Obowiązek dokonywania przeglądów okresowych regulowany jest przez znowelizowaną normę „PN-EN 15635:2010 Stalowe statyczne systemy składowania. Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania”. Norma ta nakłada na użytkownika eksploatującego regały magazynowe obowiązek zapewnienia regularnych przeglądów eksperckich regałów oraz szczegółowo określa przebieg tych kontroli w okresach nie dłuższych niż co 12 miesięcy. - Przeglądy powinny być przeprowadzane przez kompetentne oraz wykwalifikowane ekipy posiadające uprawnienia w tej materii. – zaznacza Krzysztof Jeliński, Dyrektor oddziału Katowice w firmie WDX SA.

Na najwyższym poziomie ogólności kwestię dbałości o stan techniczny infrastruktury magazynowej reguluje Kodeks pracy i przepisy BHP, nakładające na pracodawcę obowiązek ochrony zdrowia i życia zatrudnionych osób. W ministerialnym rozporządzeniu dotyczącym tych kwestii nakazuje się prowadzenie systematycznych kontroli stanu bezpieczeństwa, rejestrację nieprawidłowości i ustalenie metod ich usuwania. Parametry regałów, ich maksymalne obciążenie określają normy, jako podstawowe można uznać: PN-EN-15512:2011 oraz PN-M-78322:1989. - Cechą wspólna wymienionych wyżej przepisów i ich myślą przewodnią jest podkreślenie wagi stosowania statycznych systemów składowania zgodnie z ich przeznaczeniem oraz konieczność bieżącego kontrolowania ich stanu technicznego. – mówi Rafał Pańczyk, Dyrektor Działu Intralogistyki w firmie STILL Polska.

Cały proces związany z serwisowaniem regałów powinien być ciągły. Nadrzędnym celem cyklicznych kontroli stanu instalacji jest zapewnienie bezpieczeństwa osób pracujących w magazynie. - Przeglądy systemów regałowych powinny być przeprowadzane regularnie, a każde uszkodzenie mechaniczne przekraczające dopuszczalne normy natychmiast zgłaszane osobie odpowiedzialnej, po czym powinna zostać przeprowadzona wymiana elementów. – dodaje Łukasz Brudek, Koordynator działu serwisu w firmie Mecalux.

Z przepisów obowiązujących w Polsce jasno wynika, że obowiązek zapewnienia bezpieczeństwa, a w tym systematycznej kontroli stanu bezpieczeństwa i higieny pracy, ze szczególnym uwzględnieniem organizacji pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych spoczywa w całości na pracodawcy. Dotyczy to także stanu technicznego systemów regałowych. - Warto, aby pracodawcy o tym pamiętali na co dzień, ponieważ to oni ponoszą konsekwencje, jeśli wypadek, do którego dojdzie na skutek uszkodzenia regału, jest efektem zaniechania, niefrasobliwości czy chociażby braku odpowiedniego nadzoru – mówi Marek Łabęda, Dyrektor ds. Technicznych w firmie PROMAG SA.

Jak podkreślają nasi rozmówcy, ze świadomością na temat przepisów i tez z nich wynikających bywa różnie. Co prawda da się zauważyć pozytywny trend w tej materii, ale zawsze mogłoby być lepiej. A złota zasada prawna głosi przecież, że nieznajomość przepisów nie zwalnia z ich przestrzegania. Jak przyznaje Krzysztof Jeliński z WDX SA, nieświadomi żyją w przeświadczeniu, że wszytko jest w porządku. Wiedzą, że na wózek widłowy musi być dokument potwierdzający sprawność od UDT, ale regały nie są już w kręgu ich zainteresowania. Nieświadomość może wynikać z braku działu BHP, lub braku wypadków na miejscu. W wielu przypadkach klient „budzi się” w momencie problemów np. z Państwową Inspekcją Pracy.

W przypadku firm, które są świadome konieczności wykonywania przeglądów, najczęściej są one dokonywane, aczkolwiek też pojawia się problem z związany z chęcią wykonania tej usługi „po kosztach”, gdyż jest to element, którego nie zakłada się na co dzień w budżecie. - Bardzo często firmy zapominają o datach i przeciągają przeglądy np. co 2 lata. Pojawiają się również przeglądy wykonywane przez firmy oczywiście „przeszkolone” i „wyedukowane” w tym temacie, jednak sądząc po protkołach przeglądowych – jest to tylko papier świadczący o przeglądzie, a nie o wykonaniu fachowej pracy – twierdzi Krzysztof Jeliński.

Występuje zatem duże zróżnicowanie w zakresie świadomości i wdrażanych praktyk. Z jednej strony funkcjonują firmy zaniedbujące kwestie bezpieczeństwa lub traktujące wymogi normatywne jako zło konieczne i element kosztotwórczy. Z drugiej strony, eksperci zauważają, iż wiele podmiotów znacząco wykracza poza konieczne minimum, organizując dodatkowe szkolenia i wdrażając ponadobowiązkowe rozwiązania zmniejszające ryzyko wypadku. - Optymizmem nastraja fakt, że wśród klientów STILL Polska rośnie odsetek firm zaliczających się do tej drugiej kategorii. Wielu naszych partnerów organizuje cyklicznie audyty i dba o rozwój kompetencji operatorów, sprzyjających zwiększenia poziomu bezpieczeństwa procesów intralogistycznych – przyznaje Rafał Pańczyk z STILL Polska. Ten trend wyraża się w rosnącej popularności Akademii Bezpieczeństwa STILL – flagowej akcji z tego obszaru, polegającej na zwiększaniu świadomości dobrych praktyk wśród obsługi zakładów przemysłowych i magazynów.

Podobne inicjatywy podejmuje firma PROMAG, w której zauważają rosnące zapotrzebowanie na organizowane otwarte szkolenia z cyklu „Bezpieczny Magazyn”, których kolejna, dziesiąta już edycja odbyła się w styczniu br. - Organizujemy także coraz więcej szkoleń zamkniętych, które odbywają się u naszych klientów. Wciąż jest jednak wiele do zrobienia, o czym świadczy m.in. duża liczba nieprawidłowości w eksploatacji regałów ujawnianych podczas kontroli PIP – mówi Marek Łabęda z PROMAG-u.

Jak od strony technicznej powinien wyglądać zakres prac nad kontrolą zużycia regałów, aby zapewnić bezpieczeństwo ich dalszej eksploatacji? Na podstawowy aspekt tej kwestii zwraca uwagę Tadeusz Kęsik, Kierownik Działu Serwisu i Wsparcia Technicznego - Pierwszym etapem jest kontrola wzrokowa, dzięki której jesteśmy w stanie stwierdzić czy regały ulegają zużyciu. Gdy jakiekolwiek uszkodzenie zostanie zidentyfikowane, wówczas należy dokonać oceny za pomocą dostępnych przyrządów pomiarowych, czy wykryte odkształcenie mieści się w zakresach określonych w normie 15635:2010 – mówi Tadeusz Kęsik.

Największe znaczenie ma zachowanie regularnej kontroli. Zakres i częstotliwość powinna być ustalana przez osobę odpowiedzialną za stan techniczny magazynu (tzw. stanowisko PRSES – Person Responsible for Storage Equipment Safety) ze strony użytkownika.
Zakres elementów konstrukcji, które należy kontrolować aby zagwarantować pełne bezpieczeństwo jest naprawdę szeroki. Krzysztof Jeliński z WDX podaje, iż schemat czynności wynikających z przeprowadzenia przeglądu przez WDX obejmuje sprawdzenie:

•    Uszkodzenia jakiejkolwiek części struktury, szczególnie uszkodzenia belek i słupów;
•    Odchylenia słupów od pionu;
•    Stanu i efektywności wszystkich elementów w szczególności połączeń stopy z podłożem i belki nośnej ze słupem;
•    Pęknięcia spoin i materiału rodzimego;
•    Stanu posadzki obiektu;
•    Położenia ładunków na palecie.

Dodatkowo sprawdza się, czy tabliczki znamionowe i etykiety obciążeniowe są umieszczone i aktualne; czy któreś z miejsc składowania nie jest przeciążone; czy zachowana jest stabilność ładunków na palecie; czy rozmiary oraz ciężar ładunków są zgodne z przyjętym projektem (obowiązek dostarczenia projektu po stronie klienta).

Celem kontroli bieżących jest wykluczenie ewentualnych nieprawidłowości stanu technicznego regałów magazynowych. Powinny być one przeprowadzone przynajmniej raz w tygodniu przez ich bezpośrednich użytkowników, czyli wyznaczony przez pracodawcę personel odpowiedzialny za bezpieczeństwo pracy w danym magazynie. Wszelkie zauważone usterki należy odnotować w karcie bieżącej kontroli stanu technicznego, która stanowi załącznik do instrukcji eksploatacji i konserwacji regałów i niezwłocznie zgłosić je pracodawcy w celu podjęcia działań zapobiegawczych. - Przeglądy bieżące na ogół wykonuje się z poziomu posadzki, gdzie pojawia się po prostu najwięcej uszkodzeń. Polegają one przede wszystkim na wzorkowym sprawdzeniu konstrukcji regałów, a jeśli to konieczne wykonaniu prostych pomiarów kontrolnych. – mówi Marek Łabęda z PROMAG-u.

 

 

 

Prawidłowo przeprowadzone kontrole z odpowiednią częstotliwością powinny przyczynić się do zminimalizowania ryzyka trwałego uszkodzenia na skutek postępujących zaniedbań. Wypadki jednak się zdarzają i nawet najlepiej kontrolowana instalacja wskutek nieszczęśliwej kolizji z udziałem wózka widłowego może zostać na trwałe uszkodzona. Co wtedy? W jaki sposób ocenić stopień uszkodzenia i jaki jest zakres dopuszczalnych prac naprawczych?

W celu podjęcia jakiejkolwiek decyzji, w pierwszej kolejności należy sklasyfikować wykrytą usterkę. W przypadku mechanicznych uszkodzeń elementów instalacji wyróżnia się trzy poziomy uszkodzeń:

• zielony – wymagające nadzoru
• pomarańczowy – wymiana uszkodzonego elementu musi nastąpić w najbliższym terminie. Ten typ uszkodzeń pozwala na tymczasowe pozostawienie towaru, przy czym po zdjęciu jednostek ładunkowych uszkodzone miejsca nie powinny być ponownie obciążane, a wymiana uszkodzonych elementów powinna nastąpić nie później niż do 4 tygodni od daty odnotowania usterki,
• czerwony – natychmiastowe rozładowanie regału i wymiana uszkodzonego elementu. Ponowne obciążenie regału jest możliwe dopiero po dokonaniu poprawnej wymiany wszystkich uszkodzonych elementów, a tym samym przywróceniu instalacji pełnej nośności.

- W przypadku uszkodzeń sklasyfikowanych do powyższych trzech grup, jakiekolwiek naprawy nie są dozwolone. Przywrócenie instalacji do użytkowania jest możliwe jednie po wymianie uszkodzonego elementu na nowy. Prace naprawcze są dopuszczalne jedynie w przypadku elementów „dodatkowych” takich jak: usztywnienia, luźne połączenia itp. – wyjaśnia Łukasz Brudek z firmy Mecalux.

 

W opinii Krzysztofa Jelińskiego z WDX SA, każda ingerencja w regał powinna być konsultowana z dostawcą lub osobą wykwalifikowaną w danym zagadnieniu. Użytkownik nie posiadający wiedzy odnośnie możliwości napraw nie powinien dokonywać prac związanych z taką czynnością. Jeżeli wykonuje naprawy – robi to na własną odpowiedzialność. - Wymiana elementów uszkodzonych powinna wykonywać wykwalifikowana ekipa montażowa. Często przy wyższych systemach powinno korzystać się z koszy podnośnikowych lub zwyżek. Zakres wymian powinien być przeprowadzony w taki sposób, aby system był możliwy do ponownego użytku – sugeruje Krzysztof Jeliński i dodaje, że podstawą wykonania prac powinien być protokół przeglądu oraz rozsądek, gdyż klient pomiędzy przeglądem a wymianą elementów mógł dokonać kolejnych uszkodzeń. Ekipa biorąca udział w wymianie elementów oddaje regał klientowi podpisując nowe protokoły odbioru pozwalające na bezpieczne składowanie ładunku w regale.

Zapewnienie bezpieczeństwa pracy w magazynie regulowane jest przez rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997r. oraz znowelizowaną normę europejską PN-EN 15635:2010, która nakłada obowiązek prowadzenia regularnych inspekcji stanu konstrukcji regałowych przez podmioty eksperckie przy zachowaniu określonej procedury kontroli przynajmniej raz na 12 miesięcy. W przypadku instalacji automatyki norma przewiduje regularne kontrole, gdzie całość automatyki jest sprawdzona w okresie nie dłuższym niż 5 lat.

 

***

 

W ostatnich latach wyraźnie zauważalny jest wzrost świadomości właścicieli i użytkowników magazynów na temat bezpieczeństwa w tych obiektach. Coraz więcej firm zgłasza zapotrzebowanie na przeglądy instalacji. Widać również trend dotyczący chęci poszerzania wiedzy na tematy związane z poprawą bezpieczeństwa osób pracujących w bezpośrednim otoczeniu systemów składowania. W ubiegłym roku wśród naszych klientów przeprowadziliśmy szereg szkoleń z zakresu obsługi instalacji oraz klasyfikacji uszkodzeń mechanicznych.

 

***

 

Świadomość tego, że uszkodzenia instalacji regałowych niosą za sobą duże niebezpieczeństwo jest wśród polskich przedsiębiorców coraz większa, z roku na rok coraz więcej firm wykonuje przegląd regałów i je naprawia. Niestety nadal wiele firm nie wie o powyższych wymaganiach lub nawet wiedząc, ze względu na koszty, nie podejmuje działań poprawiających bezpieczeństwo magazynu. Niewiele firm ma świadomość, że można korzystać z wyspecjalizowanych firm serwisu regałów, które mogą obniżyć koszty naprawy regałów w porównaniu do serwisu producentów. Takim przykładem jest metoda naprawy słupów regałowych ROS, która na świecie działa z powodzeniem ponad 10 lat, a w Polsce jest jeszcze mało wykorzystywana.