Krzysztof Pograniczny: Co oznacza i jak należy interpretować pojęcie „Smart Factory”?

Magdalena Kluba: Inteligentna fabryka to wysoce zdigitalizowany zakład produkcyjny, który opiera się na w pełni zintegrowanych, współpracujących systemach produkcyjnych, które mogą reagować w czasie rzeczywistym na zmieniające się warunki. Taki zakład – poprzez zintegrowanie systemów produkcyjnych, maszyn, pracowników oraz danych w czasie rzeczywistym w jeden – tworzy cyfrowy ekosystem. Smart Factory nie tylko ma dostęp do danych i predykcji, ale sama uczy się na podstawie zebranych informacji. Interpretuje i uzyskuje wgląd w duże zbiory danych, aby prognozować trendy i zdarzenia oraz zalecać i wdrażać inteligentne przepływy pracy produkcyjnej, jak również zautomatyzowane procesy. 

Termin „Smart Factory” jest ściśle związany z Czwartą Rewolucją Przemysłową, czyli integracją światów off-line i on-line. A będąc bardziej precyzyjnym, Industry 4.0 to łączenie ze sobą maszyn, systemów i procesów w „inteligentne” sieci, które komunikują się ze sobą w sposób automatyczny, by optymalizować zachodzące w przedsiębiorstwie procesy. 

Smart Factory bywa synonimem Czwartej Rewolucji Przemysłowej, ale koncepcja Przemysłu 4.0 jest znaczenie bardziej pojemna. Termin „inteligentna fabryka” dotyczy wyłącznie świata przemysłowego, a Przemysł 4.0 – otaczającej nas rzeczywistości. Niemniej Smart Factory jest nierozerwalnie związana z Czwartą Rewolucją Przemysłową.

– Jak, Państwa zdaniem, sytuacja związana z pandemią COVID-19 oraz obecne uwarunkowania geopolityczne wpłynęły na podejmowanie decyzji w polskich fabrykach o korzystaniu z inteligentnych rozwiązań? 

– Ostatnie wydarzenia obnażyły słabości globalnego łańcucha dostaw i wrażliwość branży produkcyjnej na zakłócenia. Producenci zdali sobie sprawę, że tradycyjne łańcuchy dostaw oraz obecne systemy produkcyjne są niewystarczające i istnieje rzeczywista potrzeba przejścia na bardziej adaptacyjne, zwinne i inteligentne modele produkcyjne, które są w pełni wyposażone w technologię cyfrową.

W ubiegłym roku zauważyliśmy rosnące zainteresowanie naszym rozwiązaniem wśród nowych podmiotów. Generalnie w 2021 r. firmy chętnie inwestowały w technologie. Polscy przedsiębiorcy dobrze wykorzystali ostatnie miesiące, dzięki czemu nasycenie systemami zintegrowanymi wśród krajowych firm zatrudniających od 50 do 249 pracowników wynosi dziś 60%. Dystans do średniej dla całej Unii zmniejszył się i obecnie już tylko 2 punkty procentowe dzielą nas od osiągnięcia tego poziomu.

Była to duża odmiana po zachowawczym roku 2020, w którym dominowała ostrożność zarówno pod kątem podejmowania decyzji, jak i samych inwestycji. Żeby oceniać ten rok, jest jeszcze za wcześnie. Natomiast nie ulega wątpliwości, że wydatkom na informatykę będzie sprzyjać druga fala cyfrowej transformacji biznesu, zapoczątkowana w 2021 r. 

Inwestując teraz w IT, przedsiębiorcy zyskają zarówno w perspektywie średnio- i długoterminowej. Nie tylko wypracują lepszą pozycję na rynku, ale także będą mogli skuteczniej konkurować zarówno z lokalnymi, jak i międzynarodowymi rywalami, np. pod kątem kosztów, a wraz z rosnącymi cenami energii są miękkim podbrzuszem sektora wytwórczego. 

Sektor produkcyjny potrzebuje innowacji, które pozwolą skutecznie walczyć z rosnącymi kosztami. Przemysł, który odpowiada za ponad 20% PKB, jest szczególnie ważny dla polskich firm IT. Ponad połowa (51,9%) dużych podmiotów prowadzi działalność przemysłową. Nasz kraj jest zapleczem produkcyjnym dla całej Europy, jednak żeby być konkurencyjnymi, przedsiębiorstwa przemysłowe muszą być coraz bardziej innowacyjne i technologicznie zaawansowane.

– Na jakim etapie jest polski przemysł w porównaniu z rozwiniętymi gospodarkami Europy Zachodniej? 

– W ostatnich latach byliśmy świadkami znaczących inwestycji dużych i średnich firm produkcyjnych w technologie, bez względu na szerokość geograficzną. Przyczyną jest ogólnoświatowa rewolucja przemysłowa, której fundament stanowi technologia. Firmy modernizują fabryki i inwestują w systemy ERP czy MES, które pozwalają znacząco skrócić czas produkcji i zmniejszyć jej koszty, m.in. dzięki przetwarzaniu danych z maszyn. Z roku na rok proces cyfryzacji przyśpiesza.

W najnowocześniejszych zakładach produkcyjnych poziom automatyzacji procesów produkcyjnych czy logistycznych jest mocno zaawansowany. Jednak większość firm ma w tym aspekcie niemałe zaległości. Pod kątem innowacyjności nasz przemysł odstaje od najbardziej rozwiniętych gospodarek. 

– Jaka jest świadomość zarządów i pracowników polskich firm na temat możliwości zastosowania rozwiązań inteligentnych?

– Świadomość korzyści, jakie daje technologia, rośnie. Firmy mają dowody świadczące o tym, że IT zwiększa produktywność, redukuje czas przestojów i koszty utrzymania parku maszynowego, a także pozwala efektywnie wykorzystać energetykę, a to dzisiaj jest bardzo ważne. Im wyższa świadomość, tym większa otwartość firmy na wdrożenie nowych technologii, co w efekcie pozwala budować bardziej elastyczne środowisko produkcji.

– W jakim kierunku, Państwa zdaniem, podąża zarządzanie produkcją na świecie i w Polsce? 

– Ostatnie lata pokazały, że organizacje cyfrowo rozwinięte mogą szybciej wyjść z kryzysu i lepiej przygotować się do zmiennych uwarunkowań rynkowych. Kilkanaście miesięcy pokazało to, co my, jako dostawcy rozwiązań IT, mówimy od dawna – IT jest inwestycją, a nie kosztem. To dzięki technologii firmy są bardziej odporne na zawirowania, łatwiej im jest adaptować się do zmieniających się warunków. 

Myślę, że w najbliższych latach będziemy świadkami bardziej świadomego wykorzystania technologii i to na każdym etapie działalności operacyjnej.

– Czy wprowadzanie nowych technologii – AI (Artificial Intelligence), IIoT (Industry Internet of Things), AR (Augmented Reality) jest już rzeczywistością w polskich fabrykach?

– Sektor produkcyjny będzie jednym z większych beneficjentów rozwoju technologii z dziedziny sztucznej inteligencji. Znajdzie ona zastosowanie w niemal każdym obszarze funkcjonowania przedsiębiorstwa. Inteligentne algorytmy już pojawiają się w niektórych obszarach. Na razie ich działanie jest punktowe, ale z czasem będzie obejmowało swoim zasięgiem kolejne obszary. Trudno oceniać, kiedy systemy oparte na sztucznej inteligencji będą sterować pracą maszyn, robotów i całych linii produkcyjnych. Technologie, takie jak AI czy AR, nie są jeszcze powszechnie wykorzystywane nie tylko w Polsce, ale w innych krajach także. Zdecydowanie większą popularnością cieszy się IIoT. Kluczowym czynnikiem napędzającym wdrażanie Przemysłowego Internetu Rzeczy jest jego zdolność do poprawy jakości, przyśpieszenia działań operacyjnych i podniesienia produktywności. Dane pozwalają określić wydajność pod kątem poziomu bezpieczeństwa, trwałości i innych krytycznych wartości. Przesyłając te informacje bezpośrednio do rozwiązania ERP, można aktualizować zestawienia materiałów, dostosowywać specyfikacje projektowe i procesy, aby stale ulepszać produkty w trakcie produkcji.

– Dziękuję za rozmowę.

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie