W naszym kraju trend ekologiczny i związany ze zrównoważonym rozwojem w firmach, szczególnie tych tylko z polskim kapitałem, wciąż raczkuje. Jednakże światowe standardy i mocna globalizacja rynku wymuszają na polskich przedsiębiorcach zmianę podejścia. Chcąc współpracować z zagranicznymi kontrahentami, krajowi wytwórcy muszą zwracać coraz większą uwagę na rozwiązania przyjazne środowisku, w całym łańcuchu dostaw.
Tekturowa alternatywa
Tektura jest jednym z materiałów w logistyce, który zyskuje na popularności. Może być poddawana recyklingowi, a przy tym pozyskiwana w sposób zrównoważony. Opakowania przemysłowe wykonane z tektur 3 oraz 5 warstwowych często używane są jednorazowo. Natomiast, te wyprodukowane z tektury 7 warstwowej, tak jak kontener Corebox firmy Amazepack, który dodatkowo wzmacniany jest kątownikami tekturowymi, są często wykorzystywane po kilka a nawet kilkadziesiąt razy. Co więcej wszystkie opakowania tekturowe powstają w większości z makulatury, także po ich użyciu można je ponownie przetworzyć i wrócą jako składowa nowego produktu.
Jednym z często poruszanych aspektów w przypadku tekturowych opakowań przemysłowych jest wytrzymałość. Jest ona ściśle związana z kwestią doboru odpowiedniego materiału do właściwie zaprojektowanej konstrukcji. W przypadku skrzyni Corebox (patent pending) jest to zastosowanie kątowników tekturowych 100x100x8 jako szkieletu przenoszącego ciężar oraz ścian z tektury 7 warstwowej 1600g/m2, które odpowiednio amortyzują uderzenia w pełni chroniąc cenną zawartość w środku. – Z mojego doświadczenia i przeprowadzonych testów wynika, że wystarczy aby ściany boczne wykonane z tektury falistej były za wysokie. Wtedy przy obciążeniu będą one niewłaściwie przenosiły ciężar. Może to powodować wybrzuszanie się ścian a w konsekwencji ich pękanie. Dlatego tak ważny jest odpowiedni projekt i dbałość o szczegóły – informuje Krzysztof Łagoda, Prezes Amazepack.
Optymalna konstrukcja przekłada się również na obniżenie kosztów. Zdaniem Krzysztofa Łagody, w chwili obecnej firmy usilnie szukają alternatyw w tym zakresie. – Uważam jednak, że nie tylko koszt samego produktu powinien być tu jedynym wyznacznikiem. Oszczędności można uzyskać w różny sposób. Lepiej dopasowane opakowanie do produktu to oszczędność miejsca w transporcie drogowym, a więc więcej przewożonych paczek za tą samą cenę. Ponadto lżejsze opakowanie w transporcie lotniczym to tańszy przelot, mniejsze koszty utylizacji tektury względem podobnych produktów z drewna, metalu czy plastiku, czy redukcja kosztów robocizny ze względu na niższą wagę własną a dzięki temu zoptymalizowaną ergonomię pracy pakowaczy. Przykładowo kontener tekturowy Corebox jako jeden z pierwszych projektów u klienta, który stosował skrzynie z OSB, przyniósł znaczne obniżenie wagi, a dokładnie aż o 140 kg na pojedynczej skrzyni – mówi Krzysztof Łagoda.
Szyty na miarę
Na rynku przemysłowych opakowań tekturowych wybór skrzynio-palet czy kontenerów jest jeszcze niewielki. Producenci koncentrują się na sprzedaży dużych wolumenów, co w przypadku opakowań heavy duty nie idzie w parze. – Amazepack jako firma skupia się głównie na tego typu projektach, ale jesteśmy nastawieni również na produkcje krótkoseryjną. Daje to nam możliwość pełnej customizacji naszej skrzyni Corebox. Począwszy od wymiarów, które mogą mieć gabaryty nawet 3000x2000x2000mm – aż po wyposażenie wewnętrze takie jak prowadnicę na paczkę, przegrody czy wycięcia na wieku w celu szybkiego dokładania produktów na różnych etapach łańcucha dostaw. Z badań przeprowadzonych w instytucje COBRO wynika, iż wytrzymałość kontenera Corebox na nacisk kolumnowy wynosi 10,2 tony. Taki udźwig jest właśnie potrzebny przy produktach gabarytowych. Przykładem mogą być customizowane szafy RTV wykonane dla jednego z klientów, który oczekiwał rozwiązania uniwersalnego. Wyjściem z sytuacji okazało się stworzenie odpowiedniego systemu wyposażenia tekturowego kontenera złożonego z regulowanych kratownic oraz dodatkowej podłogi (jest to opakowanie dwu piętrowe). Oczywiście jak każdy kontener Corebox, tak i ten posiadał wszystkie ściany demontowalne. Jest to skrzynia z łatwym montażem, wystarczy włożyć każdy bok w prowadnice co trwa około 30 sekund i całość jest gotowa – podsumowuje Krzysztof Łagoda.
