Przedsiębiorstwo istnieje na polskim rynku od 30 lat i od początku działalności stawia na najnowocześniejsze technologie. Rozbudowany park maszynowy pozwala firmie wytwarzać najwyższej jakości opakowania dla przemysłu kosmetycznego, chemicznego, farmaceutycznego i spożywczego.

Wysoka efektywność składowania bez nabijania w butelkę

Początki współpracy firmy Witoplast z dostawcą kompleksowych rozwiązań wewnątrzmagazynowych, firmą Jungheinrich, sięgają 2013 roku. Pierwszym wspólnym projektem było zaplanowanie i wdrożenie w zakładzie produkcyjnym w Rudnie systemu logistycznego, w skład którego wchodziły regały z ostatnim poziomem składowania na wysokości 17 metrów, obsługiwane za pomocą wózków VNA oraz regały typu UPC. Te ostatnie zostały ulokowane nad dokami przeładunkowymi, co pozwoliło na optymalne wykorzystanie całej kubatury magazynu. Palety w kanale regałowym przemieszcza samodzielnie poruszający się transporter palet. Taki rodzaj obsługi pozwolił na zmniejszenie liczby korytarzy roboczych oraz kompaktowe składowanie większej liczby palet na takiej samej powierzchni.

Pojemność obiektu magazynowego wynosi około 20 000 miejsc paletowych. Regały obsługiwane są przez wózki systemowe typu EKX, wyposażone w nawigację magazynową i system ochrony osób zwiększający bezpieczeństwo pracy. Głowice skanujące po wykryciu osób lub przeszkód w obszarze pracy wózka odpowiednio zwalniają lub zatrzymują pojazd. W magazynie pracują także unoszące wózki widłowe Jungheinrich EJE oraz wózki czołowe Jungheinrich EFG, a procesy składowania usprawniaregał windowy Jungheinrich LRK. Dzięki niemu możliwe było zagęszczenie magazynowanych ładunków na małej powierzchni oraz przyspieszenie prac kompletacyjnych.

Doskonale znany ERC w wersji automatycznej

Uzupełnieniem rozwiązań z zakresu nowoczesnej techniki magazynowej w firmie Witoplast są automatyczne systemy transportowe. Wdrożenie dwóch pojazdów AGV Jungheinrich ERCa to najnowszy wspólny projekt obu firm.

Analiza dotychczas realizowanych procesów magazynowych w zakładzie produkcyjnym w Rudnie wykazała wysoki poziom ustandaryzowania, powtarzalność i intensywność wykonywanych zadań transportowych między obszarem produkcji a magazynem wyrobów gotowych. To parametry aplikacji idealnie nadających się do automatyzacji, zapewniające maksymalizację korzyści dla inwestora. Ponieważ procesy w magazynie wymagają pobierania ładunków z poziomu posadzki, przedsiębiorstwo zdecydowało się na automatyczny system transportowy z widłami i ramionami podporowymi ERCa, bazujący na doskonale znanym i sprawdzonym w praktyce wózku podnośnikowym Jungheinrich ERC. Konstrukcja pojazdów pozwala na pobieranie ładunków z poziomu posadzki i odstawianie ich na grawitacyjne przenośniki rolkowe. Precyzyjna nawigacja umożliwiła ograniczenie wykorzystania przestrzeni wymaganej do pracy wózków.

Systemy AGV pracują w mieszanym środowisku pracy, wśród pieszych oraz wózków widłowych kierowanych przez operatorów. W takiej sytuacji zapewnienie maksymalnego poziomu bezpieczeństwa jest priorytetem. W pojazdach Jungheinrich gwarantują je dwie tzw. głowice bezpieczeństwa. Umieszczone diagonalnie tworzą pole ochronne wokół urządzenia, stale je monitorując. W zależności o kierunku i prędkości jazdy pola są tak modelowane, by zapewnić maksymalną efektywność i bezpieczeństwo. Po wykryciu przeszkody wózek zwalnia lub zatrzymuje się. Uzupełnieniem tych rozwiązań są dodatkowe oznaczenia i sygnalizacja w magazynie, stosowane w obszarze pracy AGV. Dzięki temu operatorzy pozostałych wózków widłowych i inni uczestnicy procesów magazynowych dostają informację o konieczności zachowania zwiększonej uwagi.

Istotną kwestię w przypadku automatycznych systemów transportowych stanowi zasilanie. Najlepszą efektywność w tym zakresie zapewnia zastosowane w firmie Witoplast zasilanie automatyczne. W najbardziej optymalnym momencie urządzenie AGV podjeżdża do stacji, by doładować akumulator. W koncept takiego zasilania idealnie wpisuje się technologia litowo-jonowa. Możliwość jej doładowywania oraz zastosowania wysokich prądów, by skrócić czas potrzebny na ładowanie pozwala jeszcze bardziej podnieść wydajność systemu w zakładzie produkcyjnym w Rudnie.

W magazynie urządzenia AGV poruszają się między różnymi pomieszczeniami. Systemy komunikują się z bramami między tymi obszarami, samodzielnie je otwierając.

Wdrożenie automatycznych systemów transportowych przebiegało sprawnie, bez zakłócania pracy w zakładzie produkcyjnym.

Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczny.com - KLIKNIJ