Działalność produkcyjna to złożony proces, a dodatkowo w każdej branży przebiega według określonych zasad oraz z zachowaniem wymogów określanych surowymi przepisami prawa. Przemysł 4.0, czyli transformacja cyfrowa, oznacza prawdziwy przeskok technologiczny, poczynając od systemu rejestracji czasu pracy, przez zdalne pobieranie i przedstawianie zebranych danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym, analizę obłożenia maszyn i urządzeń, optymalne zarządzanie magazynem czy łańcuchem dostaw, a na rozliczeniu kosztów kończąc. Mariusz Keister, Dyrektor ds. rozwoju organizacji partnerskich, Syneo.pl, podkreśla, że elastyczność i związane z nią efektywne wykorzystanie czasu wewnątrz przedsiębiorstwa (w rozumieniu zarówno czasu pracy pracownika produkcyjnego, jak i maszyn) oznacza w istocie ograniczenie zbędnych kosztów i przyśpieszenie realizacji zamówień.

Przydatne, a wręcz konieczne

Nie ma raczej wątpliwości, że stosowane w fabrykach systemy IT są w stanie wydatnie wspomóc ich funkcjonowanie. Wojciech Borkiewicz, Kierownik ds. Rozwiązań, Comarch ERP, opisuje przykład firmy produkującej aktywne kompozyty stosowane w inżynierii budowlanej oraz budownictwie kubaturowym. Dla prawidłowej działalności przedsiębiorstwa niezbędne było zachowanie pełnej identyfikowalności partii produktów – pozwalało ustalić, z jakich surowców zostały wytworzone, jakie parametry jakości zbadano oraz do jakich odbiorców trafiły kompozyty, które mają jakieś wady. Te wymogi miały zostać spełnione dzięki wdrożeniu systemu ERP z systemem dodatkowych oznaczeń, by móc powiązać konkretną partię wyrobów gotowych z właściwą partią surowców (system, ustalając chronologię rozchodu surowców, bierze pod uwagę kolejność pojawienia się ich w podręcznym magazynie, a nie w firmie w ogóle). Potwierdzenie przesunięcia partii surowców oraz półproduktów do magazynu podręcznego odbywa się poprzez odczytanie ich kodów za pomocą kolektora danych. – Wdrożenie systemu pozwoliło na skrócenie czasu przygotowania wysyłki wyrobów gotowych poprzez szybkie generowanie dokumentów i etykietowanie, a także zapewnienie aktualnej informacji o stanach magazynowych. Dodatkowo wykonywana jest analiza rentowności każdego zlecenia wynikająca z automatycznego rozliczania kosztów wytworzenia każdej partii wyrobów gotowych – dodaje W. Borkiewicz.

Ireneusz Borowski, Country Manager na Polskę, Dassault Systèmes, zaznacza, że w okresie pandemii dla elastyczności planowania produkcji przyczyniło się wzmacnianie współpracy. – Aby uniknąć ograniczania działalności lub czasowego zamykania zakładów produkcyjnych w przypadku poważnych zakłóceń, jak pandemia COVID-19, producenci potrzebują wzmocnić relacje w ramach swoich globalnych sieci strategicznych dostawców. Dobrze zarządzana relacja pomiędzy producentem a dostawcą skutkuje lepszą jakością i obsługą zamówienia, ograniczonym ryzykiem oraz niższymi kosztami. Wdrażając ten model, producenci muszą widzieć strukturalne ryzyka i szanse w sieciach dostawców, jednocześnie monitorując ich kondycję oraz czasy realizacji zleceń – tłumaczy I. Borowski, przywołując informacje o tym, że kiedy w wielu krajach wprowadzono lockdown, krytyczne łańcuchy dostaw uległy drastycznym zakłóceniom. Potwierdza to badanie Capgemini „Fast forward: rethinking chain resilience for a post-COVID-19 world”, w którym 8 na 10 przedstawicieli kadry C-level przyznaje, że pandemia miała wpływ na ich łańcuchy dostaw (dwie trzecie z tysiąca przebadanych menadżerów twierdzi, że ich podejście do łańcucha dostaw będzie musiało ulec zmianie). – Pandemia mocno uwypukliła wyzwania, z którym firmy mierzyły się już wcześniej: łańcuch dostaw staje się coraz bardziej złożony i dynamiczny, a w ostatnich miesiącach znaczenia nabrał kolejny czynnik: nieprzewidywalne warunki. Dlatego też sukces sprawnego zarządzania sieciami dostaw jest w dużej mierze uzależniony od komunikacji i koordynacji w czasie rzeczywistym między partnerami – konkluduje I. Borowski.

Za jedno z kluczowych wyzwań rynku IT należy uznać zagospodarowanie ogromnej ilości danych zbieranych przez przedsiębiorstwa. Piotr Kondrak, Specjalista ds. Marketingu, VIX Automation, podkreśla, że chodzi nie tylko o przestrzeń storage’ową dla danych, ale także o odpowiednie oprogramowanie typu historycznego. Dane te nie powinny być użytkowane jedynie do osiągania celów tu i teraz, istotne jest wykorzystanie ich do umacniania pozycji firmy oraz wprowadzania korekt i optymalizacji procesów produkcyjnych. – Analizy przestają być domeną ludzi, zaczyna je przejmować sztuczna inteligencja. Oprogramowanie na podstawie danych z maszyn oraz danych fizycznych jest w stanie wyliczyć zużycie części czy wpływ temperatury powietrza na produkcję. Dochodzimy tu do kwestii tak zwanego cyfrowego bliźniaka. Dane posiadamy (cała nasza nowoczesna produkcja zbiera sygnały dotyczące dosłownie każdego elementu wytwarzania), odpowiednio przechowujemy, pewnie także replikujemy (do chmury czy innej lokalizacji), na podstawie danych tworzymy stosowne raporty i analizy. Mając to wszystko, możemy stymulować „cyfrowego bliźniaka” linii produkcyjnej i obserwować, co się wydarzy, jeśli dokonamy korekty jednej ze zmiennych. Naturalnie ogrom danych nie pozwala na weryfikację każdego pojedynczego ciągu zmiennych, odpowiedni program dokonuje syntezy danych. Jeśli jedna zmienna stale i w taki sam sposób wpływa na drugą, aplikacja komputerowa (np. Proficy CSense) powinna taką zależność wyłapać oraz doprowadzić do uproszczenia i niejako sprowadzenia tych informacji do wspólnego mianownika – tłumaczy P. Kondrak.

Na to, że całość decyzji biznesowych podejmowanych przez kadrę zarządzającą musi uwzględnić np. zasoby wewnętrzne i możliwości produkcyjne, zwraca uwagę Daniel Duda, Dyrektor Pionu Systemów ERP, OPTeam. Elementy te są mierzalne i weryfikowalne na podstawie danych uzyskiwanych z właściwego opomiarowania poszczególnych składników. – Informacje te powstają w różnych obszarach i są przetwarzane przez różne moduły systemów zarządzania. Wskazanie najważniejszych jest otwarciem długiej dyskusji i analizą poszczególnych argumentów, niemniej jednak łatwo wskazać na kluczowe zagadnienia mające ogromny wpływ na całość procesu. Mówimy tutaj o APS, czyli planowaniu i harmonogramowaniu zleceń produkcyjnych, o rozwiązaniach do obsługi szeroko pojętej realizacji produkcji MES czy narzędziach analitycznych w postaci różnorakich platform BI. Są to wybrane funkcjonalności, które w sprawnie działającym środowisku pozwalają monitorować i wpływać na produktywność procesów w przedsiębiorstwie produkcyjnym – tłumaczy D. Duda.

Bartłomiej Rutkowski, Sales Manager, CFI Systemy Informatyczne – VENDO.ERP, jest zdania, że wśród bodźców zaczynających determinować potrzebę zmian w biznesie jest zazwyczaj to, że najwięksi dostawcy zaczęli skracać serie czy zamówienia w ramach umów dostaw, że trzeba dywersyfikować działalność i zdobywać nowych klientów. – Przede wszystkim próbujemy się dopasować do zmieniającego się otoczenia od strony organizacyjnej, ale niestety często brakuje nam danych do podejmowania słusznych decyzji. Dzisiaj biznes opiera się przede wszystkim na wiarygodnych danych i (co najważniejsze) dostępnych od ręki. Co, jeśli nie mamy dobrze policzonych wskaźników – wydajnościowych, wykorzystania zasobów, produktywności (OEE, APT, MTTR, ECP, OLE i inne) porządnie zorganizowanego planowania produkcji (z utrzymaniem ruchu), planowania sprzedaży, rozłożenia backorderów według istotnych dla firmy kryteriów? Wtedy nasza dobrze prosperująca (tylko w bezpiecznych i zdefiniowanych okolicznościach) machina zaczyna się rozpadać. Co powinniśmy zrobić i co konkretnie powinniśmy wiedzieć wcześniej, żeby temu zapobiec? Odpowiedź jest jedna – przygotować organizację, dobrać lub dopasować narzędzia na zmiany! Co oczywiście jest złożonym i trudnym procesem do przeprowadzenia, ale z całą pewnością możliwym do realizacji – konkluduje B. Rutkowski.

Co proponują?

Systemy Comarch ERP (Comarch ERP XL i Comarch ERP Enterprise dedykowane dla średnich i dużych firm produkcyjnych) to nie tylko tradycyjne systemy ERP, ale wiele aplikacji dodatkowych tworzących jednolite środowisko i jednocześnie poszerzających tradycyjny zakres funkcjonalny poprzez końcówki webowe oraz jako natywne aplikacje mobilne. – Przykładem może być platforma B2B, moduł do obsługi WMS lub DMS wraz z OCR do zarządzania obiegiem dokumentów i automatyzacji procesów. Dodatkowo natywnie wbudowane narzędzia i komunikacja z Platformą Comarch IoT (Internet of Things). Ogół informacji wprowadzanych we wszystkich obszarach biznesowych można poddać analizom w module Business Intelligence, który ma za zadanie wpierać kadrę zarządzającą w podejmowaniu skutecznych decyzji – wyjaśnia W. Borkiewicz (Comarch).

I. Borowski (Dassault Systèmes) zachęca do zainteresowania oprogramowaniem DELMIA Ortems (oprogramowanie do zaawansowanego planowania i harmonogramowania APS – Advanced Planning & Scheduling). Pozwala na jednoczesne planowanie zdolności produkcyjnych oraz wykorzystania materiałów, przy uwzględnieniu ograniczonych i skończonych zasobów oraz ograniczeń w systemie produkcyjnym (kolejka zleceń, harmonogram pracy, zakupów, wykorzystanie dostępnych zasobów, koszty i poziomy zapasów). – System DELMIA Ortems, będący częścią rozwiązania DELMIA Planning & Optimization firmy Dassault Systèmes, został zbudowany wokół platformy współpracy, która pomaga zjednoczyć wewnętrzne i zewnętrzne zasoby (ludzkie) w celu koordynowania działań oraz informowania się nawzajem o ich statusie i planach. W ten sposób DELMIA Ortems pomaga wykorzystać wartość, jaką planiści i menadżerowie wnoszą do organizacji – dodaje nasz rozmówca, wyjaśniając, że w oparciu o moc symulacji i wykorzystanie scenariuszy „co, jeśli” DELMIA Ortems pozwala znaleźć najkorzystniejszą strategię w planowaniu i harmonogramowaniu produkcji. I. Borowski wylicza, że firmy korzystające z tego zaawansowanego podejścia do planowania były w stanie znacznie skrócić czas realizacji produkcji w wyniku lepszego przepływu pracy, zmniejszenia zapasów produkcji w toku, krótszego czasu konfiguracji i bezczynności sprzętu, a także elastyczności wynikającej z krótkich okresów cyklu oraz solidnego uchwycenia statusu produkcji w czasie rzeczywistym.

B. Rutkowski (CFI Systemy Informatyczne) informuje, że reprezentowana przez niego firma dostarcza zaawansowane narzędzia klasy ERP, MES (oparte o IoT), jedyny na polskim rynku system klasy APS oparty o sztuczną inteligencję i uczenie maszynowe – VENDO.Alice oraz daje możliwości integracji z maszynami czy serwisami internetowymi, platformami sprzedażowymi i oprogramowaniem (do projektowania, zarządzania dokumentacją oraz nestingu). – To wszystko powoduje, że narzędzie VENDO.ERP, którego jesteśmy producentem, staje się żyjącym ekosystemem realizującym wszelkie potrzeby oraz najtrudniejsze zadania nowoczesnego i elastycznego przedsiębiorstwa właśnie w dobie Przemysłu 4.0. System VENDO.ERP nie jest „pudełkowym” rozwiązaniem, zawsze dostosowujemy je do specyfiki biznesu klienta – argumentuje B. Rutkowski.

Z kolei VIX Automation posiada w swojej ofercie szerokie portfolio produktów, od systemów SCADA (Proficy iFIX, Proficy Cimplicity), przez przemysłowe bazy danych (Proficy Historian), aż po bardziej złożone. Proficy Plant Applications (system klasy MES) panuje nad całym procesem produkcyjnym, wyliczając OEE czy inne KPI produkcji. – Szczególną uwagę zwracamy w ostatnim czasie na rozwiązanie Proficy CSense, które dzięki uczeniu maszynowemu oraz sztucznej inteligencji pozwala utworzyć cyfrowego bliźniaka, na którym można przeprowadzać testy, nim zostaną wdrożone „na produkcję”. Pozwala ono wykryć problemy, nim one wystąpią. Rozwiązanie „uczy się” wartości zmiennych i ich skutków, na tej podstawie jest w stanie przewidzieć następstwa kolejnych zmian po zapamiętanych sygnałach. Pozwala na skumulowanie w nim nie tylko baz danych tworzonych przez oprogramowanie Proficy, ale potrafi także odczytywać zewnętrzne bazy i na ich podstawie generować raporty – dodaje P. Kondrak (VIX Automation).

W kontekście elastyczności produkcji kluczowe znaczenie mają narzędzia pozwalające szybko podejmować decyzje w oparciu o rzetelne dane, zarówno na etapie przedprodukcyjnym, jak i w momencie zarządzania procesem wytwarzania wyrobów. D. Duda (OPTeam) wyjaśnia, że w przypadku systemu TimeLine mamy do czynienia z połączeniem funkcjonalności systemów APS, MES, MRP oraz dodatkowych narzędzi: BI Pivot do analizy i raportowania, QC do kontroli jakości, DMS będące repozytorium informacji do zarządzania dokumentami, MDC do odczytu i akwizycji danych maszynowych czy RCP do ewidencji czasu pracy. TimeLine jest zatem kompletnym systemem zarządzania produkcją usprawniającym działania na każdym etapie procesu wytwarzania: obsługi zapytań, kalkulacji wstępnej, planowania potrzeb materiałowych, opracowania technologii produkcji, harmonogramowania zleceń, monitorowania przebiegu i stopnia realizacji, analizy wskaźników efektywności, kontroli jakości półproduktów, towarów końcowych i całego procesu. – Szczególną zaletą systemu TimeLine jest możliwość przeprowadzenia symulacji planowanego zlecenia na planie produkcji, ale bez zakłócenia przebiegu realizowanych operacji. Symulacja sprawdza się nie tylko na etapie ofertowania i planowania, ale też w przypadku konieczności przeplanowania, które może być przeprowadzane z uwzględnieniem wszystkich zasobów i ich rodzajów. Obok symulacji, bardzo przydatną opcją dostępną w systemie TimeLine, jest integracja z oprogramowaniem CAD połączona z funkcjonalnościami rozwiązań PDM. Zapewnia automatyczny import danych struktury projektowanego wyrobu i poszczególnych jego komponentów, które od razu są synchronizowane z systemem TimeLine. W rezultacie użytkownik otrzymuje dostęp do pełnej dokumentacji projektowej, złożeń, rewizji i statusów danych rysunkowych, ponadto zyskuje możliwość zarządzania cyklem życia produktu. Kompletne listy części składowych lub dowolne ich komponenty importowane z oprogramowania typu CAD są rejestrowane w historii zestawień materiałowych (BOM) i mogą być przenoszone do zamówienia produkcyjnego, zlecenia produkcyjnego projektu lub wykonywanej kalkulacji – mówi D. Duda (OPTeam). Z kolei platforma nAxiom, będąca rozwiązaniem opartym o technologię low-code, pomaga realizować procesy wymagające indywidualnego podejścia. W przypadku braku dedykowanych narzędzi czy funkcjonalności można w prosty sposób zbudować w niej z gotowych elementów aplikacje dopasowane do potrzeb przedsiębiorstwa. Proces budowy użytkownik na bieżąco obserwuje na wizualnym interfejsie, więc w każdej chwili może wprowadzać do projektowanych aplikacji modyfikacje i udoskonalenia.

Mariusz Keister (Syneo.pl), zachęcając do zainteresowania systemem OptiMES, przypomina, że systemy informatyczne z założenia dzielą się na moduły, z których każdy odpowiada za inną gałąź optymalizacji procesów: planowanie; zarządzanie magazynem; rejestracja czasu pracy pracowników i ich rozliczanie; panel meldunkowy, czyli centrum operacyjne dla pracownika; raporty. – OptiMES to system dojrzały, jest rozwijany od 14 lat, więc okres błędów wieku dziecięcego ma już za sobą, jednak mimo tego wciąż przybywa mu nowych funkcjonalności. Kluczową przewagą OptiMES jest to, że działa na każdym urządzeniu z przeglądarką internetową. W dużym uproszczeniu, system zachowuje się jak strona internetowa i jest dostępny w tzw. chmurze, co mocno wpisuje się w założenia i idee Przemysłu 4.0. Równolegle system dostępny jest w opcji na serwer klienta, jednak w ostatnich latach zauważamy silną tendencję wzrostową na korzyść rozwiązania chmurowego. Wybór między „chmurą” a wersją serwerową to często kwestia bardzo indywidualna, jednakże podjąć słuszną decyzję pomagają nasi regionalni partnerzy, z jakimi współpracujemy w wielu miastach w Polsce – konkluduje M. Keister.

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie