Problem bezpieczeństwa w przemyśle istnieje od zawsze. Wydaje się, że z roku na rok świadomość zagrożeń rośnie i bezpieczeństwo się poprawia. Tymczasem wg danych UDT w roku 2014 miało miejsce aż 47 wypadków z udziałem wózków widłowych, w tym 13 śmiertelnych. Skłonność firm do inwestycji w systemy bezpieczeństwa wynika w głównej mierze ze stopnia świadomości osób odpowiedzialnych za BHP w zakładach pracy, wiedzy na temat dostępności rozwiązań i, przede wszystkim, z chęci wydatkowania na ten cel pieniędzy przez pracodawców. Trzeba przyznać, że bywa z tym różnie. Dostawcy wózków widłowych oraz zewnętrzni oferenci systemów bezpieczeństwa mają odmienne doświadczenia w tej kwestii. Z jednej strony, widać trend skłonności ku większym inwestycjom w bezpieczeństwo, z drugiej daleko nam jeszcze w tym zakresie do zachodnich standardów.

 

 

Świadomość pracodawców oraz służb BHP na temat dostępnych rozwiązań z roku na rok jest coraz większa, m.in. po przez programy prewencji wypadkowej np. wprowadzony przez ZUS program dofinansowania przedsiębiorstw obejmujący działania na rzecz poprawy bezpieczeństwa i zdrowia w miejscu pracy, czy rokrocznie prowadzone przez UDT ogólnopolskie działania edukacyjno-prewencyjne w celu poprawy bezpieczeństwa pracy i minimalizacji zagrożeń związanych z użytkowaniem urządzeń technicznych. - Oczywiście, świadomość, wiedza i kultura techniczna użytkowników sprzętu ma korzystny wpływ na bezpieczeństwo pracy i minimalizację zagrożeń, jednak nadal bardzo wiele zależy od właściwego wykorzystania postępu technicznego i technologicznego w tworzeniu skutecznych rozwiązań prewencyjnych. – mówi Konrad Janikowski, Dyrektor ds. Nowoczesnych Technologii w firmie ENTE.

 

Tobiasz Jakóbczak, Specjalista ds. Produktu w firmie STILL Polska twierdzi, że klienci są skłonni inwestować w systemy bezpieczeństwa w stopniu proporcjonalnym do świadomości korzyści, jakie można w związku z tym uzyskać – zarówno tych ekonomicznych, jak i zmian w zakresie postaw pracowników. Mniejsza liczba niebezpiecznych zdarzeń to mniej zwolnień lekarskich wśród załogi, ale i większa efektywność oraz komfort pracy. Coraz więcej firm inwestuje nie tylko w nowoczesne systemy wspomagające operatora, ale również w regularne szkolenia kadry. - Symbolem tych pozytywnych zmian jest dla nas rosnąca popularność Akademii Bezpieczeństwa STILL - ponadobowiązkowych szkoleń, których celem jest nie tylko przekazanie i utrwalenie wiedzy dotyczącej zasad bezpieczeństwa w zakładzie, ale i udoskonalenie umiejętności praktycznych operatorów. – mówi Tobiasz Jakubczak.

 

Środki przeznaczane na poprawę bezpieczeństwa stanową coraz większy procent inwestycji w zakładach nie tylko w polu działania wózków widłowych. W zależności od charakterystyki firmy nakłady zwiększające poziom bezpieczeństwa mogą być mniejsze lub większe. Jakub Cieloch z firmy Linde Material Handling Polska przyznaje, że klienci coraz częściej o to pytają i decydują się na zastosowanie innowacji z zakresu bezpieczeństwa. - Zdarzają się klienci zamawiający wózki wyposażone w jedno, dwa,  a czasami kilka rozwiązań. Staramy się sprostać wszystkim wymaganiom, w zależności od aplikacji, w jakiej wózek będzie pracował. W takich przypadkach oferujemy odpowiednie rozwiązania lub tworzymy nowe, uwzględniające potrzeby klienta. – mówi nasz rozmówca, twierdząc jednocześnie, że trend poprawiania bezpieczeństwa nie jest już tylko dodatkiem, lecz celem samym w sobie, a energia włożona w jego realizację przekłada się na poprawę funkcjonowania całej firmy.

 

Nieco inaczej kwestię tą ocenia Jarosław Kociszewski, Prezes i Dyrektor Zarządzający firmy ELOKON Logistics. Jego zdaniem niestety skłonność do inwestycji, rozumiana jako realna gotowość do poniesienia dodatkowych wydatków, wypada wciąż słabo. - Bardzo dużo klientów jest zainteresowanych tą tematyką i chciałoby podnieść poziom bezpieczeństwa w magazynie, jednakże w wielu przypadkach inwestycje w tego typu systemy są ograniczane lub odkładane na czas przyszły. – ubolewa Jarosław Kociszewski. Jego zdaniem powodem tego jest patrzenie jedynie na kwestie kosztowe i operacyjne na zasadzie tu i teraz oraz niezrozumienie, że inwestycja w bezpieczeństwo przynosi zysk poprzez zabezpieczenie przed powstaniem strat spowodowanych wypadkiem.

 

 

Rynek pełen jest systemów wspierających bezpieczeństwo obsługi wózków widłowych – od  kontroli dostępu, systemów ostrzegania, przez detekcję pieszych, po kontrolę stabilności i wsparcie pracy w wąskich korytarzach. Niektóre rozwiązania zdają się wręcz „myśleć” za operatorów, a mimo tego, do wypadków wciąż dochodzi. Część systemów stanowi elementy fabrycznie montowane w widlakach. Drugą grupę stanowią zewnętrzne rozwiązania proponowane przez dostawców takich jak ELOKON, czy ENTE.

 

 

Wśród rozwiązań technicznych, których celem jest zminimalizowanie ryzyka wypadków, z pewnością można wymienić STILL Blue Safety Light, czyli dodatkowy reflektor, który wyświetla na podłożu jaskrawy, niebieski punkt świetlny. Reflektor, montowany najczęściej na dachu, można skierować zarówno do przodu jak i do tyłu (uruchomienie może następować po wyborze kierunku jazdy). Istnieje także możliwość regulacji odległości punktu świetlnego od pojazdu.

 

Kolejnym rozwiązaniem sprzyjającym bezpiecznej jeździe jest system STILL OptiSpeed, dzięki któremu szybkość operacji wykonywanych wózkiem jest automatycznie dopasowywana do wagi transportowanego ładunku. - W niektórych wersjach system stanowi również nawigacyjną pomoc dla kierowcy i optymalizuje trasę dojazdu do celu, zatrzymując wózek i widły w odpowiedniej odległości i wysokości. System może też rozróżniać proces załadunku od rozładunku i automatycznie dostosowywać wysokość podnoszenia wideł do charakteru zadania. – mówi Tobiasz Jakubczak.

 

Bardzo użyteczny jest również program STILL OptiSafe, który pozwala zdefiniować potencjalnie niebezpieczne miejsca w magazynie. Narzędzie umożliwia zaprogramowanie do 255 tras przejazdu wózka i przypisanie do nich odpowiednich funkcji. Działanie systemu jest możliwe dzięki znacznikom RFID umieszczonym w posadzce lub kodom kreskowym znajdującym się w słupkach regałów.

 

Bezpieczeństwu operatorów, ale i pozostałych uczestników ruchu służy również STILL Curve Speed Control, który w zależności od kąta skrętu redukuje prędkość pojazdu na zakrętach.

 

 

Dla wózków widłowych z przeciwwagą firma Linde oferuje dwupoziomowy system wspomagania operatora – Linde Safety Pilot (LSP). Dla wózków wysokiego składowania Linde oferuje system kontroli masztu (DMC – z ang. Dynamic Mast Control) pozwalający na redukcję czasu potrzebnego na ustabilizowanie się rozłożonego masztu z ładunkiem.

 

Linde Safety Pilot na obu poziomach działa jako zabezpieczenie przed utratą stabilności, oraz zapewnia operatorowi zestaw informacji wspierający bezpieczną pracę wózkiem. System LSP rejestruje parametry takie, jak: wysokość na jakiej aktualnie znajduje się ładunek, jego ciężar oraz kąt pochyłu masztu. W wersji „Select” i „Active” wszystkie te informacje (oraz wiele innych) przedstawiane są na osobnym wyświetlaczu, integrując operatora z wózkiem poprzez podanie lepszego podglądu na wykonywaną pracę. - Rozbudowana wersja „Active”, na podstawie tych samych danych, a także dodatkowego, specjalnego pomiaru środka ciężkości ładunku oraz wgranemu diagramowi redukcji udźwigu, potrafi analizować dostarczane do płyty sterującej dane i odpowiednio do nich sterować parametrami pracy wózka. – mówi Jakub Cieloch. System  „Active” podpowiada także, jakie są maksymalne możliwości wózka z danym ładunkiem oraz sygnalizuje moment, gdy wózek zbliża się do granic swoich możliwości. W czasie, kiedy operator wykonuje operacje w sposób zagrażający stabilności wózka, system interweniuje, np. redukując prędkość jazdy lub podnoszenia. Przykładem może być sytuacja, w której operator pobiera ładunek z wysokiej półki, a następnie cofając zaczyna skręcać, z ładunkiem będącym wciąż na wysokości – system rejestrując taką operację dostosowuje prędkość wózka do ciężaru ładunku na widłach, do wysokości, na jakiej się on znajduje, bierze też pod uwagę pochylenie masztu oraz kąt obrotu kierownicy.

 

System Dynamic Mast Control (DMC) jest oparty na zamianie hydraulicznego wysuwu masztu na wysuw elektryczny. - Pozwoliło to w bardzo prosty sposób sterować ruchem wysuwania masztu. Wszystko po to, aby po połączeniu z czujnikiem wysokości, czujnikiem wagi i dodatkowym akcelerometrem na karetce, uzyskać system sterujący ruchem masztu w sposób niwelujący jego oscylację. Dzięki algorytmowi sterującemu możemy zmniejszyć czas, jaki potrzebuje maszt na ustabilizowanie się i bezpieczne pobieranie oraz odkładanie ładunku. – wyjaśnia Jakub Cieloch. Korzystając z tego rozwiązania zmniejszamy uszkodzenia towarów i regałów, co także przekłada się na większe bezpieczeństwo.

 

 

Firma OMV również wychodzi naprzeciw oczekiwaniom swoich klientów, dlatego portfolio także i zakresie bezpieczeństwa cały czas się powiększa. - Najbardziej popularne w ostatnich miesiącach to lampy bezpieczeństwa (niebieskie i czerwone), czujniki zapinania pasów (jeżeli operator nie zapnie pasa fotela, to nie uruchomi wózka). Coraz częściej też wymieniamy tradycyjne stacyjki kluczykowe na zamki elektroniczne tzw. pin- kody, a nowe pojazdy dostarczamy już niemal wyłącznie z takim rozwiązaniem. – mówi Artur Nagórny, Dyrektor Serwisu OMV Polska. Pojawiają się również nietypowe rozwiązania tj. czujniki przeciw przepychaniu palet, które zapobiegają przeciążeniu wózka, czy czujki pionowania masztu, poziomowania osprzętu.

 

 

- Przy sporządzaniu ofert sugerujemy klientom rozwiązania ułatwiające pracę przy flocie wózków. Mowa tu o sygnałach dźwiękowych przy cofaniu, sygnalizatorach stroboskopowych, oświetleniu roboczym (polecamy światła LED z uwagi na efektywność i w rezultacie oszczędność), lusterkach wstecznych. – mówi Dariusz Woźniak, Doradca Techniczny w WDX SA.

Bezpieczeństwo ma również bezpośredni związek z komfortem i ergonomią pracy operatora. Gdy operator posiada dodatkowe rzeczy w rękach, traci w znacznym stopniu kontrolę na wózkiem. WDX w oferowanych modelach może wyposażyć wózki w różnego rodzaju akcesoria jak uchwyty na czytniki kodów, skanery WMS, uchwyty na dokumenty, schowki.

 

- Wózki wysokiego składowania często wyposażamy w kamery i wyświetlacze, a także lampy bezpieczeństwa emitujące niebieskie światło, które stosuje się w magazynach o dużym zagęszczeniu osób przy stanowiskach pracy wózka. – mówi Dariusz Woźniak. - Dla skomplikowanych aplikacji, sugerujemy i często nalegamy na zastosowanie szyn prowadzących lub nitki indukcyjnej, aby nie uszkodzić ładunku, wózka, regałów i co najważniejsze, aby operator był bezpieczny. – dodaje.

 

 

Na uwagę zasługuje też kilka funkcjonalności dostępnych w wózkach marki Yale dystrybuowanych przez Emtor. Na przykład laserowy wskaźnik wideł, który poprzez pozycjonowanie laserowe umożliwia szybszą i bezpieczniejszą pracę z ładunkami na wysokościach. Laser emituje czerwoną wiązkę precyzyjnie wskazuje operatorowi, na jaką wysokość powinien unieść widły, aby bezpiecznie podnieść konkretną paletę. Opcja dostępna jest w modelach z serii Yale MR.

 

 

Z kolei funkcja Smart Lift to system automatycznego podnoszenia palet, przy jednym naciśnięciu przycisku podnoszenia, umożliwia operatorowi podnoszenie ładunków i rozpoczęcie transportu palety przed jej pełnym podniesieniem, eliminując konieczność ciągłego przytrzymywania przez operatora przycisku podnoszenia. Opcja stosowana jest w modelach z serii Yale MP16-22, podobnie jak funkcja Slow Down, która oznacza system inteligentnego zwalniania. Ta technologia automatycznie wykrywa każdy większy skręt i redukuje odpowiednio prędkość wózka, wspomagając operatora w pokonywaniu zakrętu.

 

Układ „Anti-rollback” stanowi system automatycznego zwalniania hamulca, zabezpieczający przed cofaniem się wózka na pochyłych powierzchniach, sterowany przez wysokiej częstotliwości sterownik w technologii MOSFET – dostępny w modelach z serii Yale MP,MPS, MS, MPT, MC.

 

 

W ofercie ELOKON Logistics dostępnych jest szereg systemów, które mogą wspierać bezpieczeństwo w magazynie na wiele sposobów. Przede wszystkim są to systemy bezpieczeństwa przeznaczone do wąskich korytarzy w magazynach wysokiego składowania. Firma proponuje zarówno system mobilny ELOprotect, wyposażony w dwie laserowe głowice skanujące montowane na wózku systemowym, który w przypadku wykrycia zagrożenia automatycznie zatrzymuje wózek, jak i system stacjonarny ELObar, montowany przy wejściu do wąskich korytarzy, który wyklucza jednoczesne przebywanie w nim pieszych i wózków systemowych.    

 

- Dla pozostałych wózków widłowych posiadamy bogatą ofertę systemów ostrzegawczo-zabezpieczających (tzw. systemy wspomagające) z różnymi funkcjami antykolizyjnymi, detekcji osób i innych obiektów, ograniczającymi prędkość jazdy i możliwość poruszania się w określonych strefach, a także systemy automatycznego sterowania. – mówi Jarosław Kociszewski. Pozwalają one wyeliminować wystąpienie tak błędów ludzkich, jak i organizacyjnych. Ich dużą zaletą jest możliwość dostosowania do różnych, specyficznych i zmiennych warunków. Przykładem takiego rozwiązania jest system wykrywania osób ELOshield, który potrafi rozróżniać człowieka od innych przeszkód, zasygnalizować operatorowi jego obecność, a w razie potrzeby nawet wywołać odpowiednie zachowanie pojazdu np. jego spowolnienie lub wywołać zaprogramowaną reakcję innego typu.

 

 

Firma ENTE dostrzegając problem w obszarze niewłaściwej eksploatacji urządzeń technicznych w celu poprawy bezpieczeństwa pracy i minimalizacji zagrożeń związanych z użytkowaniem środków transportu wprowadziło na rynek na początku 2015 roku innowacyjny system antykolizyjny, tj. ostrzegania przed możliwością kolizji na drodze maszyna – człowiek AWIA Horyzont. Aktualnie system wdrażany jest jednej z dużych firm w przemyśle drzewnym, gdzie funkcjonować będzie na 50 wózkach widłowych różnego typu, a ochronie podlegać będzie prawie 1000-osobowa załoga. - Obecnie prowadzimy również zaawansowane rozmowy z kilkoma przedstawicielami innych branż. Myślę, że w roku 2016 będziemy mogli pochwalić się kilkoma zrealizowanymi projektami. – mówi Konrad Janikowski.

 

Podstawowym produktem, który oferuje ENTE jest autorski system antykolizji na drodze maszyna-człowiek AWIA Horyzont. System wspomaga bezpieczne prowadzenie pojazdu w warunkach ograniczonej widoczności poprzez monitorowanie strefy wokół pojazdu oraz wskazanie na kolorowym terminalu kierowcy kierunku zbliżającej się osoby oraz jej odległości do pojazdu z podziałem na trzy zakresy. Horyzont wykrywa osoby wyposażone w nadajnik w promieniu do 18 metrów wokół pojazdu wewnątrz magazynów i do 30 metrów na otwartym terenie. Sam proces ostrzegania kierowcy wzmocniony jest za pomocą sygnałów optyczno-akustycznych.

 

 

***

 

Widać minimalny trend wzrostowy w zakresie zainteresowania systemami bezpieczeństwa. W naszej opinii niestety wciąż za mało firm na naszym rynku korzysta się z ułatwień, które poprawiając jakość i komfort pracy, mają również wpływ na bezpieczeństwo.

 

Firmy rozważając zakup wózków czołowych zaczynają zwracać uwagę na systemy obecności operatora, system wspomagania pracy w dokach załadunkowych (anti roll back itp.), kraty ochronne ładunku, czy odpowiednią budowę daszka nad operatorem. W większości ofert takie rozwiązania mają określenie standardu – na pewno w modelach oferowanych przez WDX. Przedstawiając klientowi wózek, zawsze staramy się uwzględnić, jaki wpływ na bezpieczeństwo mają powyższe cechy, a także jak istotną cechą w danej aplikacji będzie miała wygoda pracy, miejsce w kabinie operatora, widoczność wokół wózka i poprzez maszt.

 

 

***

 

 

Warto pamiętać, że znaczne efekty w poprawie bezpieczeństwa w magazynie osiąga się po wdrożeniu systemów zarządzania flotą. Szczególnie tam, gdzie na jednej maszynie pracuje na zmianę kilku pracowników, systemy kontroli pracy – takie jak ELOfleet3 - przyczyniają się do udokumentowanego spadku wypadkowości zawinionej przez operatorów. Tego typu systemy to obecnie zaawansowane rozwiązania, które posiadają szereg funkcjonalności wspomagających zarządzanie, kontrolę oraz optymalizację floty magazynowej. Ich implementacja również pozwala zwiększyć bezpieczeństwo pracy. Przede wszystkim osiąga się to dzięki autoryzacji dostępu do maszyn i ograniczeniu ich użytkowania przez niepowołane osoby. Wyposażenie pracowników w indywidualne elektroniczne tagi lub kody PIN, służące do logowania się do systemu, pozwala podzielić ich na grupy pod względem uprawnień na poszczególne rodzaje pojazdów transportu wewnętrznego. Dzięki temu z konkretnych wózków widłowych korzystać będą jedynie wyznaczeni operatorzy. Co więcej, czas pracy każdej z osób oraz zdarzenia, które w trakcie miały miejsce (w tym również kolizje, jeśli wózek wyposażony będzie w czujnik uderzeń) są rejestrowane. Świadomość kontroli w istotny sposób zwiększa dbałość o sprzęt przez personel i zmniejsza liczbę uderzeń. W konsekwencji operatorzy stają się bardziej ostrożni, a w magazynie dochodzi do mniejszej liczby wypadków oraz uszkodzeń wózków widłowych i infrastruktury magazynowej, które zachowują dłuższą żywotność i lepszy stan techniczny. Systemy kontroli floty mogą również wywoływać automatyczne wyłączenie sprzętu lub ograniczenie jego używalności, gdy występują czynniki zagrażające jego pracy np. niski poziom oleju czy zbyt wysoka temperatura silnika. Również w przypadku nastąpienia kolizji, po silnym uderzeniu możliwe jest zaprogramowanie stosownej blokady wózka, co powoduje, że osoba zarządzająca flotą musi zatwierdzić zaistniałą sytuację i oszacować ryzyko w zakładzie, na przykład, gdy wózek uderzy w słup regału.