Od kilku lat zainteresowanie wózkami systemowymi wyraźnie się zwiększa, co jest efektem popularności różnych form automatyzacji procesów magazynowych. Wśród kluczowych walorów tej technologii wymienia się zazwyczaj: bardzo dużą wysokość unoszenia kabiny operatora wraz z ładunkiem, porównywalną z układnicami, i możliwość redukcji ścieżek roboczych kosztem zwiększenia pojemności magazynu.
Dość powszechnie sądzi się, że wózki systemowe można stosować w magazynach i wydzielonych obszarach przestrzeni produkcyjnej dowolnej wielkości. Okazuje się jednak, że są pewne ograniczenia. Tomasz Łukaszek, Menedżer Produktu, Emtor, podkreśla, że idealną sytuacją jest oczywiście taka, gdy magazyn powstaje „od zera” i jest zaprojektowany od początku z przeznaczeniem do pracy wózków systemowych. Wtedy można optymalnie zaprojektować układ regałowy i schemat przepływu towarów. – W magazynach, które zostają zaadaptowane do pracy z wózkami VNA, należy sprawdzić kilka podstawowych parametrów, np. typ posadzki i jej stan, obszar na tzw. korytarz transferowy czy możliwość wykonania prowadzenia ścieżką magnetyczną lub szyną – tłumaczy T. Łukaszek.
Kluczowy jest dobór
Inwestycja w wózki systemowe to spory wydatek, wiążący się też nierzadko z koniecznością przygotowania odpowiedniej infrastruktury. – Niezwykle istotnym czynnikiem podczas planowania tego typu inwestycji jest zwrócenie uwagi na jakość posadzki. Wózki VNA, niezależnie od producenta, uzyskują pełną wydajność w momencie wykonania posadzki w tzw. standardzie ultrapłaskim. Coraz częściej stosowaną praktyką jest szlifowanie samych alejek tak, aby wózki VNA mogły bezpiecznie pracować – zaznacza Piotr Płoszyński, Product Manager, Toyota Material Handling Polska.
O tym, że magazyn oparty na wąskim korytarzu i wózkach VNA nie jest rozwiązaniem dla każdego, więc by inwestycja była opłacalna, warto sprawdzić, czy dysponujemy możliwością wybudowania wysokiego magazynu umożliwiającego składowanie jak największej ilości ładunku na relatywnie małej przestrzeni, mówi T. Łukaszek (Emtor). – Ważnym aspektem jest określenie wielkości przepływu towarów przez magazyn VNA pod kątem wydajności wózków systemowych, by uniknąć obszarów, w których proces logistyczny będzie hamowany. Zakup wózka systemowego to również konieczność zastosowania innych wózków wspomagających, które będą dostarczać ładunek i odbierać z pól odkładczych – podkreśla nasz rozmówca.
Katarzyna Stawiarska, Koordynator ds. Marketingu Operacyjnego, WDX, podkreśla, że parametrów i czynników determinujących wybór konkretnego wózka, szczególnie systemowego, jest bardzo wiele. Warto jednak się skupić np. na aspektach konstrukcyjnych wózków systemowych. – Przyjrzyjmy się modelowi TSP marki Crown. Są to wózki wysoce efektywne, wydajne i wytrzymałe, a ich zastosowanie zapewnia maksymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej. Charakteryzują się dużymi osiągami: prędkość jazdy, udźwig i wysokość podnoszenia. Są wyposażone w unikalny w branży, wyjątkowo stabilny, sztywny monomaszt wykonany z wysokiej jakości stali i o unikalnej konstrukcji, który zapewnia doskonałą widoczność oraz stabilność wózka nawet na 17 m, a co najważniejsze – daje możliwość zachowania tej samej wysokiej prędkości jazdy (nawet do 12 km/h) podczas unoszenia i opuszczania kabiny – wylicza K. Stawiarska, dodając, że wyższe osiągi to wyższa wydajność w całym cyklu pracy, a wyższa wydajność to oszczędności dla firmy. Dostępne są również zaawansowane technologie automatyzacji umożliwiające optymalizację operacji. Dodatkowe systemy pomagają zwiększyć także komfort i bezpieczeństwo pracy operatora, np. ograniczając automatycznie prędkość jazdy lub wysokość podnoszenia na końcu korytarza lub w obszarach o niższej wysokości sufitu. Korzyści przynosi też funkcja odzysku energii podczas hamowania i opuszczania masztu (mniej wymian akumulatora i dłuższy czas pracy na jednym ładowaniu baterii).
Na to, jak istotny jest charakter procesu logistycznego, w tym wymagania dotyczące oczekiwanej pojemności uzyskanej z dostępnej powierzchni magazynowania, a także wydajności operacji wejść i wyjść, zwraca uwagę Artur Thomas, Menedżer Projektów Systemowych, Jungheinrich Polska. Urządzenia systemowe charakteryzują się bardzo dobrym współczynnikiem wykorzystania dostępnej przestrzeni przy zachowaniu pełnego dostępu do poszczególnych jednostek ładunkowych oraz wysokiej wydajności całego procesu, ok. 25–28 cykli dla typowej aplikacji. – Wózki systemowe stanowią więc bazę do tworzenia nowoczesnych magazynów wysokiego składowania z możliwością obsługi regałów z ostatnim poziomem na 17, 18 metrach. Są też naturalnym etapem rozbudowy magazynów, w których pracują tradycyjne wózki czołowe lub wózki wysokiego składowania z wysuwnym masztem. Dzięki ograniczeniu korytarzy roboczych wózki systemowe stwarzają możliwość podniesienia pojemności magazynu o 20–30%. Warto mieć również na uwadze to, że rozwiązania, takie jak VNA Jungheinrich, pozwalają na pełną integrację z systemem WMS, otwierając dalsze możliwości usprawniania oraz podnoszenia jakości i wydajności realizowanych procesów, zgodnie z wymaganiami Logistyki 4.0 – tłumaczy A. Thomas.
Wydajność i coś więcej
Wózki systemowe są do siebie podobne, co nie znaczy, że takie same. Warto zwrócić uwagę na aspekty konstrukcyjne samych wózków, które w największym stopniu decydują o ich wydajności w pracach magazynowych. – Jednym z parametrów jest korytarz transferowy skonstruowany tak, by wózek mógł bezpiecznie wykonać manewr zmiany alejki. Zredukowanie tej wartości o zaledwie jeden metr pozwala nawet na kilkaset dodatkowych miejsc paletowych na tej samej powierzchni magazynowej. Potwierdzeniem jest duże zainteresowanie ze strony klientów wózkami z systemem przegubowego skrętu – mówi P. Płoszyński (Toyota Material Handling Polska), dodając, że najwyższa wydajność może być osiągnięta wyłącznie w przypadku niskiej awaryjności, stąd też warto zwrócić uwagę, od ilu lat urządzenie jest dostępne na rynku i czy jego bezawaryjność może być potwierdzona przez dotychczasowych użytkowników.
Dla T. Łukaszka (Emtor) w praktyce najważniejszą kwestią decydującą o wydajności wózka jest jego niezawodność, a na nią największy wpływ mają: konstrukcja podzespołów hydraulicznych decydujących o parametrach podnoszenia/opuszczania kabiny, solidność masztu głównego, moc i konstrukcja zespołu napędowego oraz podzespoły elektroniczne.
Na konstrukcję wideł z karetką jako podstawowy aspekt determinujący charakter urządzenia zwraca uwagę A. Thomas (Jungheinrich Polska). Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest karetka obrotowa, która umożliwia ograniczenie korytarza roboczego do 1,6–1,7 m względem rozwiązań tradycyjnych. – Przykładowo wózki typu reach-truck potrzebują ok. 2,6–3 m szerokości korytarza. Zmiana ta umożliwia ograniczenie powierzchni marnowanej na drogi transportowe i zabudowę jej regałami, a to przekłada się wprost na lepsze parametry pojemności magazynu na zadanej powierzchni. Dodatkowo upraszcza proces dotarcia do lokalizacji składowania towaru, wózek porusza się po linii prostej bez konieczności obracania się. Przyśpiesza to całą operację, poprawia jej efektywność oraz bezpieczeństwo – mówi A. Thomas, dodając, że taki typ pracy umożliwia wysoki poziom automatyzacji i wsparcia operatora w działaniu poprzez wykorzystanie systemu nawigacji magazynowej lub też całkowitą autonomizację pracy wózka. Urządzenia systemowe Jungheinrich posiadają maszty umożliwiające operowanie ładunkiem na wysokościach przekraczających 17 m. Podnoszona kabina operatora pozwala na realizację zadań kompletacyjnych oraz poprawia bezpieczeństwo operowania ładunkiem, który cały czas pozostaje w bezpośrednim zasięgu wzroku operatora wózka. Asynchroniczne silniki prądu zmiennego, nowoczesne akumulatory w technologii Li-Ion, system odzysku energii przy hamowaniu i opuszczaniu masztu oraz nowoczesne systemy zarządzania energią odpowiadają za wydajność energetyczną. Interfejs logistyczny oraz system nawigacji magazynowej umożliwiają pełną integrację urządzeń z nadrzędnym system informatycznym, który zarządza magazynem.
Dla Sławomira Mossakowskiego, Territory Managera, Warehouse & Automation Solutions, Zeppelin Polska, w większości przypadków najbardziej istotne są dwa, powiązane ze sobą, parametry: wydajność pracy oraz dostępność maszyny. – Niedoceniany jest jednak jeszcze jeden – szerokość korytarza roboczego wózka, czyli odległość pomiędzy paletami składowanymi w regalach. Jest on o tyle istotny, że zmniejszenie korytarza roboczego może wpłynąć na układ regałów, pozwalając na zwiększenie łącznej ilości miejsc paletowych – zaznacza S. Mossakowski.
Jest z czego wybierać
Zaglądamy do ofert dostawców wózków systemowych. Udźwigi nominalne wózków Yale (Emtor) mieszczą się w przedziale 1–1,5 t. Najpopularniejszym modelem jest MTC 15SWB, kompaktowy wózek VNA o udźwigu 1,5 t. Posiada on dwupunktowe mocowanie minimasztu, a specjalna konstrukcja kabiny i masztu pomocniczego odpowiada za dostęp do palety. Na uwagę zasługuje to, że konstrukcja głowicy obrotowej zapewnia pobieranie ładunku o różnych wymiarach, nawet większych niż popularne EPAL (800 x 1200 mm). Opatentowany fabryczny system hydrauliczny MTC umożliwia dostęp do wszystkich funkcji hydraulicznych, przy odpowiednim zarządzaniu energią. Wózek posiada dwa niezależne silniki z pompami hydraulicznymi, które w zależności od obciążenia wspomagają się wzajemnie, dzięki czemu wózek może pracować z największą wydajnością praktycznie cały czas. – Integralnym wyposażeniem wózków z serii MTC jest opatentowany pantograf wideł, regulowany elektronicznie. Umożliwia on pracę wózków w najwęższych korytarzach, z optymalnymi prześwitami bocznymi. Zastosowanie pantografu ułatwia także pobieranie ładunku z pola odkładczego znajdującego się na końcach instalacji regałowej – dodaje T. Łukaszek.
Zainteresowaniem cieszy się wózek Jungheinrich EKX serii 5. Interfejs logistyczny umożliwia łatwą integrację praktycznie z dowolnym systemem WMS. Dzięki udźwigowi nominalnemu 1,6 t i możliwości podnoszenia ładunków na wysokość ponad 18 m wózek sprawdzi się w obiektach o wysokości użytkowej do 20 m. – Silniki synchroniczne umożliwiły poprawę i tak już wysokiej wydajności energetycznej, a lekka konstrukcja kabiny zapewnia doskonałe właściwości użytkowe urządzenia. Systemy zarządzania energią dbają o jej optymalne wykorzystanie, wydłużają czas pracy na jednym ładowaniu oraz zwiększają żywotność akumulatorów. Pomimo zaawansowanej technologii, obsługa wózka jest intuicyjna, prosta i bezpieczna – informuje A. Thomas.
W ofercie WDX jest wózek VNA typu men-up, czyli z kabiną unoszoną wraz z operatorem. Niezależnie od tego, na jakim poziomie znajduje się w danej chwili operator, czy na poziomie 0, czy na wysokości 16 m (oferowane są wózki z masztami do 17,1 m), pracuje on w dokładnie takich samych warunkach, tzn. widzi i operuje ładunkiem tak samo. Sterowanie wbudowane w podłokietniki daje pełną przestrzeń do kompletacji z przodu.
STILL ma natomiast w ofercie m.in. maszynę MX-X, którą dzięki kompaktowym rozmiarom można stosować w węższych niż standardowe korytarzach roboczych, a maksymalna wysokość podnoszenia (18 m) pozwala na pracę w regałach wysokiego składowania. Układy OptiSpeed, OptiSafe, ALS, AFC i Blue-Q zwiększają efektywność i bezpieczeństwo pracy. System STILL OptiSpeed pozwala na stały pomiar ciężaru ładunku z dokładnością do 50 kg i płynną modyfikację prędkości jazdy oraz unoszenia w zależności od masy przewożonych towarów i poziomu, na którym znajdują się widły.
Toyota MH rekomenduje maszynę BT VCE150, która pozwala na zredukowanie kosztów przygotowania odpowiedniej posadzki w alejce do 1/3 z uwagi na dwa (a nie trzy) tory jazdy. – To w połączeniu z zastosowaniem podwójnych rolek, przesuniętych względem siebie, gwarantuje niższe (o ponad 25%) naciski punktowe na posadzkę, a tym samym poprawia jej żywotność i zapewnia pełne bezpieczeństwo oraz produktywność na długie lata – tłumaczy P. Płoszyński (Toyota MH). Urządzenie posiada system przegubowego skrętu, potrzebuje zatem o ponad 1 m mniej miejsca do zmiany alejki (pozwala na uzyskanie dodatkowych miejsc składowych na tej samej powierzchni). Standardem jest siłownik kompensacyjny redukujący o 30% zapotrzebowanie energetyczne podczas podnoszenia kabiny (w porównaniu do standardowego układu hydraulicznego), co pozwala na pracę dwuzmianową na jednej baterii kwasowo-ołowiowej lub litowo-jonowej, bez konieczności jej wymiany.
S. Mossakowski (Zeppelin Polska) zachęca natomiast do zainteresowania maszyną Hyster C1.0-1.5. To sprawdzona i trwała konstrukcja, co wpływa na poziom niezawodności. Unikatowym rozwiązaniem w tych wózkach jest zastosowanie systemu pantografu w układzie głowicy obrotowej, który pozwala na dodatkowe wysunięcie wideł z ładunkiem. Przekłada się to na możliwość zmniejszenia korytarza roboczego wózka niezbędnego do jego właściwej pracy.
Michał Jurczak
