Od 1930 roku we wschodniej Westfalii działa założona w 1888 roku firma Hettich. Znajdująca się w bezpośrednim sąsiedztwie niemieckiego przemysłu meblarskiego rodzinna firma w kilkadziesiąt lat urosła do rangi światowego lidera w branży okuć meblowych. Paleta produktów sięga od niewielkich elementów łączących poprzez kilkumetrowe profile do drzwi przesuwnych aż po wyposażenie kuchni, łazienek i biur. Pod marką Hettich International powstała światowa grupa firm, której 5 000 pracowników w 36 przedstawicielstwach wypracowuje obrót ponad 700 milionów euro. Hettich International posiada filie w północnej i południowej Ameryce, w Europie oraz Azji. Jej klientami są zarówno przemysł meblarski, supermarkety branżowe, rzemieślnicy oraz osoby prywatne.
W 2003 roku koncern zdecydował się na centralizację zarówno swoich magazynów, jak i systemu zaopatrywania filii oraz przemysłu meblarskiego. Nowy centralny magazyn został utworzony pod koniec 2005 roku na terenie o powierzchni 90 000m2 w Bünde (Niemcy).
Wewnętrzna logistyka – komponenty IT optymalnie dopasowane do siebie
„Cały projekt był wspierany przez trzy filary: architekturę budynku, technikę i systemy EDI” -wyjaśnia Hartmut Frieberstshäuser, prezes Hettich Logistyk Service GmbH&Co.KG. - „Na początku zdefiniowaliśmy nasze procesy, które nastawione są konsekwentnie na realizację terminów dostaw do naszych klientów. Następnie stworzyliśmy profil wymogów dla budynku, techniki i EDI a później dla dostawców oraz systemu”- dodaje. W kwestii przepływu materiałów i systemu zarządzania magazynem skoncentrowano się przede wszystkim na optymalnym sterowaniu poszczególnych komponentów jak również płynnym odzwierciedleniu procesów.
Temat systemu zarządzania magazynem w nowym centralnym magazynie grupy Hettich powierzono firmie PSI Logistics GmbH z Berlina, która należy do koncernu PSI, dostawcy specjalistycznych oprogramowań dla logistyki w tym m.in. „PSIwms”. Jego modułowa koncepcja i odpowiednia architektura sprawia, iż „PSIwms” jako nowoczesna platforma systemowa służy do optymalizacji, sterowania, koordynacji i opracowywania informacji o strumieniach towarowych oraz przepływu danych. Elastyczność systemu i bezproblemowa integracja dodatkowych funkcji podkreśla długotrwałość oprogramowania przy wspieraniu i odwzorowywaniu procesów przedsiębiorstwa. W nowym centrum logistycznym firmy Hettich zastosowano PSIwms ze jego nastawionymi na klienta narzędziami, takimi jak kalkulacja przypadków, kierowanie planowaniem, zarządzanie transportem bliskim oraz wolną powierzchnią składowania.
Dokładne przyjęcie towaru i odzwierciedlenie danych w strefie przyjęcia
Centrum logistyczne Hettich w nocy: tablica informacyjna jest sterowana za pomocą systemu zarządzania placem i pokazuje kierowcy numer rampy pod którą ma się podstawićOd ponad roku w pełni pracuje nowe centrum logistyczne, które posiada 22 000 miejsc paletowych obsługiwanych w automatycznej technologii. W automatycznym magazynie wysokiego składowania znajduje się osiem korytarzy roboczych, które umożliwiają dostęp do regałów, wypełnionych wyrobami własnej produkcji. W przyjęciu towaru pomaga system SAP, który ma awizację odpowiednich danych z produkcji. W celu równomiernego rozłożenia obciążenia i optymalnego wykorzystania potencjału, dostawy odbywają się w ustalonych z góry oknach czasowych.
W strefie przyjęć ciężarówki są rozładowywanie przy przenośnikach. Tam odbywa się kontrola wagi oraz kształtów jak również porównanie tych danych z wcześniejszą awizacją. Przy tym dokładną uwagę zwraca się na dane artykułów, takich jak waga i wymiary oraz właściwości opakowań pomocniczych np. typ palet. Są one dla dalszych procesów bardzo istotne. Jeżeli się wszystko zgadza program do zarządzania magazynem nadaje adres w magazynie wysokiego składowania i rozpoczyna się proces przyjęcia towaru. Równocześnie do fizycznego przepływu odbywa się przekazanie danych do nadrzędnego programu SAP. Tym samym towar przyjmowany w magazynie jest niemal od razu do dyspozycji potencjalnego klienta.
Wczesne i dokładne planowanie dostaw oszczędza koszty transportu
Innowacyjna koncepcja inwestycji jest bardziej widoczna przy realizacji zleceń, kompletacji i przy wydaniu towaru. Te natomiast są pod stałą presją potrzeb dotyczących dostaw dla klientów. -„Wszystkie operacje są sterowane właśnie żądanymi terminami dostawy” mówi Friebersthäuser. Do tego system SAP generuje terminy dostaw dla klienta i przekazuje je do „PSIwms”. W specjalnym module do analizowania przypadków „PSIwms” ustala na bazie wagi i objętości, wymagań klienta oraz ogólnych parametrów ilość i zawartość pakietów. Dodatkowo do WMS napływają dane dotyczące zajętości wózków widłowych lub dane o dodatkowych gotowych do załadunku pakietach -„Wszystkie wymagane rozmiary są jako standardowy wzorzec wprowadzone do systemu zarządzania magazynowego i umożliwiają nam wczesne planowanie z realistycznymi wynikami” -wyjaśnia Frieberstshäuser. Ponadto taka dokładna strukturyzacja pozwala w firmie Hettig na rezygnacje z miejsc do składowania buforów w strefie składowania i kompletacji.
Dokładne dane dotyczące wielkości ładunków wykorzystywane są przez dysponentów do dalszej obróbki procesu, jak np. ustalenie terminów przeładunku, porównanie wydajności kompletacji i pakowania oraz przypisanie zleceń do odpowiednich stref magazynowych. Przy czym „PSIwms” wspiera dysponentów aktualnymi informacjami o obciążeniu przy kompletacji czy pakowaniu. Pozwala również na bieżące wykorzystanie powierzchni w strefie wydań. Wysoka dokładność planowania prowadzi do optymalnego wykorzystania powierzchni ładunkowej w danym terminie załadunku. -„W ten sposób możemy obniżyć koszty transportu i zwiększyć bezpieczeństwo planowania” podsumowuje Frieberstshäuser.
Planowany termin załadunku wywołuje procesy w magazynie
Planowany termin załadunku zgodnie z zasadą „ssania” wywołuje wszystkie dalsze procesy. Tak więc po zdefiniowaniu terminu załadunku na bazie wprowadzonych wcześniej czasów procesów w systemie zarządzania magazynem oblicza się początek bez papierowej kompletacji zlecenia klienta.
W tym momencie „PSIwms” rozpoczyna automatyczne wydanie z magazynu wysokiego składowania jednostek pełnopaletowych i kieruje je albo do miejsc kompletacji albo bezpośrednio do miejsc pakowania. W celu zachowania założeń kalkulacji przypadków, palety bazowe z magazynu wysokiego składowania są transportowane w odpowiedniej kolejności do miejsc kompletacji. Tam osoby odpowiedzialne za kompletację otrzymują na monitorze dokładne informacje o zleceniu do kompletacji i pakowaniu. Dowiadują się też o potrzebie zastosowaniu opakowań pomocniczych. Miejsce kompletacyjne przeznaczone jest do kompletacji niewielkich zleceń i obsługuje paczki oraz zlecenia z przeznaczeniem dla firm kurierskich. Ich rozsyłanie możliwe jest dzięki pomocy dodatkowego narzędzia zawartego w systemie zarządzania magazynem.
Automatyczne przyjęcie towaru – kontrola przy pomocy wielokierunkowego skanera – odczytanie dokumentu wejścia jak również automatyczna kontrola wagi i wymiarówPonadto wszystkie miejsca kompletacyjne są bardzo elastyczne. Im można w zależności od potrzeb przypisać funkcje takie jak inwentura czy kompletacja większych ilości towarów. Praca odbywa się przy pomocy zintegrowanych komponentów systemowych zgodnie z ergonomią i optymalizacja procesu. Kształt miejsc do kompletacji został już wcześniej, w fazie planowania, zaprojektowany wraz z pracownikami firmy Hettich.
Po zakończeniu kompletacji pakiety wraz z bezpośrednimi wydaniami z magazynu wysokiego składowania przy pomocy wewnętrznego systemu transportu bliskiego przemieszczane są do strefy opakowań transportowych. Uporządkowanie w systemie zarządzania magazynem spraw dotyczących opakowań pozwala na ich równomierne rozmieszczenie na jednostkach transportowych. Założenia kalkulacji przypadków uzupełniają indywidualne dane pracowników kompletacyjnych, którzy kierują poszczególne palety do miejsc, gdzie odbywa się opakowywanie. Tam pracują owijarki do palet w trybie automatycznym. Po zakończeniu procesu na jednostkach paletowych umieszcza się niezbędne naklejki oraz drukuje listę z zawartością palety.
Na końcu linii pakującej znajduje się miejsce przekazania towaru wózkom widłowym. W tym miejscu wykorzystywany jest moduł „PSIwms” zarządzający flota transportu wewnętrznego. Na wyświetlaczu umieszonym w kabinie pojawiają się komunikaty dla operatorów, stanowiące komendę transportu ładunku w określone miejsce. Identyfikacja palet odbywa się za pomocą skanera o długim zasięgu, który jest połączony z terminalem na wózku widłowym. Komunikuje się z on „PSIwms”, wówczas operatorowi system wskazuje zaplanowaną przez dysponenta strefę wydań. Aby zakończyć zlecenie transportowe, operator docierając na miejsce skanuje kod kreskowy. Po pełnym przygotowaniu dostawy wysyłana jest informacja zwrotna z danymi dostawy z „PSIwms” do SAP. Na koniec drukuje się dokumenty wysyłki, który zostaje umieszczony na towarze.
Kierownictwo ma przejrzysty obraz magazynu i procesów logistycznych
Centralnym miejscem koordynacji centrum logistycznego jest dział sterowania. Tam dzięki „PSIwms” można obserwować na monitorach w czasie rzeczywistym całkowite obciążenie zleceniami oraz postępy w ich realizacji. Te dane pomagają pracownikom działu przy podejmowaniu decyzji o przenoszeniu potencjału, ustalaniu priorytetów lub podejmowaniu innych ingerencji w zakresie sterowania. Dodatkowo dzięki wizualizacji systemu przenośników, która odzwierciedla przepływ materiałów, widać wszelkiego rodzaju zakłócenia a program dostarcza informacje jak rozładować zatory. -„To jest wzorowe współdziałanie sterowania przebiegiem procesów sterowania przepływem materiałów” -tak ocenia poszczególne komponenty Frieberstshäuser.
Dział sterowania również planuje kolejność przyjeżdżających ciężarówek. W trakcie przypisywaniu ciężarówki do doku rozładunkowego pomocny dysponentom jest moduł do zarządzania placem zawarty w „PSIwms”. Dodatkowo każdy przyjeżdżający kierowcy meldują się poprzez system głośno mówiący na bramie pracownikom działu sterowania. W ten sposób również otrzymują numer transportowy.
Dane dotyczące pojazdu i ładunku są pobierane do systemu a pojazd kierowany na parking. Kiedy system poinformuje, że ładunek jest gotowy do wydania pracownicy działu sterowania kierują odpowiedni samochód do rampy załadunkowej. Kierowcy informowani są za pomocą wyświetlacza, na którym podane są informacje o numerze doku załadunkowego.
Jednocześnie informacje przekazywane są do operatorów wózków widłowych odpowiedzialnych za załadunek aut. System zarządzania wózkami kieruje urządzenia do odpowiedniego doku załadunkowego. Poprzez skanowanie kodu na poszczególnych jednostkach operator otrzymuje informację o prawidłowym wykonaniu czynności. Poprawny koniec załadunku jest potwierdzany poprzez ponowne skanowanie kodu kreskowego na rampie. -„Konsekwentne wykorzystanie systemu sterowania wózkami widłowymi oraz systemowe monitorowanie ruchów transportowych zapewnia proces zgodny z odpowiednim czasem i gwarantuje bezbłędny załadunek” uważa Frieberstshäusera.
Kompleksowość nowoczesnych procesów magazynowych, którą pokazano na przykładzie firmy Hettich jest procesowym spojrzeniem na wszelkie przepływy w przedsiębiorstwie. Podejście to jest wspierane poprzez przejrzyste i centralne sterowanie procesami od przyjęcia aż po wydanie towaru przy pomocy wydajnego systemu sterowania magazynem, który swoją funkcjonalnością można dopasować do indywidualnych potrzeb klienta.
Dietmar Langanke
