Produkujący prawie 20 milionów jednostek okiennych Internorm International GmbH jest największą europejską marką w branży okiennej. Austriacka firma dziennie wytwarza w trzech lokalizacjach 4500 okien z tworzyw sztucznych, z tworzyw sztucznych i aluminium lub z drewna i tworzyw sztucznych. Tylko na potrzeby produkcji 3000 okien z tworzyw sztucznych codziennie przycina się 20 000 profili głównych i 30 000 pomocniczych. – Wielkość produkcji jest pokaźna, biorąc pod uwagę, że wytwarzamy wyłącznie spersonalizowane rozwiązania okienne o wielkości serii równej 1 – uświadamia Martin Peer, kierujący działem organizacji produkcji w Internorm. – Bez najnowocześniejszych technologii wytwarzania i zautomatyzowanych systemów logistycznych nie udałoby się nam osiągnąć takich wyników – dodaje. Właśnie z tego powodu Internorm już w 1994 roku zaczął korzystać ze zautomatyzowanego magazynu elementów długich firmy Friedrich Remmert GmbH. Od ponad 20 lat zapewnia on składowanie 200 różnych profili głównych w siedzibie produkcyjnej Internorm w Sarleinsbach w Austrii w sposób oszczędzający miejsce i czas. Po przepracowaniu ponad 80 000 godzin roboczych w trybie trójzmianowym i wykonaniu ponad 1,5 mln wydań z magazynu i przyjęć do magazynu system całkowicie zmodernizowano.

 

 

Internorm jasno zdefiniował wymagania dotyczące modernizacji: Remmert miał zaktualizować system magazynowy zgodnie z najnowszym stanem techniki, zagwarantować najwyższą możliwą dyspozycyjność części zamiennych i całego obiektu oraz wyraźnie zwiększyć wydajność systemu. Realizacja tych celów oprócz wymiany, modernizacji i przebudowy różnych komponentów obiektu wymagała też optymalizacji dotychczasowego przepływu materiałów. – Kolejne wyzwanie związane było z ekstremalnie krótkim terminem realizacji, obejmującym tylko dwa tygodnie na całkowitą modernizację, włączając w to przeprowadzenie testów – relacjonuje Martin Peer. By terminowe wznowienie produkcji nie zostało zagrożone, Remmert we własnej hali przygotował wszystkie komponenty do wymiany i zweryfikował systemy. Eksperci w dziedzinie modernizacji przetestowali też z wyprzedzeniem aktualizację oprogramowania do zarządzania magazynem PRO WMS wspierającą nową strategię przepływu materiałów w magazynie. – Stworzyliśmy dla Internormu indywidualną koncepcję funkcjonowania magazynu, dzięki której udało się zwiększyć wydajność obiektu z 24 do 42 cyklów podwójnych na godzinę – wyjaśnia szef firmy Remmert – Matthias Remmert.

 

 

Przed modernizacją w magazynie Internorm do każdego wydania materiału angażowane były dwa urządzenia transportowe: układnica regałowa wyjmowała jednostki ładunkowe z półek i ustawiała w strefie buforowej w dolnej części systemu magazynowego. Stamtąd wózek przewoził kasety do wyznaczonej stacji. Przy zwrocie materiałów do magazynu do pracy również włączały się oba urządzenia. Tę praktykę, dostosowaną do wymagań produkcyjnych z lat 90. XX w., Remmert zastąpił nowoczesną koncepcją przepływu materiałów. Umożliwia ona przede wszystkim sprawny dostęp do 30 towarów rotujących, które aktualnie stanowią w firmie Internorm niemal połowę materiałów poddawanych obróbce. Otrzymały one stałe miejsca w dawnej strefie buforowej w dolnej części magazynu i od tego czasu są transportowane do stacji i odkładane na miejsce wyłącznie przez wózek. 185 różnych typów materiałów, które są przechowywane na pozostałych miejscach składowania zgodnie z zasadą dynamicznego systemu magazynowania, transportuje dziś do stacji cięcia i z powrotem układnica regałowa. – Oprócz tych optymalizacji wyraźnie zredukowano liczbę pustych przebiegów. Zarówno układnica regałowa, jak i wózki realizują dziś niemal wyłącznie produktywne cykle podwójne – podsumowuje Martin Peer.

 

 

Wymianę i modernizację poszczególnych komponentów magazynowych Remmert przeprowadził w czasie dwutygodniowej przerwy urlopowej w Internorm. W ramach spektakularnej akcji otwarto zewnętrzne pokrycie hali produkcyjnej, zdemontowano starą układnicę regałową o wysokości niemal 20 metrów i uruchomiono nowe, ważące kilka ton urządzenie. Remmert wymienił również wszystkie wózki. Nowy sprzęt jest wyraźnie szerszy, więc rozciąga się nad oboma torami ruchu połączonych stacji za- i wyładunkowych. Umożliwia to równoległe przyjęcie nowej kasety do magazynu i wydanie pustej kasety w celu napełnienia. – By przetransportować poszerzony wózek przez relatywnie wąski tor hali, potrzebne było specjalne urządzenie z „wywrotką” – wyjaśnia Matthias Remmert. – To typowy przykład, na ile drobiazgów należy zwracać uwagę podczas modernizacji magazynu. Tylko wtedy, gdy zakrojona na szeroką skalę modernizacja zostanie zaplanowana co do minuty i w najmniejszych szczegółach, można efektywnie zrealizować ją w krótkim terminie – podkreśla nasz rozmówca. Nowa układnica regałowa i wózek są obecnie wyposażone w nowoczesne, trójfazowe silniki indukcyjne. Umożliwiają one rozwinięcie dużej prędkości jazdy, a jednocześnie zapewniają kontrolowane przyspieszenie przy ruszaniu z miejsca i wytracanie prędkości przy hamowaniu, dzięki czemu materiały w kasetach są transportowane w bezpieczny sposób. Transfer danych między urządzeniami obsługującymi a komputerem magazynowym przebiega za pośrednictwem fotokomórek. Zintegrowany system pomiaru laserowego zapewnia precyzyjne pozycjonowanie wózka. Nowa koncepcja bezpieczeństwa opracowana na potrzeby zmodernizowanego magazynu objęła dodatkowo przebudowę stacji magazynowych. Poza tym Remmert wymienił stary kabel końcowy zaopatrujący magazyn w prąd na nową szynę zbiorczą zamontowaną pod sufitem hali. Dzięki tej zmianie informacje kontrolne są przekazywane bez zakłóceń za pośrednictwem fotokomórek.

 

---

---

 

 

Punktualnie w dniu ponownego rozpoczęcia produkcji po letniej przerwie system magazynowy wznowił pracę w niezwykle efektywnym trybie: zwiększona nawet do 75 proc. wydajność magazynu pozwoliła lepiej wykorzystać potencjał znajdujących się dalej w łańcuchu produkcyjnym centrów obróbki i maszyn tnących. – Przed modernizacją pracownicy obsługujący nasze maszyny często wpisywali w dzienniki automatów obróbkowych uwagę: „Zbyt wolna praca regału wysokiego składowania”. Od czasu modernizacji w lecie zeszłego roku zapis ten nigdy więcej się nie pojawił – opowiada Martin Peer.

 

Podsumowując, dzięki modernizacji magazynu Internorm uzyskał następujące korzyści:

•    Duża dyspozycyjność obiektu (ponad 98 proc.),
•    Obszerna gwarancja części zamiennych,
•    Zwiększenie wydajności z 24 do 42 cyklów podwójnych,
•    Lepsze wykorzystanie potencjału maszyn,
•    Optymalizacja przepływu materiałów w systemie magazynowym,
•    Niezawodna koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa,
•    Trwałe napędy układnicy regałowej: system odzyskiwania energii hamowania,
•    Suma faktycznie poniesionych kosztów poniżej limitu wyznaczonego w budżecie.

 

Więcej na: www.remmert.de/pl/