Samo jednak słowo „lean” jest najczęściej używane wobec na przykład człowieka dla określenia smukłości jego sylwetki, przystosowania jego diety do życia bez tłuszczu. Natomiast pojęcie „Lean Manufacturing”, chociaż jest jeszcze póki co niejednoznacznie rozumiane, to jednak w swojej istocie oznacza „wyszczuploną” („odchudzoną”) – pod względem wymaganych zasobów produkcyjnych angażowanych w procesie – produkcję oraz wykorzystywanie w szerokim zakresie idei outsourcingu. Jest ono jednak przede wszystkim filozofią efektywnego wykorzystywania zapasów, dzięki skróceniu czasu cykli produkcyjnych oraz eliminacji strat wynikających z działań, które nie zwiększają wartości dodanej wyrobu. Tak naprawdę chodzi w niej przede wszystkim o uzyskanie wyższej jakości przy niższych kosztach i krótszych czasach przygotowania produkcji. Historycznie rzecz biorąc, termin ten został użyty po raz pierwszy w opracowanym przez Massachussets Institute of Technology w Bostonie raporcie z 1991 r. na temat światowego przemysłu samochodowego. Projekt IMVP obejmował ponad 50 fabryk z 14 krajów świata, a badania trwały pięć lat i kosztowały ponad 5 mln USD. Wskazywał on przede wszystkim na istotę źródła przewagi firm japońskich wobec amerykańskich i europejskich koncernów motoryzacyjnych. Głównie zaś, oceniając efektywność funkcjonujących systemów wytwórczych, podniesiono w nim niezwykłość systemu produkcyjnego stosowanego przez Toyota Motor Corporation, pod nazwą Toyota Production System. Gdyby jednak sięgnąć do źródeł tego sukcesu, należałoby wskazać główne historyczne punkty w rozwoju firmy. Otóż początki Toyota Motor Company, sięgają 1926 r., kiedy Sakichi Toyoda założył Toyoda Automatic Loom Works, będącą macierzystą firmą Toyota Group. W 1937 r. została założona właściwa firma przez najstarszego syna – Kiichiro Toyodę. Początki założeń ideowych TPS stały się konsekwencją wizyty w 1950 r. kuzyna syna założyciela – Elji Toyody w fabryce Forda Rouge w Detroit. Otóż pozwoliła mu ona na dokonanie fundamentalnych przemyśleń co do uwarunkowań dla produkcji masowej w Japonii. Ale to jednak Kiichiro Toyoda zadał istotne pytanie wiceprezesowi Taichii Ohno: Czy można dorównać Ameryce w trzy lata? Mając przy tym na myśli produktywność, którą charakteryzował się Ford. I chociaż to pytanie nie miało w swoim kontekście bezpośredniej konkurencji, to wydawało się ono praktycznie niewykonalne, ponieważ ówczesna Japonia posiadała wiele słabości, poczynając od małego i fragmentowanego rynku, nieobsadzonych stanowisk pracy, dotkliwej rzadkości zasobów naturalnych, a na małym kapitale własnym obecnym na rynku kończąc. Pojawiła się zatem poważna wątpliwość, w jaki sposób można zaprojektować system produkcyjny, eliminując główne słabości modelu produkcji masowej. W konsekwencji przemyśleń, w systemie produkcyjnym Toyoty wykrystalizowały się założenia dwóch głównych idei: 1) automatyczne zatrzymywanie maszyn i linii, gdy tylko został popełniony błąd (jidoka), dzięki czemu jakość stała się immanentną częścią procesu produkcyjnego – takie podejście wymaga jednak odseparowania pracujących ludzi od maszyn, a także bazuje na kontroli wzrokowej (visible management), czyli jakości u źródła; wykorzystuje przy tym ideę zapobiegania błędom niedbałości (poka yoke) w kontekście ruchu „5S” (5 steps) oraz identyfikacji nienormalnych warunków pracy, sporządzany jest np. raport o zagrożeniach (hiyari); istotne jest też wykorzystanie specjalnych dźwigni (andon) – często linek rozmieszczonych wzdłuż linii montażowej, pozwalających zatrzymać pracownikowi jej bieg w sytuacji zauważenia błędu w wyrobie lub procesie; 2)podejście pull (atokoutei hikitori), polegające na produkowaniu części tylko w ilości wymaganej przez proces, z wykorzystaniem podsystemu sygnalizacji wystąpienia braku części lub możliwości jego wystąpienia (kanban) – zostało ono rozpowszechnione przez wspomnianego już Taichii Ohno jako koncepcja, która dąży do zsynchronizowania „akurat na czas” (Just in Time), zaopatrzenia i produkcji pod kątem minimalizacji wielkości zapasów i długości cykli produkcyjnych; idea JIT wychodzi jednak daleko poza samą kontrolę stanu zapasów, angażuje bowiem cały system produkcji powtarzalnej, a w swoim podstawowym podejściu poszukuje możliwości eliminacji wszystkich źródeł strat w działalności produkcyjnej poprzez zaopatrzenie we właściwą ilość, we właściwym miejscu i we właściwym czasie. Rysunek 1 - "Kultura nauki" Toyota wypracowała, przez wszystkie lata tworzenia swojego systemu, swego rodzaju własną drogę rozwoju, określaną mianem „kultury nauki” Toyoty. Jak można zauważyć na rys. 1., istotnymi jej fundamentami są: kompleksowe zarządzanie przez jakość (Total Quality Management – TQM), w którym kluczowego znaczenia nabiera: ciągłe doskonalenie (kaizen), zarządzanie dostawami dokładnie na czas (Just in Time) oraz transparentność i stabilność statusu procesu produkcji. Główne komponenty idei „kultury nauki” Toyoty prezentuje tabela. I tak genchi genbutsu oznacza w niej w rozbiciu na poszczególne człony: genchi, czyli aktualna lokalizacja, genbutsu – rzeczywisty produkt (ale także narzędzia, maszyny i urządzenia). Skojarzone z tym terminem genjitsu oznacza rzeczywistość, co jest zgodne z ideą TQM, kładącą szczególny nacisk na podejmowanie decyzji w oparciu o fakty. Tak więc w Toyocie bardziej chodzi o konieczność zrozumienia rzeczywistej sytuacji przez udanie się na miejsce, w którym może lub już pojawił się problem. Znacznie jednak częściej stosowane jest słowo gemba, oznaczające aktualne miejsce akcji, czyli to, w którym wytwarza się nowa wartość. Hourensou to z kolei: houkoku jako raportowanie; renraku, oznaczające połączenie w celu okresowej poprawy oraz soudan rozumiane jako konsultowanie lub radzenie się, w jaki sposób poprawić działania zapobiegawcze. Z kolei zaś nemawashi to nic innego, jak wymiana pomysłów w celu podjęcia przemyślanej decyzji dzięki szeroko zakrojonym uzgodnieniom. Przypomina ono okopywanie rośliny przed przesadzeniem w ramach prośby o decyzję (ringi), z wykorzystaniem swoistej okrężnej korespondencji w celu wypracowania wspólnego stanowiska. Hansei jest specyficznym japońskim podejściem do głębokich przemyśleń. Jest postawą, która polega na tym, że zmierza się do wniknięcia w głąb swojego umysłu, by przez rewizję własnego podejścia pracownik mógł zgłębić istotę problemu. I wreszcie termin hoshin, który oznacza kurs i kanri – zarządzanie. Jest to jednak w swojej istocie dekompozycja celów strategicznych w kaskadowym procesie, czyli konkretyzacja polityki kierownictwa na poziomie coraz to niższych szczebli (Policy Deployment). Trzeba jednak zwrócić uwagę, że przeciwstawieństwem jak najbardziej pożądanego ciągłego doskonalenia (kaizen) jest możliwa zmiana na gorsze (kaiaku), dlatego teżnależy ją likwidować już u jej źródła. Tabela. „Kultura nauki” Toyoty. Zasady Znaczenie genchi genbutsu idź i sam zobacz/ gemba hourensou opisz, popraw, powiadom nemawashi budowanie konsensusu hansei refleksja hoshin kanri rozwijanie strategii Co jest jednak szczególnie charakterystyczne w filozofii produkcji Toyoty (rys. 2) to to, że w systemie JIT części są produkowane tak, by zaspokoić wymagania produkcji, natomiast w tradycyjnym produkcyjnym podejściu, części są produkowane stosownie do występowania potrzeby (Just in Case – JIC). JIT zatem daje taki skutek, że jest mniej zapasów, są niższe koszty i lepsza obsługa niż w podejściu JIC. Powodzenie filozofii produkcji JIT (JIT Production) opiera się jednak na warunku modularnej budowy procesu produkcyjnego, co pozwala na uzyskanie dużej elastyczności procesu dzięki możliwości szybkiego przestawienia lub też równoczesnego produkowania różnych wyrobów, w oparciu o zaplanowaną sekwencję ich przepływu w procesie. Pozwala to na wyeliminowanie przestojów technologicznych związanych z koniecznością przestawień i przezbrojeń linii produkcyjnych, także dzięki wykorzystywaniu metody określanej jako jednocyfrowy czas przezbrajania maszyn (Single Minutes Exchange of Die – SMED). Wymusza to jednak konieczność posiadania wielofunkcyjnych maszyn i urządzeń oraz personelu (mizumashi), którego uniwersalność przygotowania specjalistycznego rzutuje na końcową sprawność działania całego systemu. Ponieważ koncepcja JIT opiera się jednak na dążeniu do wyeliminowania zapasów lub co najmniej ich radykalnego zmniejszenia – zarówno na wejściu procesu produkcyjnego, jak też w jego trakcie w postaci tzw. zapasów międzyoperacyjnych – to o jej powodzeniu decyduje niezachwiana pewność powiązań z dostawcami, opartych na dostawach JIT (JIT Purchasing). Nie są to już bowiem zwykli kontrahenci realizujący dostawy we właściwym czasie z punktu widzenia następstw etapów produkcji, lecz równoprawni partnerzy zintegrowani systemowo i procesowo. Ogólną ideę systemu JIT przedstawia rys. 3. Można przy tym wyróżnić tzw. „mały JIT” (little JIT) oraz tzw. „duży JIT” (big JIT), często wprost nazywany „odchudzoną produkcją” (Lean Production), gdyż oparty jest na likwidowaniu strat we wszystkich aktywnościach produkcyjnych (także w relacjach międzyludzkich, stosunkach z dostawcami itd.). Okazuje się zatem, że występują trzy kluczowe elementy w tak rozumianej filozofii JIT: rozmieszczenie zorientowane na produkcję (szereg procesów w serii, które pozwalają na zapewnienie właściwego przepływu) – należy jednak podkreślić, iż wymaga ono udziału wielu maszyn, które są drogie oraz konieczności utrzymania pracowników wielofunkcyjnych; krótki czas przygotowania produkcji – zwłaszcza jeśli chodzi o elastyczność maszyn, procesu, wyrobów; produkcja w małych seriach – wymaganych procesem obsługi klienta. W idei „szczupłej produkcji”, do wręcz magicznego znaczenia urastają jednak trzy słowa: mura (oznaczające standaryzację działania), muri (oznaczające dobrą organizację miejsca pracy) i muda (wymagające usunięcia marnotrawstwa lub jałowego działania). I tak standaryzacja została oparta na cyklu racjonalnego działania PDCA, szeroko rozpropagowanego przez E.W. Deminga. Z kolei ruch „5S” sprowadza się do następującego postępowania: seiri (sort/structurise), czylisortowanie, którema nacelu pozostawienie tylko niezbędnych przedmiotów na stanowisku pracy, seiton(systemise) to porządkowanie, które nakazuje przypisanie poszczególnym przedmiotom stałego miejsca, adresu, seiso (shine/sanitise) to „duch sterylności”, wychodzący ponad zwykłe utrzymanie stanowiska pracy w czystości, seiketsu(standarize) jest systematycznym działaniem, a nie jednorazową „akcją”, shitsuke (self-discipline), które w swojej istocie jest samodyscypliną, by takie postępowanie stało się nawykiem działania. Według Taichii Ohno do głównych źródeł mudy, czyli marnotrawstwa w procesie produkcji, należy zaliczyć (jest ono określane mianem zasady 7+1): nadprodukcja(overproduction) – oznacza produkcję części z niepotrzebnym wyprzedzeniem lub w ilości, która nie może być wykorzystana w całości bezpośrednio w następnej operacji, przestoje (waiting) – nieplanowane przestoje maszyn i urządzeń lub długie okresy bezczynności ludzi, w oczekiwaniu na części pochodzące z dostaw lub z poprzedzających stanowisk pracy, zbędny transport(transport) – niepotrzebne przemieszczanie części lub wyrobów gotowych ponad konieczną (uzasadnioną) odległość, wykonywanie zbędnej pracy(processing) – w podejściu procesowym nie nastąpiło bowiem wyeliminowanie zbędnych operacji, niewnoszących wartości dodanej bądź przyjęto zapewnianie jakości ponad wymagany poziom, nadmierne zapasy(inventory) – niepotrzebniezajmują powierzchnię i angażują środki finansowe, a także pozwalają na „ukrywanie” rzeczywistych problemów w produkcji, zbędne czynności(motion) –związane ze stratą czasu poświęcanego na szukanie narzędzi, części lub instrukcji, a dotyczące także złej organizacji stanowisk pracy oraz nieprzestrzegania zasad ergonomii, wybrakowane produkty i naprawy(rejects and rework) – marnotrawiony czas na powtórną pracę oraz koszty dodatkowych części i braków, a także wadliwości w przepływie informacji, niebezpieczne lub szkodliwe warunki(unsafe or unhealthy conditions) – nie pozwalają na pełne wykorzystywanie kreatywności pracowników. Z uwagi zatem na fakt, iż filozofia JIT kładzie większy nacisk na techniki współpracy z dostawcami oraz redukcję zapasów, Toyota – w celu zapewnienia kontroli prawidłowości przebiegu własnego procesu produkcyjnego – wykorzystuje jego podsystem o nazwie kanban (dual card kanban system). Kanban produkcyjny, w którym wykorzystuje się kartę produkcji – P-karta (P-card) i kartę przemieszczania – M-karta (M-card), ma na celu uzyskanie wysokiej niezawodności dostaw na każde stanowisko, natomiast środkiem realizacji jest stabilizacja i maksymalizacja tempa przepływu strumienia dóbr. Stabilizacja w procesie produkcji osiągana jest przede wszystkim przez unifikację i normalizację konstrukcji, liniową organizację przepływu i rozbudowanie mechanizmów samoregulacyjnych przez totalne produktywne utrzymanie ruchu (Total Productivity Maintenance – TPM). Trzeba jednak zaznaczyć, że stosowanie tej strategii daje najlepsze wyniki przy wytwarzaniu niezbyt skomplikowanych wyrobów i przy ograniczonej zmienności, a także wysokiej powtarzalności asortymentu i zapotrzebowania. Logistycznym celem filozofii Just in Time stosowanym w ramach Toyota Production System staje się przede wszystkim produkcja części w rozmiarze partii ładunku, dzięki czemu następuje płynne przejście ze sfery produkcji do sfery dystrybucji. Należy jednak zwrócić uwagę na fakt, iż zapewniając prawidłowy przepływ strumienia materiałowego podlegającego transformacji, koncepcja JIT sama w sobie nie tworzy jakości, natomiast kreuje wymóg jej przestrzegania. Jest oczywiste, że o sukcesie podejścia Toyoty do koncepcji JIT zadecydowało wzbogacenie jej o element zasobów ludzkich jako warunek jej prawidłowego przebiegu, dlatego otrzymała ona nazwę „kompleksowy JIT” (Total Just in Time), ponieważ zawiera m.in. system zasobów ludzkich, system zaopatrzenia – materiałowy i produkcji oraz system jakości. Taki system wykorzystuje pełne możliwości pracowników, ponieważ są oni świadomie odpowiedzialni za jakość produkowanych przez siebie części „akurat na czas”, aby wesprzeć następny proces produkcyjny. Pracownicy poprzez „koła jakości” (Quality Circles), małe grupy podwyższające aktywność (Small Group Improvement Activites), system sugestii i inne formy partycypacji stale oferują ulepszenia w procesie produkcji (kaizen). Celem JIT samym w sobie nie jest jednak sam udział pracowników, ale polepszanie zysków, szybszy zwrot zainwestowanego kapitału i w ten sposób redukcja kosztów, redukcja zapasów, a także polepszenie jakości. Ta integracja jest elementem decydującym o sukcesie, łącznie z systemem finansowym przedsiębiorstwa. Jak się zatem okazuje, Lean Manufacturing pozwala bardzo dokładnie określić wartość wobec konkretnego produktu z punktu widzenia klienta i strumień wartości, w którym on funkcjonuje, dzięki chociażby mapowaniu strumienia wartości (Value Stream Mapping – VSM). Mimo to przede wszystkim orientacja na doskonalenie pracowników, doskonalenie techniki oraz redukcję ryzyka, odnosząca się do całego łańcucha tworzenia wartości, stała się kluczem do sukcesu Toyota Motor Company. Obecnie ma ona wielu naśladowców, a tworzą się także nowe pomysły, chociażby Lean Six Sigma – LSS (np. General Electric połączył Six Sigma z Lean Manufacturing). prof. US dr hab. Mariusz Jedliński Katedra Logistyki, Wydział Zarządzania i Ekonomiki Usług Uniwersytet Szczeciński Literatura 1. Jedliński M., Jakość w nowoczesnym zarządzaniu, WN ZPSB, 2000. 2. Jedliński M., Zarządzanie operacyjne, WN US, 2001. 3. Liker K., Droga Toyoty, MT Biznes, 2005. 4. Schonberger R.J., Japanese manufacturing techniques: Nine hidden lesson, McMillan, 1989. 5. Schroeder R.G., Operations Management. Decision Making and the Operations Function, McGraw-Hill Publishing Co., 1989. 6. Womack J.P., Jones D.T., Odchudzanie firm, CIM, 2001. Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ

Co jest głównym celem filozofii lean manufacturing?

Podczas opracowywania strategii firmy i określania docelowych rynków dystrybucji produktów Vectrix dyskutowano nad optymalną lokalizacją fabryki. Z powodu tego, że 70% produkcji skuterów trafiających do klientów włoskich zadecydowała o usytuowaniu pierwszego zakładu w Europie. Stosunkowo niewysokie koszty pracy, wysoko wykwalifikowana kadra specjalistyczna oraz korzystne położenie miasta Wrocław przyciągnęły uwagę amerykańskich i włoskich strategów. Rozbudowywana infrastruktura i sąsiedztwo autostrady A4 mającej wkrótce połączyć wschodnią i zachodnią granicę Polski przyczyniły się do instalacji urządzeń montażowych jak również wdrażania procesów magazynowych w Parku Logistycznym ProLogis na Bielanach Wrocławskich. O lokalizacji wrocławskiej zdecydowała również liczna ilość dostawców komponentów do produkcji z Polski południowej i zza południowej granicy naszego kraju. Dlaczego Schenker? Branża automotive jest jedną z bardziej wymagających. Każde zakłócenie przepływu w ramach łańcucha logistycznego może powodować określone straty w obszarach strefy zaopatrzenia, produkcji czy dystrybucji. Chcąc uniknąć takich zagrożeń producent szukał odpowiedzialnego partnera, spełniającego określone kryteria jakościowe. Akcentowano zarówno jakość jak i cenę kierując się przy wyborze dostawcy usług logistycznych. Kluczowe znaczenie w procesie wyboru miał również globalny zasięg operatora oraz możliwość sterowania przepływem towarów i zarządzanie procesem dostaw. Warunki takie spełniał Schenker należący do Grupy Deutsche Bahn AG, który oferuje globalnie zintegrowane systemy logistyczne pozwalające na maksymalne oszczędności czasu i kosztów logistyki w branży motoryzacyjnej, również w Polsce. Nade wszystko firma ma ponad 20-letnie doświadczenie w zarządzaniu i projektowaniu łańcucha dostaw dla firm motoryzacyjnych. Logistyka w branży motoryzacyjnej jest jedną z ważniejszych specjalizacji operatora, który współpracuje z największymi producentami samochodów, np.: VW, BMW, Ford, Toyota, Mitsubishi, Daimler Chrysler. Schenker realizuje rozwiązania logistyczne dla branży AUTOMOTIVE w zakresie : logistyki zaopatrzenia, logistyki kontraktowej, logistyki gotowych produktów i części zamiennych. Realizuje również montaż podzespołów, które dostarczane są następnie bezpośrednio na linię produkcyjną w odpowiednich do produkcji sekwencjach. Przygotowania Po podjęciu decyzji o współpracy powołano zespół projektowy dedykowanego projektowi w obu firmach. Od tej chwili Intensywnie ruszyła faza przygotowań. Zespoły projektowe uruchomiły regularną serię spotkań mających na celu wyznaczenie zadań, podział obowiązków i synchronizację harmonogramów. Faza przygotowań i planowania odegrała bardzo istotną rolę w powodzeniu projektu. Dokładny opis procesów pozwolił opracować właściwe plany detaliczne oraz wymaganą alokację zasobów. Dodatkowo na tym etapie bardzo zacieśniła się współpraca pomiędzy firmami, która stworzyła klimat partnerskiej atmosfery niezbędnej w realizacji całego projektu. Projekt polegał na organizacji kompleksowej obsługi logistycznej klienta, począwszy od organizacji dostaw komponentów do produkcji skuterów poprzez ich magazynowanie, dostarczanie komponentów na linię produkcyjną, odbiór i dystrybucję wyrobów gotowych aż po zarządzanie częściami zamiennymi. Specyfikę obsługi narzuciły standardy obowiązujące w branży motoryzacyjnej, czyli między innymi obsługa dostaw w ramach systemów JIT, Kanban, JIS, redukcja czasu dostawy, redukcja wąskich gardeł oraz stałe podnoszenie obsługi przy równoczesnym optymalizowaniu poziomu kosztów. Dla obsługi sieci transportowej krajowej oraz międzynarodowej, został wyłoniony dedykowany zespół specjalistów zapewniający obsługę w ramach systemów stosowanych przez Schenker oraz systemu dedykowanego dla klienta. Zespół obsługujący projekt Vectrix składa się z ok.10 osób. W skład ich obowiązków wchodzą zarówno przyjęcia dostaw, zarządzanie magazynem oraz dostarczanie podzespołów ze strefy magazynowej na linię produkcyjną. Nieodzowne dla skuteczności wdrożenia i zarządzania projektem oprócz ugruntowanej metodologii zarządzania projektami było doświadczenie Schenkera w branży, know-how w ramach realizowanych operacji oraz powołanie zespołu ekspertów, wdrażających specjalistyczne rozwiązania dyktowane przez wymogi klienta. Rynki produktu W połowie stycznia 2007r. rozpoczął się montaż pilotowej partii maxi-skuterów. Produkcja seryjna ruszyła miesiąc później. Misją firmy jest produkcja skuterów według idei zero zanieczyszczeń, która dotyczy zarówno charakterystyki produktu finalnego jak i całego procesu produkcyjnego wraz z procesami mu towarzyszącymi. Vectrix – to maxi-skuter z napędem elektrycznym, który osiąga prędkość 100km/h i przyspiesza do 80km/h w niespełna 7 sekund. Zasięg maxi-skutera bez ładowania baterii wynosi aż 110km przy średniej prędkości 40km/h. Symulowany czas pracy w trybie miejskim wynosi 5 godzin. Maxi-skuter kierowany jest przede wszystkim do mieszkańców dużych miast, osób dojeżdżających codziennie w tłocznych ulicach do pracy, do firm obsługujących klientów własnymi flotami pojazdów czyli firm kurierskich zajmujących się dostawą drobnych przesyłek w ramach aglomeracji miejskich, a także poczty itp. Cechy te, jasno wyznaczają docelowy rynek firmy. Skuter jest już dostępny w głównych miastach Europy i Stanów Zjednoczonych, a także w Australii. Sklepy i punkty dealerskie znajdują się w Londynie, Rzymie, Mediolanie, Bolonii, w Madrycie oraz w Newport i w Sydney. W najbliższym czasie przewidziane jest otwarcie salonów sprzedaży we Florencji, w Paryżu, Berlinie, Frankfurcie, Nowym Jorku, Los Angeles, San Francisco i Miami. Łańcuch dostaw "Schenker jest wyłącznym dostawcą usług logistycznych związanych z realizacją dostaw podzespołów od producentów do magazynu, z magazynu na linię produkcyjną i samym magazynowaniem." - mówi Marcin Świerczyński, Business Development Manager Schenker Sp. z o.o. "W przypadku gotowych produktów jesteśmy dostawcą preferowanym, choć Vectrix może również korzystać z dostawców innych firm. Obecnie Schenker odpowiada za dystrybucję gotowych produktów w oparciu o fracht lotniczy i morski do USA. Wykorzystanie możliwości globalnej sieci lądowej dedykowane jest dystrybucji na terenie Europy, głównie Włoch."- dodaje. W obsłudze projektu Vectrix – transporcie podzespołów i finalnego produktu – wykorzystywane są przez operatora wszystkie rodzaje transportu. Komponenty do produkcji skuterów, które produkowane są w Europie, głownie Czechach, Niemczech, transportowane są drogą lądową. Dostawy podzespołów ze Stanów Zjednoczonych czy Chin np. baterie, które stanowią główny element pojazdów elektrycznych, transportowane są drogą lotniczą i morską. Skutery, które często produkowane są pod indywidualne zamówienia, trafiają do Europy, Australii, Stanów Zjednoczonych. "Potoki dostaw w projekcie Vectrix charakteryzuje sezonowość. Produkcja skuterów rozpoczęła się w lutym 2007 od 7 sztuk dziennie, potem stopniowo wzrastała – w marcu – 10 sztuk. Od maja do września jednego dnia produkowanych było już 20-30 sztuk i realizowanych było 6-8 dostaw dziennie, czyli 30-40 tygodniowo." - opowiada Anna Oleksy, Kierownik Rozwoju Logistyki, Schenker Sp. z o.o. "Średnia produkcja zaplanowana na ten rok wynosi 40-60 skuterów dziennie. Przewidujemy, że w najlepszym miesiącu w stosunku do najsłabszego produkcja wahać się będzie między 20 a 60 skuterami dziennie, co proporcjonalnie będzie wpływać na liczbę realizowanych transportów." - dodaje. Magazyn Schenkera dla projektu Vetrix ma powierzchnię 4,5 tys. mkw. Powierzchnia ta wzrastała wraz z rozwojem projektu i liczbą operacji. Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ

Ułatwienia celne na obszarze Wspólnoty Europejskiej w procesie wymiany międzynarodowej drogą morską.

W jednej z Berlinskich filii DHL kierowca ładuje przesyłki do swojej furgonetki. Wszystko wyglądałoby normalnie, gdyby nie mała lampka umieszczona w samochodzie, która niespodziewania zaczyna świecić na czerwono, jest to sygnał, że kierowca załadować chciał złą paczkę. System SmartTruck nie tylko wie, jakie paczki znaleźć się mają w samochodzie i gdzie jest ich przeznaczenie, reaguje także dynamicznie na to, co dzieje się na drogach. SmartTruck jest połączeniem technologii RFID i dynamicznego oprogramowania nawigacyjnego, które pozwala kierowcy m.in. na omijanie korków. Podstawą systemu nawigacji są dane przesyłane z satelity oraz dane o korkach przekazywane przez korporacje taksówkową. SmartTruck jest połączeniem technologii RFID i dynamicznego oprogramowania nawigacyjnego, które pozwala kierowcy m.in. na omijanie korków. Podstawą systemu nawigacji są dane przesyłane z satelity. Aby uzyskać na bieżąco informacje o sytuacji na ulicach w Berline, DHL współpracuje z jedną z korporacji taksówkowych. Jeśli taksówki stoją gdzieś w korku, to dane przesyłane są przez GPS do siedziby DHL. Ten system o nazwie Floating Car Data zaprojektowany został przez DLR, Centrum Lotnictwa i Kosmonautyki. Dane płyną dalej do systemu nawigacji, który dopasowuje trasę i plan dostaw przesyłek do aktualnej sytuacji na drodze, a kierowca otrzymuje automatyczną wiadomość o kolejnym zleceniu i trasie. Sercem systemu jest dynamiczna nawigacja, która analizuje dane o sytuacji na drogach, ładunku i adresach oraz wysyła do komputera w samochodzie informacje o zmianach w planowanej trasie. Ten sam system już wieczorem dnia poprzedniego wysyła do samochodu informacje o tym, jakie paczki powinny zostać załadowane rankiem, dokąd powinny być dostarczone, gdzie czekają paczki do odebrania i jaka trasa jest najkorzystniejsza. Paczki opatrzone są etykietami RFID, a w ładowni samochodu znajdują się anteny połaczone z czytnikiem. Całość komunikuje się z komputerem, który zbiera wszelkie dane o przesyłkach. Stąd alarm, kiedy w ładowni znajdzie się zła paczka. Pierwsze rezultaty pilotażowego projektu SmartTruck pokazują, że dynamiczny system planowania tras przejazdu pomaga skrócić trasy aut dystrybucyjnych i czas pracy kurierów, jednocześnie poprawiając terminowość dostaw i odbiór przesyłek.Firma Deutsche Post DHL przedstawiła w Berlinie pierwsze rezultaty pilotażowego projektu SmartTruck. Od kwietnia DHL Express testowało dwa specjalnie wyposażone samochody dostawcze, które dzięki dynamicznemu planowaniu trasy przejazdu oszczędzać miały czas i pieniądze, przyczyniając się do mniejszej emisji CO2. Odczyt danych z prawdziwej sieci połączeń z ponad 500 punktami odbioru i dostarczenia przesyłki w Berlinie wykazał, że trasy, jakie pokonały samochody Smart Truck, były znacznie krótsze niż pozostałych kurierów DHL, operujących w tej samej części miasta. Mniejsza ilość kilometrow oznacza oszczędność czasu, ponadto dzięki zastosowanemu systemowi udało się poprawić wykorzystanie samochodów, które podczas pracy były optymalnie obciążone. – Jesteśmy bardzo zadowoleni, że technologia SmartTruck zdała test praktyczny – powiedział Dr. Keit Ulrich, kierownik działu technologii i innowacji w Deutsche Post DHL. – Udało się osiągnąć oczekiwane oszczędności w zużyciu paliwa i zmniejszyć emisję CO2. Ponadto poprawie uległa także punktalność przy odbiorze i dostarczaniu przesyłek. Dla klientów DHL nowa technologia oznacza przede wszystkim lepszy serwis. Ponieważ przesylki wyposażone są w etykiety RFID, nadawca i odbiorca nie tylko mogą śledzić trasę, jaką pokonuje ich paczka, ale dodatkowo powiadamiani są smsem na ok. 30 minut przed dostarczeniem towaru. Jak wyjaśnia Ralph Wondrak z DHL Express Deutschland: – To właśnie dokładność przy odbiorze i dostarczeniu przesyłki jest najważniejszym czynnikiem dla naszych klientów. Większość przesyłek w Berlinie chcemy dlatego organizować za pomocą systemu Smart Truck. Innowacyjna technologia rozwinięta zostala przez DHL Innovation Center. Jednym z partnerów projektu jest Ministerstwo Przemysłu i Technologii. Obok założeń związanych z oszczędnością paliwa, poprawą płynności ruchu w zatłoczonych centrach miast i jakości usług, istotnym parametrem w badaniach nad programem Smart Truck była ochrona środowiska. Dzięki wprowadzonemu programowi GoGreen do roku 2020 DHL chce zmniejszyć emisję CO2 w samej firmie, jak i firmach z nią zwiazanych o ok. 30 proc. W pierwszej kolejności zmniejszona ma być do roku 2012 o ok. 10 proc. emisja CO2 w samym DHL, następnie nowe normy obejmą także zleceniobiorców. Planowane jest m.in. odmłodzenie floty powietrznej i drogowej. Zaplanowano również podnoszenie efektywności energetycznej budynków, rozwijanie energooszczędnych technologii, a także motywowanie samych pracowników do świadomości ekologicznej. W działania firmy włączeni mają być także klienci i firmy współpracujące. Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ