W ostatnich latach w Polsce miał miejsce dynamiczny rozwój przedsiębiorstw w segmencie stolarki okiennej, a Polska stała się jednym z największych europejskich eksporterów okien. Jak podkreśla Paweł Zieliński z firmy Remmert: „Rośnie liczba firm z tej branży, zainteresowanych nowoczesnymi metodami optymalizacji swoich zakładów produkcyjnych. Jednym z zagadnień, któremu przedsiębiorcy przyglądają się coraz uważniej jest intralogistyka. Zakłady bazujące na zautomatyzowanych rozwiązaniach z tego zakresu wypadają bowiem znacznie korzystniej na tle konkurencji”.
Kontrola procesów wewnętrznych
Przykładem polskiej firmy, która zdecydowała się na optymalizację procesów produkcyjnych w swoim zakładzie jest Alsecco – jeden z największych producentów okien w Europie. Z uwagi na coraz większy udział firmy w rynku, a co za tym idzie konieczność zwiększenia mocy produkcyjnych zauważono, iż niezbędne jest zoptymalizowanie nie tylko obszarów związanych z samą produkcją, ale również usprawnienia w obszarze kontroli procesów – tak magazynowych, jak i transportu wewnętrznego oraz zaopatrywania maszyn w profile do produkcji okien. Odpowiadając na te potrzeby, eksperci firmy Remmert zaproponowali Alsecco innowację w postaci magazynu komorowego. Nie tylko umożliwia on przechowywanie ok. 700 palet profili okiennych, ale również pozwala na takie zorganizowanie transportu wewnętrznego, aby pięć centrów obróbczych było automatycznie zaopatrywane w materiał. Dzięki temu rozwiązaniu firma nie tylko optymalizuje procesy intralogistyczne, ale także ma możliwość permanentnej inwentaryzacji i pełnej kontroli stanów magazynowych.
Niekwestionowaną korzyścią z wprowadzenia opisywanych zmian jest także możliwość zapewnienia jak najwyższej jakości w produkcji – i to począwszy od etapu składowania profili. Nie bez znaczenia jest tu fakt, że dzięki rozwiązaniom Remmerta wszystkie materiały przechowywane są bezpośrednio w hali produkcyjnej Alsecco. Dzięki temu wyeliminowane zostało ryzyko uszkodzeń profili podczas transportu wewnętrznego. Jeżeli natomiast Alsecco zdecyduje się na poszerzenie oferty, może wykorzystać fakt, że instalacje Remmerta, dzięki modułowej budowie, pozwalają na rozbudowę wraz ze wzrostem potrzeb użytkownika.
Większa przestrzeń na produkcję
Warto również przyjrzeć się przykładom automatyzacji magazynowej zza zachodniej granicy. Firma Metallbau Windeck od ponad 120 lat oferuje swoim klientom szeroki wachlarz konstrukcji metalowych - fasad stalowych, szklanych i aluminiowych, witryn sklepowych, drzwi, okien oraz ogrodów zimowych. Przedsiębiorstwo w trosce o jak najlepszą jakość swoich produktów stale inwestuje w nowe technologie, dzięki czemu coraz lepiej dostosowuje się do potrzeb klientów. Jednym z czynników podnoszących jakość w firmie było wybudowanie hali magazynowo-produkcyjnej, w której został zainstalowany magazyn do składowania elementów długich od Remmerta – w sumie 365 miejsc do przechowywania części stalowych i aluminiowych. Rozwiązanie jest połączone z systemem informatycznym i wystarczy zaledwie jedno kliknięcie, a wybrana paleta zostaje wyciągnięta i przewieziona za pomocą układnicy regałowej w odpowiednie miejsce. Wszystkie procesy odbywają się w pełni automatycznie.
Co najważniejsze, wraz z inwestycją w system magazynowy udało się zrealizować główne cele: po pierwsze – usprawnienie i uproszczenie przebiegów i logistyki wewnętrznej, po drugie – zwiększenie dostępnej powierzchni oraz po trzecie - poprawę warunków pracy. Dzięki nowemu magazynowi połowę dotychczas zajmowanego przez magazyn miejsca wykorzystano na procesy produkcyjne. Co istotne, podobnie jak w Alsecco, system na bieżąco automatycznie kontroluje wszystkie procesy, dzięki permanentnej inwentaryzacji - nie ma więc możliwości rozbieżności danych ze stanem faktycznym.
Błyskawiczne wdrożenie
Modernizacja magazynu może wydawać się skomplikowaną operacją, jednak warto pamiętać, że optymalizacja procesów przynosi wymierne korzyści. Zresztą sama instalacja automatyzacji wcale nie musi być wyzwaniem, czego przykładem może być firma Internorm.Przedsiębiorstwo produkujące prawie 20 milionów jednostek okiennych jest największą europejską marką w tej branży. Wraz z rosnącą produkcją, system magazynowy potrzebował zmian, jednak możliwych do wdrożenia w jak najkrótszym czasie, tak by nie spowodować znacznych przestojów.Wdrożenie modernizacji powierzono firmie Remmert, która odpowiadała także za poprzednią automatyzację w Internorm. Producent instalacji magazynowych zrealizował projekt w zaledwie dwa tygodnie. By terminowe wznowienie produkcji nie zostało zagrożone, Remmert we własnej hali przygotował wszystkie komponenty do wymiany i zweryfikował systemy. Eksperci przetestowali też z wyprzedzeniem aktualizację oprogramowania do zarządzania magazynem PRO WMS, wspierającą nową strategię przepływu materiałów w magazynie.
Przed modernizacją w magazynie Internormu do każdego wydania materiału angażowane były dwa urządzenia transportowe: układnica regałowa i wózek. Tę praktykę Remmert zastąpił nowoczesną koncepcją przepływu materiałów. Umożliwia ona przede wszystkim sprawny dostęp do 30 towarów rotujących, które aktualnie stanowią w Internormie niemal połowę materiałów poddawanych obróbce. Zarówno układnica regałowa, jak i wózki realizują dziś niemal wyłącznie produktywne cykle podwójne, dzięki czemu wyraźnie zredukowano liczbę pustych przebiegów. Indywidualna koncepcja magazynowa, stworzona przez Remmerta podniosła wydajność magazynu z 24 do 42 cyklów podwójnych na godzinę.
Powyższe przykłady wskazują, że wybór automatyzacji powinien zawsze zaczynać się od analizy poszczególnych procesów w celu identyfikacji realnych potrzeb. „Niezwykle istotna jest rzetelna ocena stanu faktycznego oraz możliwych zmian w obszarze produkcji, wynikających np. ze zwiększenia mocy produkcyjnych. Zastosowane systemy powinny dawać możliwość optymalnego wzrostu efektywności procesów, zarówno w momencie inwestycji, jak i w przyszłości. Dlatego warto stawiać na systemy modułowe, niezależnie od producentów zewnętrznych maszyn” - podsumowuje Paweł Zieliński z Remmerta.
