Każdy specjalista od logistyki zna ten problem: aby zagwarantować sprawne zaopatrzenie produkcji w elementy konstrukcyjne i materiały, konieczna jest wyjątkowo elastyczna organizacja pracy. W praktyce wciąż jeszcze szeroko stosowana dostawa materiałów w ramach produkcji just-in-time lub just-in-sequence z użyciem wózków widłowych osiąga szybko swoje maksymalne możliwości. Ponadto, synchronizacja w zakresie zaopatrzenia oraz usuwania zbędnych komponentów i odpadów ze stanowisk montażowych za pomocą wózków widłowych oznacza zwykle wysokie koszty.

 

 

W celu utrzymania sprawnego przebiegu produkcji należy trzymać w zapasie znaczną ilość wózków widłowych, potrzebnych na trasie między magazynem a produkcją. Ponadto, dzienny przebieg wózków widłowych może bardzo szybko stać się bardzo kosztownym przedsięwzięciem.

 

Podobnie jak w przypadku innych zakładów produkcyjnych z branży dostawców części samochodowych oraz innych gałęzi przemysłu, doświadczenie to stało się w przeszłości udziałem specjalistów od logistyki firm z branży motoryzacyjnej, producentów AGD czy pozostałych firm produkcyjnych. Duże natężenie ruchu na wąskich ciągach komunikacyjnych w dziale produkcji, stałe ryzyko narażenia pracowników na niebezpieczeństwo oraz stosunkowo wysoki poziom zabrudzenia stanowiły negatywne konsekwencje takiej sytuacji.

 

 

 

System wózków łączonych, zwany przez ekspertów również systemem w trybie milk run, oparty na zaopatrzeniu produkcji i jednoczesnym usuwaniu niepotrzebnych elementów, działa według tzw. zasady mleczarza: zestawy transportowe na kilku trasach w oparciu o elastyczne "rozkłady jazdy" zbierają puste pojemniki z poszczególnych stanowisk montażowych, rozdzielając jednocześnie nowe, wcześniej napełnione i przygotowane pojemniki na linii produkcyjnej.

 

Po zakończeniu zlecenia transportowego przez  zestawy wózków i zebraniu zwrotów oraz pustych pojemników, następne systemy wózków udają się w trasę, obejmującą stanowiska montażowe. W ten sposób  pojemniki z częściami trafiają na produkcję, aby w gniazdach produkcyjnych przybrać formę gotowych produktów.

 

 

Zastosowanie wózków widłowych zostało znacząco ograniczone – zastąpiło je nowoczesne zaopatrzenie produkcji w systemie milk run. Wszystkie systemy wózków łączonych, stosowane w celu zapewnienia zaopatrzenia stanowisk montażowych zgodnie z zapotrzebowaniem, są zaprojektowane przez specjalistów od intralogistyki firmy LKE GmbH, sprawdzone podczas wielu różnych jazd testowych oraz udoskonalone po wymianie doświadczeń z naszymi klientami.

 

Pojemniki osiatkowane, palety euro oraz palety przemysłowe transportowane są na produkcję za pomocą standardowych wózków-platform typu X. W przypadku małych części używane są wózki piętrowe KLT. Transport łączony pojemników, odpowiadających wytycznym dotyczącym pojemników KLT niemieckiego Związku Przemysłu Motoryzacyjnego, odbywa się przy użyciu przyczep serii Cargo-Liner. Wózki Cargo-Liner można załadowywać stosami pojedynczych pojemników z obu stron. W porównaniu do stosowanego dotychczas rozwiązania podwozia na kółkach dodatkowo oszczędzają dużą ilość miejsca.

 

Zdaniem osób odpowiedzialnych  za poszczególne projekty, w korytarzach hal produkcyjnych zaoszczędzono miejsca dla europalet – stanowi to znacznej wielkości powierzchnię, oznaczającą w dłuższej perspektywie zysk produkcyjny ze względu na nowe możliwości wykorzystania miejsca.

Wózki łączone w transporcie mają ok. 10 m długości i wagę do 3 t.

 

W celu zapewnienia pracownikom firm produkcyjnych możliwie prostej i pewnej obsługi, wózki firmy LKE zostały wyposażone w łatwy w obsłudze system sprzęgła i dyszla. System ten oferuje możliwość odpięcia dowolnego wózka z całego zestawu dokładnie w miejscu do tego przeznaczonym.
Ze względów ergonomicznych  zestawy są składane w taki sposób, że obsługiwany w pierwszej kolejności wózek-platforma dołączany jest do całego systemu jako ostatni. W tym celu dyszel wyposażony w sprężynę naciskany jest stopą, a przyczepa zostaje ręcznie odczepiona od zestawu. Po dotarciu do danego gniazda produkcyjnego wózek dzięki blokadzie nożnej na kółkach zostaje zatrzymany, co uniemożliwia jego przesunięcie.

 

 

Powodem, dla którego systemy wózków łączonych w produkcji  poruszają się po korytarzach hali produkcyjnej o szerokości miejscami jedynie 2,5 metra z zachowaniem stabilności toru jazdy, jest zastosowanie wirtualnego systemu sprzęgła i dyszla, zaprojektowanego przez firmę LKE GmbH.

Transport w trybie milk run oraz transport wózków łączonych znacznie zmniejsza ilość pustych kursów. W celu zagwarantowania efektywnego i bezpiecznego transportu łączonego firma LKE dla swoich wózków-platform typu X zaleca długość zestawu wynoszącą ok. 10 m, maksymalną wagę zestawu 3 t oraz prędkość do  6 km/h. Aby wypadki w halach produkcyjnych klientów należały do przeszłości, firma LKE wyposażyła swoje produkty w dodatkowy element zapewniający bezpieczeństwo: samozabezpieczający dyszel. Element ten gwarantuje brak możliwości samoczynnego odpięcia się wózków w trakcie transportu łączonego.

 

 

Dla specjalistów od logistyki zalety produkcji bez użycia wózków widłowych są wielostronne. Z jednej strony, częstotliwość dostaw poszczególnych części uległa zwiększeniu, co automatycznie prowadzi do zwiększonego wyważenia pełnego obciążenia zaopatrzenia produkcji. Z drugiej strony, dzięki równoczesnemu zaopatrywaniu i usuwaniu zbędnych elementów z gniazd produkcyjnych udało się zoptymalizować łańcuch dostaw i obniżyć udział pustych kursów wózków z 25 na 10%.

 

 

Zastosowanie systemu LKE prowadzi do  spadku ryzyka wypadków. Zgodnie z informacjami pracowników ds. projektów ciągi komunikacyjne zamieniono na drogi o jednym kierunku ruchu. Ogromną zaletą jest również fakt, że pracownicy otrzymują materiały dokładnie w miejscu, w którym ich potrzebują. Czas zużywany dawniej na transport materiałów za pomocą wózków widłowych na miejsce montażu, można dziś wykorzystać znacznie produktywnie.