Trudno kwestionować znaczenie dbałości o przestrzeganie zasad BHP, a tym samym sens wykorzystania odpowiednich, przeznaczonych specjalnie do tego celu narzędzi. Nic dziwnego, w Polsce co roku dochodzi bowiem rocznie do ponad 50 tys. zdarzeń zakwalifikowanych jako wypadki w przy pracy, a wskaźnik osób poszkodowanych przypadających na tysiąc pracujących (tzw. wskaźnik wypadkowości) oscyluje w ostatnich latach w zakresie 1,8–2,0. Wprawdzie nieco spada wskaźnik wypadków ze skutkiem śmiertelnym, jak również wskaźnik tzw. wypadków ciężkich, jednak i to ciągle zbyt wiele.

Coraz więcej wiedzą

Sebastian Procek, Dyrektor Działu Budowy Maszyn, AIUT, podkreśla, że reprezentowana przez niego firma, jako integrator systemów automatyki przemysłowej, w oczywisty sposób, w pełni odpowiada za bezpieczeństwo maszyn, które wdraża. – Eliminacja potencjalnych zagrożeń wpisanych w działanie danej linii produkcyjnej czy robota zawiera się w naszej pracy projektowej. W praktyce oznacza to, że naszym zadaniem jest zaprojektowanie i zbudowanie np. stanowiska czy linii produkcyjnej w taki sposób, aby spełniały one wszelkie normy bezpieczeństwa i jednocześnie – jeśli zachodzi taka potrzeba – były wyposażone w niezbędne środki ochronne. Z tego punktu widzenia jesteśmy gwarantem bezpieczeństwa działania maszyny – mówi S. Procek, zaznaczając, że osobną kwestią jest świadomość i wiedza menadżerów odpowiedzianych za produkcję oraz edukację zespołu danego zakładu w kwestiach prawidłowego zabezpieczenia przestrzeni i wdrażania zasad BHP. – Praca w środowisku zautomatyzowanym zawsze będzie wymagała od pracowników należytej uwagi i rozwagi. Tym bardziej stosowanie systemowych zabezpieczeń uważam za kluczowe, bo to narzędzia, dzięki którym zarządzamy bezpieczeństwem w modelu deterministycznym – dodaje nasz rozmówca.

Zainteresowanie rośnie

Michał Wojdat, Marketing Manager Segment Industry, Essity, nie ma złudzeń, że jak obecnie, tak w przyszłości zakłady produkcyjne będą źródłem wielu zagrożeń. Pracodawcy muszą spełniać wymogi potrzebne do zapewnienia bezpiecznych warunków pracy osobom, które mają ją wykonywać. To ich obowiązek, ale menadżerowie są także świadomi, że bezpieczne stanowiska pracy wpływają na zwiększenie jej efektywności oraz ograniczenie ryzyka awarii maszyn. – Osoby zarządzające zakładami produkcyjnymi coraz chętniej zasięgają opinii ekspertów, ulepszają dotychczasowe procedury i wyposażają hale w odpowiednie systemy zabezpieczające pracowników. Bezpieczeństwo ludzi niewątpliwie zwiększa porządek w hali produkcyjnej. Zabrudzenia powierzchni maszyn mogą stanowić zagrożenie. Dlatego tak ważne jest ich dokładne usuwanie odpowiednimi czyściwami i preparatami. Dostępne na rynku rozwiązania oraz systemy odpowiedzialne za zabezpieczenie procesów produkcyjnych mają chronić nie tylko operatorów maszyn i innych pracowników, ale także same maszyny. Lampy sygnalizacyjne, wyłączniki i bariery ochronne to dziś nieodłączne elementy wyposażenia każdej hali produkcyjnej – tłumaczy M. Wojdat.

S. Procek (AIUT) potwierdza, że zapewnienie pracownikom bezpiecznych warunków pracy to temat priorytetowy dla przedsiębiorstw posiadających własny park maszynowy. Dlatego kwestia bezpieczeństwa funkcjonalnego stanowisk oraz linii zrobotyzowanych jest trwale wpisana w proces ich projektowania i użytkowania. – Pod względem prawnym temat bezpieczeństwa maszyn jest wysoce uregulowany, obwarowany normami i wymaga odpowiedniej wiedzy oraz doświadczenia inżynierskiego, aby dostarczane do zakładów rozwiązania spełniały oczekiwane wymagania funkcjonalne, a jednocześnie były bezpieczne dla załogi, co jako projektant, integrator i dostawca maszyn, gwarantujemy naszym klientom. Ponadto tworzenie odpowiednich, bezpiecznych warunków dla realizacji produkcji zabezpiecza sam proces produkcyjny przed błędem ludzkim i przestojami. Oznacza to, że stosując odpowiednie zabezpieczenia, tworzymy tym samym odporną i wydajną linię produkcyjną – mówi S. Procek i dodaje, że z punktu widzenia automatyzacji produkcji i dbania o bezpieczeństwo parków maszynowych, najistotniejsze jest zapobieganie sytuacjom nagłym, czyli warunkom niebezpiecznym, które występują w sposób niespodziewany, a przed którymi bezwzględnie należy zabezpieczyć pracownika. Niezmiennie fundamentalny w kwestii zapewnienia bezpieczeństwa maszyn jest etap projektowy z pełną identyfikacją zagrożeń i szczegółową oceną ryzyka, które na dalszych etapach realizacji projektu – dzięki zastosowaniu określonych środków bezpieczeństwa – jest niwelowany. Ostatecznym potwierdzeniem, że pracownikom obsługującym zaprojektowaną i zbudowaną przez nas maszynę nic nie będzie zagrażało, jest walidacja systemów bezpieczeństwa.

– Ważny jest wybór odpowiednich metod i rozwiązań zapewniających bezpieczne środowisko pracy. Decyzje w tym zakresie podejmuje się w oparciu o indywidualną dla danej maszyny analizę ryzyka, uwzględniając konkretne środowisko pracy i zachodzące na produkcji procesy. Oczywiście szczególnej uwagi wymaga zabezpieczenie stanowisk czy środowisk, gdzie występuje bezpośrednia interakcja z człowiekiem – dodaje nasz rozmówca S. Procek (AIUT). Zaznacza przy tym, że trend w kierunku ciągłej poprawy bezpieczeństwa w zakładach jest na rynku mocno widoczny, a potwierdzeniem jest m.in. rosnąca liczba wykonywanych przez zespół AIUT audytów istniejących (starych) linii produkcyjnych pod kątem dostosowania do aktualnych wymagań w zakresie bezpieczeństwa i poprawy efektywności.

Przedstawiciel firmy AIUT podkreśla, że wachlarz technologii i metod ochrony pracowników jest coraz bogatszy, a rozwiązania z zakresu architektury systemów bezpieczeństwa o wiele bardziej skuteczne niż niegdyś. Zaznacza przy tym, że zabezpieczenie systemowe, czyli zbudowanie maszyny wyposażonej w odpowiednie systemy bezpieczeństwa, to jedna sprawa, drugą, nieuniknioną i bardzo ważną, są natomiast szkolenia BHP pracowników przedsiębiorstwa, które chce automatyzować swoje procesy i stosowanie niezbędnych środków ochrony osobistej, jak obuwie robocze, kaski czy rękawice ochronne. – Praca z maszynami zawsze wymaga zachowania szczególnej ostrożności i stosowania się do przepisów BHP. Wymaga to od pracowników samodyscypliny, a z tym bywa różnie. Dlatego jako integrator dążymy do zautomatyzowania procesów związanych z zapewnieniem pracownikom bezpieczeństwa. Naszą pracę rozpoczynamy od analizy docelowego środowiska pracy maszyn. To ważne, ponieważ testy maszyn pod kątem prawidłowego działania urządzeń bezpieczeństwa (takich jak skanery czy bariery optyczne) wykonywane w warunkach warsztatowych nie zawsze pozwalają odzwierciedlić rzeczywiste warunki pracy na halach produkcyjnych. Może to oznaczać, że określone standardy bezpieczeństwa ulegną zmianie. Dobrym przykładem są fabryki, gdzie panuje duży stopień zapylenia powietrza. Ma to bezpośredni wpływ na działanie skanerów i tym samym dobór środków bezpieczeństwa czy określanie parametrów. W procesie projektowania maszyny kluczowe jest nie tylko spełnienie określonych norm i wymagań bezpieczeństwa, ale również zaprojektowanie i wykonanie jej jako funkcjonalnej, ergonomicznej i przyjaznej w obsłudze – tłumaczy S. Procek, zauważając przy tym, że w polskich firmach dobrze znane są zabezpieczenia typowych stanowisk zrobotyzowanych, nieco inaczej ma się sytuacja w przypadku robotów współpracujących. Coboty są zaprojektowane jako urządzenia bezpieczne we współpracy z człowiekiem, jednak to, w jakie narzędzia cobot zostanie wyposażony i jakie elementy będzie przenosił, znacząco wpływa na stopień bezpieczeństwa całego stanowiska. Takie informacje muszą zostać obligatoryjnie uwzględnione w ocenie ryzyka, aby dana aplikacja z użyciem robota współpracującego była bezpieczna i funkcjonalna.

Kluczowe strefy

Pod względem bezpieczeństwa na każdą maszynę należy spojrzeć indywidualnie. Potwierdza to S. Procek (AIUT), zaznaczając, że zabezpieczenia wymagają nie tylko pojedyncze maszyny, ale całe gniazda produkcyjne, a nawet całe ciągi technologiczne. W tym przypadku systemy bezpieczeństwa nadzorują pracę linii produkcyjnej, weryfikują dostęp osób do określonych stref, kontrolują działanie osłon czy innych elementów bezpieczeństwa. Układy sterowania należy zaprojektować i wykonać w taki sposób, aby nie tylko reagowały w sytuacji bezpośredniego zagrożenia, ale żeby do pewnych sytuacji w ogóle nie dopuszczały.

– W wielu aplikacjach wystarczą lokalnie zaimplementowane systemy bezpieczeństwa, takie jak stop awaryjny, osłony czy kurtyny świetlne. Natomiast projektując złożone maszyny, musimy wyposażyć je zarówno w systemy z lokalnym, jak i globalnym sterownikiem bezpieczeństwa. Bardziej zaawansowane systemy bezpieczeństwa umożliwiają też przyłączenie ich do nadrzędnego systemu automatyki, dzięki czemu możliwa jest realizacja złożonych aplikacji wykorzystujących wiele funkcji bezpieczeństwa – tłumaczy S. Procek. Rozwój technologiczny sprawia, że maszyny, roboty przemysłowe, coraz częściej wyposażane są w odpowiednią sensorykę, co dodatkowo podnosi bezpieczeństwo, ale też komfort pracy z takim robotem. Roboty mogą posiadać również odpowiednie systemy, np. poziomu nacisku czy ograniczenia ruchu lub zatrzymania na ścieżkach kolizji z człowiekiem. Ponadto do dyspozycji są systemy monitoringu wizyjnego zapewniające monitorowanie całego obszar parku maszynowego i wykrywanie sytuacji niebezpiecznych, jak również systemy kontroli dostępu (zapobiegają przypadkowym i nieautoryzowanym wtargnięciom do stref wyłączonych czy pracy maszyn), bezpieczne blokady maszyn, które zapobiegają przed uruchomieniem urządzeń np. podczas prac serwisowych, automatyczne systemy wyłączenia maszyny (które zadziałają w przypadkach zagrożeń, przeciążeń czy wykrycia anomalii w działaniu maszyny) czy wreszcie inteligentne systemy analizy danych wykorzystujące protokoły sztucznej inteligencji do monitorowania zachowań oraz budowy wzorców i na tej podstawie reagowania z wyprzedzeniem na potencjalne niebezpieczeństwo, np. decyzją o wyłączeniu danej maszyny czy robota.

Do wyboru

Zbigniew Łaskarzewski, Kierownik Sekcji Systemów Lokalizacji Wewnątrzbudynkowej, AIUT, przypomina, że w kwestii poprawy bezpieczeństwa pracy w zakładach produkcyjnych kluczowa staje się możliwość monitorowania ruchu osób, czasu przebywania pracownika w danej strefie czy automatyzacja kontroli dostępu, np. w celu uniknięcia wtargnięcia do strefy zamkniętej bądź niebezpiecznej lub też kolizji z poruszającym się po zakładzie pojazdem. Pozwalają na to zaawansowane systemy lokalizacji wewnątrzbudynkowej, takie jak inteligentna platforma lokalizacji wewnątrzbudynkowej AIUT Romotus. Wykorzystując technologię Internetu Rzeczy, system pozwala w czasie rzeczywistym analizować ruch na terenie zakładu i zarządzać pracą, czuwając nad bezpieczeństwem. Romotus monitoruje pozycję pracowników, maszyn oraz pojazdów w ruchu (w tym wózków widłowych i robotów AGV/AMR) z wysoką dokładnością lokalizacji, co wspomaga zachowanie bezpieczeństwa i wpływa na poprawę organizacji pracy przedsiębiorstwa. Mowa o rozwiązaniu klasy RTLS (ang. Real-Time Location System), które pozwala podnosić bezpieczeństwo zwłaszcza w strefach pracy wspólnej ludzi i maszyn, które powiększają się wraz z rozwojem rynku robotów mobilnych. – AIUT Romotus wizualizuje zasoby dowolnego zakładu na cyfrowej, aktywnej mapie danego obiektu (magazynu, hali produkcyjnej, biura) i w czasie rzeczywistym pozwala na śledzenie oraz lokalizację dowolnej liczby pracowników, weryfikację ich uprawnień, śledzenie pojazdów i robotów, z dostosowaniem pracy maszyn do sytuacji, np. w sytuacji zagrożenia system automatycznie blokuje dostęp do stref niebezpiecznych, w tym do stref pracy maszyn, a dzięki integracji z naszym systemem intralogistycznym z wyprzedzeniem ostrzega pracowników i roboty mobilne AIUT Formica przed potencjalną kolizją – mówi Z. Łaskarzewski. Możliwość bezpośredniej komunikacji z pracownikiem to kolejny atut rozwiązania. Kadra zakładu lub magazynu otrzymuje elektroniczne identyfikatory, dzięki którym automatycznie przekazywane są informacje (w formie komunikatu lub wibracji) dotyczące bezpieczeństwa lub naruszeń. Dzięki tym urządzeniom pracownik może również wezwać pomoc i informować o sytuacjach niebezpiecznych. Rozwiązanie może zostać szybko dostosowane do potrzeb konkretnego zakładu i magazynu.

Wśród propozycji firmy Automatech są m.in. piloty zdalnego sterowania z przyciskiem Stop-Awaria, wyłączniki krańcowe z ryglowaniem, przyciski nożne o bardzo wytrzymałej, metalowej konstrukcji, przyciski typu JOG zarówno w wykonaniu przewodowym, jak i bezprzewodowym, skanery bezpieczeństwa z pamięcią 70 kombinacji stref bezpieczeństwa oraz stref ostrzegawczych, maty bezpieczeństwa w różnych rozmiarach, antypoślizgowe, odporne na chemikalia, zderzaki bezpieczeństwa odporne na warunki pogodowe, chemikalia, dostępne także w wersji ognioodpornej, kurtyny bezpieczeństwa (o zasięgu do 15 m).

Na kolejny aspekt ochrony, jakim jest czystość, zwraca uwagę M. Wojdat (Essity). Pozornie najprostsza do zachowania, stanowi jeden z podstawowych filarów bezpieczeństwa pracowników. Niezoptymalizowane środowisko pracy, bałagan przy stanowiskach, pokryte smarem i olejem maszyny lub stosy szmat utrudniają pracę oraz mogą doprowadzić do wypadków lub przestojów w produkcji. Odpowiednia organizacja miejsc pracy, czyszczenie powierzchni roboczych oraz zmobilizowanie pracowników do częstego mycia rąk i ich dezynfekcji są kluczowe. – Produkty marki Tork pomagają się skupić na wydajności i przestrzeganiu zasad BHP, pozwalają stworzyć pracownikom bezpieczne warunki pracy. W naszej ofercie znajdują się profesjonalne rozwiązania – dozowniki z różnymi opcjami montażu, w połączeniu z wysokiej jakości czyściwami, pozwalają utrzymać porządek na linii produkcyjnej i zapewnić sprawny przebieg całego procesu. Co ważne, czyściwa Tork są zaprojektowane tak, by zmniejszać zużycie rozcieńczalnika dzięki czemu pracownik jest mniej narażony na ekspozycję na substancje niebezpieczne – mówi M. Wojdat.

Z kolei oferta ASTAT obejmuje m.in. wygrodzenia bezpieczeństwa, które można dowolnie dostosować do przestrzeni oraz warunków, kurtyny bezpieczeństwa, które można zmieniać i dopasowywać do potrzeb charakteryzujące się krótkim czasem reakcji, urządzenia sygnalizacyjne – optyczne, akustyczne, kolumny sygnalizacyjne. Wszystkie te elementy można dopasować zarówno do przestrzeni, jak i potrzeb.

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie