej sytuacji na drodze, a kierowca otrzymuje automatyczną wiadomość o kolejnym zleceniu i trasie. Sercem systemu jest dynamiczna nawigacja, która analizuje dane o sytuacji na drogach, ładunku i adresach oraz wysyła do komputera w samochodzie informacje o zmianach w planowanej trasie. Ten sam system już wieczorem dnia poprzedniego wysyła do samochodu informacje o tym, jakie paczki powinny zostać załadowane rankiem, dokąd powinny być dostarczone, gdzie czekają paczki do odebrania i jaka trasa jest najkorzystniejsza. Paczki opatrzone są etykietami RFID, a w ładowni samochodu znajdują się anteny połaczone z czytnikiem. Całość komunikuje się z komputerem, który zbiera wszelkie dane o przesyłkach. Stąd alarm, kiedy w ładowni znajdzie się zła paczka. Pierwsze rezultaty pilotażowego projektu SmartTruck pokazują, że dynamiczny system planowania tras przejazdu pomaga skrócić trasy aut dystrybucyjnych i czas pracy kurierów, jednocześnie poprawiając terminowość dostaw i odbiór przesyłek.Firma Deutsche Post DHL przedstawiła w Berlinie pierwsze rezultaty pilotażowego projektu SmartTruck. Od kwietnia DHL Express testowało dwa specjalnie wyposażone samochody dostawcze, które dzięki dynamicznemu planowaniu trasy przejazdu oszczędzać miały czas i pieniądze, przyczyniając się do mniejszej emisji CO2. Odczyt danych z prawdziwej sieci połączeń z ponad 500 punktami odbioru i dostarczenia przesyłki w Berlinie wykazał, że trasy, jakie pokonały samochody Smart Truck, były znacznie krótsze niż pozostałych kurierów DHL, operujących w tej samej części miasta. Mniejsza ilość kilometrow oznacza oszczędność czasu, ponadto dzięki zastosowanemu systemowi udało się poprawić wykorzystanie samochodów, które podczas pracy były optymalnie obciążone. – Jesteśmy bardzo zadowoleni, że technologia SmartTruck zdała test praktyczny – powiedział Dr. Keit Ulrich, kierownik działu technologii i innowacji w Deutsche Post DHL. – Udało się osiągnąć oczekiwane oszczędności w zużyciu paliwa i zmniejszyć emisję CO2. Ponadto poprawie uległa także punktalność przy odbiorze i dostarczaniu przesyłek. Dla klientów DHL nowa technologia oznacza przede wszystkim lepszy serwis. Ponieważ przesylki wyposażone są w etykiety RFID, nadawca i odbiorca nie tylko mogą śledzić trasę, jaką pokonuje ich paczka, ale dodatkowo powiadamiani są smsem na ok. 30 minut przed dostarczeniem towaru. Jak wyjaśnia Ralph Wondrak z DHL Express Deutschland: – To właśnie dokładność przy odbiorze i dostarczeniu przesyłki jest najważniejszym czynnikiem dla naszych klientów. Większość przesyłek w Berlinie chcemy dlatego organizować za pomocą systemu Smart Truck. Innowacyjna technologia rozwinięta zostala przez DHL Innovation Center. Jednym z partnerów projektu jest Ministerstwo Przemysłu i Technologii. Obok założeń związanych z oszczędnością paliwa, poprawą płynności ruchu w zatłoczonych centrach miast i jakości usług, istotnym parametrem w badaniach nad programem Smart Truck była ochrona środowiska. Dzięki wprowadzonemu programowi GoGreen do roku 2020 DHL chce zmniejszyć emisję CO2 w samej firmie, jak i firmach z nią zwiazanych o ok. 30 proc. W pierwszej kolejności zmniejszona ma być do roku 2012 o ok. 10 proc. emisja CO2 w samym DHL, następnie nowe normy obejmą także zleceniobiorców. Planowane jest m.in. odmłodzenie floty powietrznej i drogowej. Zaplanowano również podnoszenie efektywności energetycznej budynków, rozwijanie energooszczędnych technologii, a także motywowanie samych pracowników do świadomości ekologicznej. W działania firmy włączeni mają być także klienci i firmy współpracujące. Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ

Korzystanie z pracowników tymczasowych pozwala zrządzać kosztami personalnymi w projektach.

Zasada „mniej, żeby więcej” Właściciele firm zaczynają rozumieć, że odpowiednio „skrojony” system transportowy, w znacznym stopniu może ułatwić im działalność na rynku, i w związku z tym stawiają coraz wyższe wymagania producentom rozwiązań logistycznych. Obecnie sprzęt transportowy wysokiej klasy powinien być skonfigurowany zgodnie z jego przyszłym przeznaczeniem, warunkami pracy oraz sposobem wykorzystania. Powód jest prozaiczny - oszczędności. Dzięki specjalistycznemu sprofilowaniu danego wózka, przedsiębiorcy mają pewność, że ich inwestycje w systemy logistyczne nie są marnotrawione. Pozwala to firmie na zakup sprzętu dostosowanego do indywidualnego zapotrzebowania. Każdemu według potrzeb - Dla mojej firmy najważniejsze jest zachowanie niewielkich gabarytów sprzętu z powodu ograniczonej przestrzeni magazynu – mówi Krzysztof Wróblewski, prezes lokalnej hurtowni „Smakosz”, z Ustronia w woj. Śląskim. – Mniejszy, dostosowany do szerokości ścieżek wózek rozwiązałby wiele moich problemów. Niestety standardowe oferty producentów nie przewidywały takich rozwiązań – dodaje. Z pomocą ruszyli producenci sprzętu, którzy postanowili odpowiedzieć na potrzeby przedsiębiorstw, w związku z nietypowymi rozwiązaniami transportowymi. - Obecnie praktycznie w każdym z nowoczesnych wózków jesteśmy w stanie wprowadzić odpowiednie dla danej firmy udoskonalenia – tłumaczy Przemysław Wlazeł, doradca handlowy ds. klientów strategicznych z firmy STILL. – Zmniejszenie konstrukcji umożliwiające zwężenie ścieżek nawet o 25 cm, czy adaptacja jej do wysokości progów oraz układu magazynu nie jest już niczym niezwykłym, choćby w wózkach wysokiego składu typu MX-X – dodaje. Do potrzeb firmy dostosować można nawet układ pedałów i kierownicy, czy maksymalny udźwig wózka- wszystko po to, by to sprzęt dostosowywał się do systemu pracy, a nie odwrotnie. Nie tylko oszczędność Wyzwanie pojawia się jednak w chwili, gdy wyspecjalizowanych rozwiązań potrzebuje firma z branży bardziej wymagającej, gdzie profilowanie sprzętu to nie tylko kwestia oszczędności. Poszukiwania specjalistów mają miejsce nie tylko na rynku pracy – specjalizacja niezbędna jest także na poziomie zaplecza sprzętowego. Dlatego też przedsiębiorcy z wymagających tego sektorów gospodarki chcą, by sprzęt wykorzystywany przez ich firmy był przygotowywany w szczególny, wynikający ze specyfiki ich pracy, sposób. Rozwiązań pojawia się multum, w zależności od branży. Firmy wykorzystujące w swojej pracy chłodnie mogą liczyć na wózki przystosowane do nawet 45 stopniowych skoków temperatury, branża metalurgiczna otrzymuje sprzęt wyjątkowo wytrzymały, z dodatkowymi zabezpieczeniami przed uszkodzeniami mechanicznymi, a gastronomia wózki umożliwiające transport towaru po nierównych nawierzchniach oraz pod górę - sprzęt wyspecjalizowany i stworzony ściśle do wykonywania swoich obowiązków. Rzecz do niedawna niespotykana i niezwykła. Rynek logistycznie dostosowany Czas uniwersalnych rozwiązań minął. Efektywne wykorzystanie sprzętu, dostosowanego do konkretnych potrzeb nabrało decydującego znaczenia przy prowadzeniu przedsiębiorstwa. Dzięki specjalizacji systemów logistycznych firma nie marnotrawi środków, realizując jednocześnie wszystkie wymogi, wynikające ze specyfiki danej branży. I dostaje dokładnie to, otrzebuje. Możliwe modyfikacje w wózku MX-X: maksymalny udźwig- od 500 kg, rosnący w krokach o 100 kg aż do 1250kg (widły teleskopowe) i 1500kg (widły obrotowo- przesuwne). Zalety: możliwość zwężenia korytarzy aż o 25cm (większa powierzchnia składowania), zasięg podnoszenia (do ok. 15m), funkcjonalność niezależnie od układu i szerokości korytarzy (2 procesory), bezpośredni dostęp do regału z obydwu stron. MX-X w liczbach: do 30 % więcej wydajności przeładunkowej do 40 % mniej kosztów zużycia energii do 20 % krótszy czas konserwacji do 20 % niższe koszty serwisowe Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ