(Żródło: PSI)
Jak zapewnić pożądany poziom efektywności działań związanych z zaopatrzeniem produkcji? Z pomocą przychodzą rozwiązania informatyczne, które nie tylko pozwalają na wspieranie dostaw w systemie JIT, ale także o odpowiednie ich planowanie. Filozofia just-in-sequence to rozwinięcie koncepcji just-in-time. O ile w klasycznym JIT z założenia skupić się należy przede wszystkim na eliminacji zapasów, o tyle w JIS dodatkowym i prawie tak samo ważnym elementem jest koordynacja kolejności realizacji dostaw. W praktyce wdrażanie JIS oznacza zatem nałożenie dodatkowych ograniczeń i wymagań na już funkcjonujący system JIT.
JIS – dlaczego właśnie w automotive?
Dlaczego filozofia ta znalazła zastosowanie właśnie w branży automotive? Przede wszystkim ze względu na specyfikę branży motoryzacyjnej. Już w latach 70. zauważono, że ciągłe rozszerzanie ilości dostępnych w ofercie handlowej wersji i opcji wyposażenia prowadzi do sytuacji, w której poszczególne egzemplarze tego samego modelu wyraźnie się od siebie różnią. Ja przykład posłużyć może BMW serii 3, produkowane w pewnym momencie w tak wielu wersjach, że niemal nie zdarzało się, by fabrykę opuszczały więcej niż dwa, trzy identyczne samochody rocznie. Coraz większego znaczenia nabiera też koordynacja dostaw. Z jednej strony mamy zatem do czynienia z wysoce zindywidualizowaną produkcją, z drugiej – z koniecznością zarządzania coraz bardziej rozbudowaną siecią dostawców. Niezwykle istotne jest zatem by poszukiwać takich rozwiązań, które pozwalają godzić interesy zarówno dostawców jak i producentów, co nie jest łatwym zadaniem.
Jak zatem to zrobić? Filozofia JIS opiera się nie tylko na dostawach realizowanych na linię produkcyjną we właściwej kolejności. Aby móc w pełni osiągać wynikające z niej korzyści niezbędne jest przekazywanie dostawcy informacji już na etapie przygotowania dostaw. Dzięki temu już na etapie realizacji dostawy wybrane komponenty układane są zgodnie z późniejszym zapotrzebowaniem na nie na linii produkcyjnej. Dzięki wykorzystaniu numerów VIN, indywidualnych dla każdego pojazdu, nie ma możliwości, by komponenty dedykowane poszczególnym egzemplarzom montowanego samochodu zostały pomylone. Sam system czuwa także nad tym, by dostawy były realizowane zgodnie z założonym planem, chociażby poprzez generowane powiadomienia. Zostały one nazwane JIS CALLS i wysyłane są zgodnie z przyjętym harmonogramem: na n dni, n godzin i n minut przed rozpoczęciem montażu z wykorzystaniem dostarczanych elementów. „Alarmy” uwzględniają m.in. odległość pomiędzy dostawcą a linią produkcyjną czy miejscem montażu. To oczywiście jedynie przykładowa funkcjonalność JIS, jest ich o wiele więcej.
JIS (JUST-IN-SEQUENCE) OPIERA SIĘ NIE TYLKO NA DOSTAWACH REALIZOWANYCH NA LINIĘ PRODUKCYJNĄ WE WŁAŚCIWEJ KOLEJNOŚCI. ABY MÓC W PEŁNI OSIĄGAĆ WYNIKAJĄCE Z NIEJ KORZYŚCI NIEZBĘDNE JEST PRZEKAZYWANIE DOSTAWCY INFORMACJI JUŻ NA ETAPIE PRZYGOTOWANIA DOSTAW. WÓWCZAS JUŻ NA ETAPIE REALIZACJI DOSTAWY KOMPONENTY UKŁADANE SĄ ZGODNIE Z ZAPOTRZEBOWANIEM PRZY WYKORZYSTANIU NUMERÓW VIN, INDYWIDUALNYCH DLA KAŻDEGO POJAZDU.
Dostępność szerokiej palety barw, wersji silnikowych i wyposażeniowych cFot. PSIzy dodatkowych opcji (od elementów układu napędowego, poprzez elektrykę i elektroniki, na dodatkach stylizacyjnych skończywszy) stała się dziś standardem… który przez wiele lat spędzał sen z powiek niejednego planisty zadań produkcyjnych. I choć istnieje wiele sposobów planowania produkcji, trudno przeceniać wsparcie specjalistycznego oprogramowania. Skąd pomysł, by to właśnie harmonogramowaniu (sekwencjonowaniu) produkcji poświęcić szczególną uwagę? Grupa PSI już od ponad dwudziestu lat rozwija oprogramowanie dedykowane firmom branży motoryzacyjnej. Sam produkt PSIpenta JIS to efekt kooperacji trzech spółek grupy PSI. Za know-how niezbędne do działania systemu i projekt odpowiada strona niemiecka. Programowanie i implementację zadań w systemie przeprowadzono w PSI Polska (do niedawna PSI Produkty i Systemy Informatyczne). W powstaniu systemu uczestniczyli także pracownicy Fuzzy Logik Systeme GmbH – spółki grupy PSI AG i to właśnie dzięki ich pracy światło dzienne ujrzała technologia Qualicision.
Przy wsparciu technologii
Jak sprawić, by spośród wielu dostępnych rozwiązań wybrać to najatrakcyjniejsze? Z pomocą przychodzi tu właśnie technologia Qualicision – optymalizacji procesów poprzez zbieranie i analizę danych. Jak to działa? Oprogramowanie wykorzystuje analizę jako metodę poszukiwania optymalnego rozwiązania konkretnego problemu. Każde zadanie posiada wiele różnych, potencjalnych rozwiązań, w tym także takich, które generują konflikty lub są ze sobą sprzeczne. Wykorzystując swoją bazę wiedzy oraz logikę postępowania system ocenia, jakie korzyści wynikają z zastosowania poszczególnych rozwiązań. Efektem obliczeń jest wybór takiego, które jest najatrakcyjniejsze i najskuteczniej pozwala osiągnąć zamierzony cel, a konflikty lub sprzeczności są automatycznie rozpoznawane i w ramach możliwości wyważane. Qualicision pozwala także na redukcję niepotrzebnych przepływów danych w systemie, aby decyzje były podejmowane szybko i przy maksymalnym poziomie elastyczności.
Nie bez powodu technologia Qualicision znajduje zastosowanie właśnie w branży motoryzacyjnej. Istotna jest tu specyfika realizowanych procesów. Z jednej strony, plan produkcyjny odpowiada zamówieniom zgłaszanym przez rynek. Z drugiej – klienci mają szerokie możliwości w zakresie personalizacji wyrobu, co sprawia, iż poszczególne pojazdy różnią się między sobą wyposażeniem czy kolorami. Z logistycznego punktu widzenia to dodatkowe wyzwanie, związane z koniecznością zapewnienia nie tylko sprawnych dostaw na linię produkcyjną, ale i dostaw komponentów dopasowanych pod konkretny egzemplarz pojazdu. Dodatkowo, bezpośrednio przy linii produkcyjnej nie ma miejsca ani czasu na składowanie większej liczby elementów niż jest to niezbędne, dzięki czemu konieczne jest dostarczanie nie tylko na czas, ale i w określonej kolejności. Samo oprogramowanie optymalizowane było w oparciu o doświadczenia 30 różnych fabryk przemysłu motoryzacyjnego.
Poprawianie efektywności procesów doskonale wpisuje się w metodologię Kaizen, w szczególności w zakresie ciągłego i niekończącego się ulepszania realizowanych procesów. Dlaczego optymalizacja procesów w branży motoryzacyjnej jest ważna? Z dwóch powodów. Po pierwsze, pozwala na efektywne zarządzanie produkcją wysoce personalizowanych wyrobów na szeroką skalę oraz pozwala na skrócenie czasu dostaw, celem maksymalizacji ich efektywności. Po drugie – „stabilizuje” produkcję i pozwala w maksymalny sposób korzystać z ewentualnych nadwyżek mocy produkcyjnych. Automatyzacja zadań związanych z sekwencjonowaniem niesie ze sobą jeszcze jedną ważną zaletę. Z pomocą dedykowanego oprogramowania można ją znacznie uprościć i wystandaryzować, minimalizując ryzyko błędów popełnianych przez pracowników.
Qualicision mierzy się z wyzwaniem
Część możliwości systemu JIS wynika właśnie z zastosowania Qualicision. To dzięki tej technologii możliwe jest takie kolejkowanie zadań, by zapewnić płynność procesów produkcyjnych oraz optymalne wykorzystanie zasobów – zarówno ludzkich, jak i sprzętowych. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której konkretni pracownicy będą przeładowani ilością zadań, a inni – niedociążeni. Dotyczy to zarówno ilości zadań, jak i stopnia ich skomplikowania. Im bardziej zróżnicowane zadania (na przykład różne wersje tego samego elementu do montażu w kolejnych egzemplarzach znajdujących się na taśmie produkcyjnej), tym większy stres dla pracownika i wyższe ryzyko popełnienia błędu. Pożądany jest zatem taki stan, w którym sekwencja kolejnych pojazdów jest możliwie zrównoważona (np. kolejne egzemplarze w tej samej wersji wyposażenia).
Mając w perspektywie „wchodzenie” na linię montażu kolejnych samochodów, system harmonogramowania optymalizuje obciążenie pracą wszystkich kolejnych stanowisk, zgodnie z założoną konfiguracją. Nie jest to zadanie proste – na optymalny poziom ułożenia kolejnych samochodów na taśmie produkcyjnej nakładają się także wymogi lakierni. Do lakierowania pożądane jest bowiem, by samochody grupowano według kolorów, a kolory – kolejno od jaśniejszych do ciemniejszych. To z kolei utrudnia planowanie pracy na montażu, bo auta w najbogatszych wersjach wyposażenia (zatem najbardziej skomplikowane i czasochłonne) są zwykle w ciemnych kolorach. Kompleksowe harmonogramie musi zatem obejmować analizę wszystkich możliwych wariantów, od linii montażowej, poprzez lakiernię, na montażu karoserii skończywszy. Także i na tym ostatnim etapie mogą występować różnice rzutujące na optymalną kolejność aut na linii montażowej, wynikające chociażby z konieczności przestawienia profilu pracy maszyn spawalniczych. System na etapie planowania zadań uwzględniać musi wszystkie istotne zmienne – w szczególności te, które przekładają się na czas realizacji zadań. Wraz z pojawieniem się problemu system dokonuje ponownych obliczeń – poszukując kolejnego, znów możliwie bliskiego optimum, rozwiązania.
System PSI-JIS wykorzystuje środowisko Java, a oprogramowanie (zbudowane na bazie stałego szkieletu) każdorazowo dopasowywane jest funkcjonalnością do konkretnego wdrożenia. Może współpracować z rozwiązaniami klasy ERP, w tym importować z nich dane związane na przykład z planowaniem. Komunikacja odbywa się z wykorzystaniem EDI i protokołów VDA, EDIFACT lub ODETTE. System posiada także procedurę reakcji na wszelkie zjawiska związane z przerwaniem komunikacji i programy awaryjne. Z punktu widzenia systemu możliwe byłoby także wykorzystanie go na potrzeby nie tylko producentów, ale i samych dostawców. Gdyby bowiem oba podmioty (dostawca i producent) wykorzystywały ten sam system informatyczny, możliwe byłoby poszukanie harmonii pomiędzy potrzebami produkcji pojazdu a produkcją realizowaną przez dostawcę w zakresie elementów jego wyposażenia i wykorzystanie systemu do harmonogramowania produkcji także u dostawcy.
Kompleksowo dla wartości dodanej
Przemysł motoryzacyjny to jedna z najbardziej wymagających działalności produkcyjnych. Wpływ potrzeb konsumenta na sposób realizacji produkcji stale wzrasta. Dodatkowo, ostatnie lata upłynęły w branży motoryzacyjnej pod znakiem „kryzysu”, co dodatkowo skomplikowało realizację zadań logistycznych i produkcyjnych poprzez położenie dodatkowego nacisku na koszty. Z drugiej strony niższa efektywność ekonomiczna produkcji samochodów jest okazją, by szukać oszczędności i usprawnień, z korzyścią dla całego procesu produkcji. Jednym ze sposobów na podnoszenie efektywności staje się harmonogramowanie produkcji. Nic dziwnego, że systemy oparte na Qualicision znalazły zastosowanie w tak wielu fabrykach branży motoryzacyjnej, na potrzeby produkcji takich marek jak BMW, MINI, Audi, Volkswagen, Seat, Škoda czy Volvo.
***
Technologia Qualicision optymalizuje procesy poprzez zbieranie i analizę danych. Oprogramowanie wykorzystuje analizę jako metodę poszukiwania optymalnego rozwiązania konkretnego problemu. Każde zadanie posiada wiele różnych, potencjalnych rozwiązań, w tym także takich, które generują konflikty lub są ze sobą sprzeczne. Wykorzystując swoją bazę wiedzy oraz logikę postępowania system ocenia, jakie korzyści wynikają z zastosowania poszczególnych rozwiązań. Efektem obliczeń jest wybór takiego, które jest najatrakcyjniejsze i najskuteczniej pozwala osiągnąć zamierzony cel, a konflikty lub sprzeczności są automatycznie rozpoznawane i w ramach możliwości wyważane. Qualicision pozwala także na redukcję niepotrzebnych przepływów danych w systemie, aby decyzje były podejmowane szybko i przy maksymalnym poziomie elastyczności.
