Zapewnienie ciągłości procesów logistycznych i skrócenie czasu cyklu wydań magazynowych to główne korzyści z wdrażania nowoczesnych, automatycznych i cyfrowych rozwiązań w magazynach. Innowacje w dość oczywisty sposób pomagają w realizacji dostaw w trybach: just-in-time, czy just-in-sequence, jak również wspierają dostawy typu door-to-door. Digitalizacja i automatyzacja procesów to już rzeczywistość. Wśród branż mających szczególnie duży wpływ na wprowadzanie nowych rozwiązań uczestnicy rynku wymieniają sektor e-commerce, w tym logistykę tzw. ostatniej mili (dostawa w jeden dzień lub tego samego dnia, automaty do odbioru zamówień, szybkie zwroty, śledzenie zamówień i zwrotów), ale też branże uznawane za tradycyjne (żywność, kosmetyki), które zmieniają swoje podejście do magazynowania. Dostawcy innowacyjnych rozwiązań mają zatem szerokie pole do popisu.

Automatyka w roli głównej

Stosowanie automatyki magazynowej to nie fanaberia, ale konieczność. Bartosz Kuźniak, Sales Manager Warehousing & Distribution, Beumer Group, jest zdania, że jednym z największych wyzwań dla obszaru logistyki magazynowej jest aktualnie skrócenie procesu kompletacji, pakowania i sekwencjonowania zamówień. Kwestia ta jest kluczowa zwłaszcza dla obsługi kanału e-commerce. – Nasi klienci wybierają rozwiązania, które pozwalają automatyzować proste, powtarzalne prace, z jednej strony przyspieszając proces, z drugiej jednocześnie eliminując potencjalne błędy ludzkie. Szybsza kompletacja czy pakowanie przekłada się bezpośrednio na koszt dostawy, natomiast poprawne sekwencjonowanie pozwala zredukować czas w miejscu sprzedaży (np. priorytetowe produkty na wierzchu paczki) – mówi B. Kuźniak, zaznaczając, że podobnie sprawa ma się w kwestii błędów, zarówno tych w kompletacji, jak i sekwencjonowania. Zamówienie zrealizowane błędnie (niepełne lub zawierające niewłaściwy produkt) czy nieodpowiednio sekwencjonowane (np. ciężki produkt spakowany na delikatnym) to dwie najczęstsze przyczyny zwrotów (uszkodzenie towaru) generujących kolejne wyzwania. – Należyta kompletacja i sekwencjonowanie zamówień zmniejszy ilość zwrotów, niemniej jednak nie wyeliminuje ich. Zautomatyzowanie procesu obsługi zwrotów to następny istotny punkt logistyki magazynowej. W zależności od ilości SKU, wielkości dostępnego buforu, liczby zamówień i ich struktury możemy automatyzować etapy procesów lub całe procesy – dodaje nasz rozmówca.

Andrzej Bobiński, Prezes Zarządu, Logifact-Systems, jest zdania, że w części firm, pomimo pewnego spowolnienia gospodarczego w ostatnim czasie, wielkość przepływów materiałowych rosła i osiągnęła poziom, na którym zastosowanie automatyki stawało się zasadne, a dodatkowym bodźcem, przyśpieszającym decyzję, były problemy na rynku pracy. Zdaniem A. Bobińskiego ta konstelacja – rosnąca skala operacji i trudności z pracownikami – pozostanie również w przewidywalnej przyszłości motorem napędowym zastosowań automatyki. – Złożoność samych procesów magazynowych rośnie moim zdaniem w ostatnim czasie wolniej, jest oczywiście czynnikiem sprzyjającym automatyzacji, ale nabiera swojej wagi dopiero przy istotnym wzroście przepływów magazynowych – dodaje.

To, że zaawansowane systemy gwarantują możliwie najkrótszy czas kompletacji i przygotowania towaru do wysyłki, potwierdza Krzysztof Stachowicz, Kierownik Sekcji Automatycznych Systemów Magazynowych, AIUT. Sercem magazynu staje się system informatyczny – im bardziej zaawansowany, tym lepszą i szybszą obsługę zleceń jest w stanie zapewnić. Takie zaawansowane rozwiązania bazujące m.in. na sztucznej inteligencji potrafią przewidywać decyzje zakupowe na bazie aktualnych i historycznych danych oraz zanim klient dokona zakupu, zlecić przygotowanie towaru do wysyłki. Dzięki temu przesyłka jest dostarczana do zamawiającego często już następnego dnia. – Optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, czyli oszczędność miejsca to kolejny kluczowy czynnik przemawiający za automatyzacją magazynów. Budowa magazynów wysokiego składowania z układnicami umożliwia pełne wykorzystanie kubatury obiektu i nieosiągalne dotąd zwiększenie wydolności operacyjnej – dodaje K. Stachowicz, zaznaczając, że magazyny automatyczne pracują w trybie ciągłym, realizując zamówienia bez przerw, 24h/dobę, co przy rosnącej skali zamówień daje firmom znaczącą przewagę konkurencyjną. Kolejny argument przemawiający za automatyzacją dotyczy bezpieczeństwa oraz gwarancji stałej, wysokiej jakości i bezbłędności realizacji zleceń. Powtarzalność operacji w określonym czasie i jakości, jaką gwarantują rozwiązania automatyki magazynowej, sprawia, że uporządkowany asortyment już w kilka lub kilkanaście sekund jest przygotowywany do wydania.

Alicja Starnawska, Dyrektor operacyjny, ISS RFID, zwraca uwagę na to, że klienci ISS RFID z branży logistycznej, jako najważniejszy czynnik wpływający na stosowanie automatyki magazynowej wskazują powtarzalność procesów oraz utrzymanie ich jakości, przy jednoczesnym zmniejszeniu nakładów pracy personelu i zwiększeniu dokładności wysyłek. Ograniczenie kosztów i pracy zasobów ludzkich to najczęściej wymieniany czynnik generujący potrzebę inwestycji w nowe technologie, jak RFID. – Nasze zeszłoroczne wdrożenie w branży automotive jest przykładem na to, że technologia RFID jest wykorzystywana w coraz większym zakresie, nie tylko w branży retail czy TLS. Świadomość zrównoważonego rozwoju oraz podejście ekologiczne przy optymalizacji procesów zyskuje na znaczeniu w świetle zmian zachodzących w przestrzeni biznesowej. Rosnące koszty zatrudnienia personelu skłaniają właścicieli biznesowych procesów i usług ku inwestycjom innowacyjnym, inwestycjom w nowe technologie, takie jak RFID – wyjaśnia A. Starnawska.

Również Dział Doradztwa Logistycznego DataConsult często rekomenduje rozwiązania z zakresu automatyki magazynowej. – W trakcie doboru odpowiednich rozwiązań uwzględniamy szereg różnorodnych czynników. Przedsiębiorca, który decyduje się na inwestycję w automatykę, przyśpieszenie kompletacji zamówień, zyskuje dokładną ich przewidywalność (ile pozycji zrealizuje w oknie kompletacyjnym) – mówi Lukáš Greguška, Wiceprezes Zarządu, DataConsult, dodając, że automatyzacja minimalizuje ponadto ryzyko wystąpienia błędów i odchyleń. Dzięki automatyce możliwe jest utrzymanie ciągłości pracy, uwzględniając zmienne obciążenia związane z rotacją kadry lub sezonowością zatrudnienia.

Tomasz Dzideczek, Sales Engineer, Zebra Technologies, zwraca uwagę na charakter procesów magazynowych. Wprowadzenie bardziej złożonych i wyspecjalizowanych procesów, takich jak sortowanie, kompletacja zamówień i magazynowanie sprawiają, że firmy zwracają uwagę na zautomatyzowane rozwiązania. Kolejny aspekt to skala operacji. – W przypadku dużych magazynów o dużej skali operacji, automatyka magazynowa staje się kluczowym elementem optymalizacji. Roboty, magazyny automatyczne i systemy transportu wewnętrznego mogą obsługiwać duże ilości towarów szybciej i efektywniej niż ludzka siła robocza. Ale nie zapominajmy też o problemach rynku pracy. Rosnące wymagania dotyczące sprawności i precyzji operacji magazynowych skłaniają firmy do inwestycji w automatykę, aby zminimalizować zależność od rynku pracy. Widzimy do tego również wymagania dotyczące szybkości i dokładności – dodaje T. Dzideczek. Automatyzacja magazynowa pozwala skrócić czasy przetwarzania zamówień. To wpływa na optymalizację kosztów.

Szerokie spektrum
– Zarządzanie procesami magazynowymi ewoluuje w kierunku rozwiązań bardziej zaawansowanych, efektywnych i zintegrowanych. Kilka kluczowych tendencji i innowacji, które wyodrębniamy z zespołem Zebra Technologies, to automatyzacja, wpływ AI i uczenia maszynowego, IoT, cloud computing i większa popularność urządzeń ubieralnych (wearables). Dalszy rozwój automatyzacji magazynowej, ciągnie za sobą zastosowanie robotów w różnych etapach procesów magazynowych. Automatyczne systemy sortujące, roboty kompletacyjne, autonomiczne pojazdy transportowe (AGV) i drony magazynowe stanowią przykłady innowacji w tym obszarze. Trendem stało się też wykorzystanie technologii IoT do monitorowania i śledzenia towarów, wyposażenia i pojazdów w magazynie. Dzięki sensorom i sieciom komunikacyjnym można uzyskiwać bardziej precyzyjne dane na temat lokalizacji, stanu i zużycia zasobów, np. dzięki technologii RFID. Coraz częściej następuje też przeniesienie wielu funkcji magazynowych do chmury, co umożliwia bardziej elastyczne i skalowalne rozwiązania. Cloud computing ułatwia dostęp do danych z dowolnego miejsca i zwiększa efektywność operacyjną. Jeśli chodzi o wearables, czyli urządzenia noszone na sobie przez pracowników, to w firmie Zebra nieustannie je udoskonalamy i widzimy, że klienci wybierają je coraz częściej.
Tomasz Dzideczek
Sales Engineer
Zebra Technologies

Zdaniem Jacka Dolaty, Key Account Managera, Logisystem, automatyka powoduje znaczące zwiększenie możliwości realizacji zleceń przy zachowaniu akceptowalnego poziomu niezbędnych zasobów. Magazyn automatyczny pełni rolę bufora kompletacji i zmienia się podejście do procesu, gdzie w tradycyjnej wersji to operator przemieszcza się do produktu a w wersji automatycznej towar dostarczany jest do operatora. – Istotne jest doświadczenie naszego partnera biznesowego, które przełoży się finalnie na projekt. Jest to kluczowe by inwestycja nie stała się dla nas problemem. W naszych projektach nie da się również pominąć kwestii rynku pracy, a dokładnie pracownika, który kosztuje organizację coraz więcej i jest trudno dostępny. Z innych czynników wymieniłbym np. marketing, zawsze przed partnerami możemy pochwalić się innowacyjnym rozwiązaniem, które daje realny efekt – dodaje J. Dolata.

Czynniki motywujące przedsiębiorców do wdrażania rozwiązań zautomatyzowanych mogą się różnić w zależności od branży, przyjętego modelu biznesowego czy lokalizacji przedsiębiorstwa. – Jednym z kluczowych, najczęściej wskazywanych przez naszych klientów jest czynnik ludzki i sytuacja na rynku pracy. Niska stopa bezrobocia, rosnące koszty zatrudnienia oraz niedobór pracowników o odpowiednich kwalifikacjach ograniczają potencjał rozwojowy polskich przedsiębiorstw. Wdrażanie w magazynach rozwiązań zautomatyzowanych zmniejsza podatność firm na problemy kadrowe – mówi Karolina Tokarz, Prezes Zarządu, Dyrektor Naczelny, PROMAG, przypominając, że zautomatyzowane systemy magazynowe i roboty oferują także wyższą wydajność, mogą bowiem pracować 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, bez przerw i odpoczynku. Generują również mniej błędów (wyższa efektywność procesów i obniżenie kosztów prowadzenia działalności).

Patrzeć systemowo
– Wzmożona robotyzacja procesów logistycznych, analityka predykcyjna i budowa zautomatyzowanych magazynów buforowych pozwalających na optymalizacje procesu produkcji to dziś główne kierunki rozwoju rynku intralogistyki. Automatyzacja ma zapewniać zwiększenie wydajności pracy całego ekosystemu logistycznego. Ciężko więc automatyzować wyłącznie jedną ścieżkę, np. przyjęć, a wydań już nie, bo doprowadzimy do sytuacji, w której dana linia, mówiąc obrazowo, będzie się zatykać – a nie o taki efekt nam chodzi. Możemy oczywiście wprowadzać rozwiązania w pewnych spójnych podgrupach, ale zawsze warto planować szerzej i ustalić plan całej inwestycji, a następnie etapowo go realizować, dążąc do automatyzacji wszystkich procesów logistyki magazynowej. Dzięki naszej cyfrowej platformie wdrożeniowej możemy zasymulować klientowi pracę magazynu po wprowadzeniu konkretnych systemów automatyki magazynowej. Wówczas firma już na etapie projektu wie, jakie mierzalne korzyści będzie mogła osiągnąć dzięki inwestycji.
Krzysztof Stachowicz
Kierownik Sekcji Automatycznych Systemów Magazynowych
AIUT

Optymalnie zarządzać procesami

Samo zarządzanie procesami magazynowymi potrzebuje coraz to nowocześniejszych rozwiązań. B. Kuźniak (Beumer Group) jako przykład takich narzędzi podaje nowatorski Pouch, system firmy Beumer, który podnosi wydajność na stanowisku pickera ze standardowych 200 pph (packages per hour) do 1000 pph, a na stanowisku packera z 60 pph do 200 pph. – To są wymierne koszty, które jak widać można ograniczyć. Jest to również czas istotny w procesie i kluczowy w przygotowaniu do last mile delivery – podkreśla B. Kuźniak dodając, że dzięki unikatowej technologii wznosu pod kątem 80°. Pouch umożliwia efektywne wykorzystanie kubatury obiektu i pozwala na znaczne ograniczenie footprintu systemu, a zatem powierzchni, za którą płacimy. – Z uwagi na rosnące koszty klienci coraz bardziej poszukują optymalnych powierzchniowo rozwiązań jak Pouch System. Jestem przekonany, że najbliższe lata automatyzacji utrzymają trend ograniczania powierzchni zajmowanej przez systemy, podnoszenia wydajności procesów, robotyzacji prostych (i nie tylko) zadań, a także rozwój oprogramowania, umożliwiającego kontrolę i zarządzanie operacjami, a także integrację z WMS. Przykładem może być tutaj chociażby deklaracja firmy Samsung, o planie wdrożenia pełnej automatyzacji do roku 2030 – dodaje B. Kuźniak.

Ewa Kowalska, Dyrektor ds. Rozwoju Biznesu, Baumalog, potwierdza, że zarządzanie procesami magazynowymi idzie w kierunku jeszcze intensywniejszej automatyzacji i robotyzacji. W procesach składowania i kompletacji wielu rodzajów artykułów, zarówno o większej wadze i gabarytach, jak i drobnych, systemy automatyczne potrafią w pełni zastąpić wózek widłowy i czynności manualne podczas kompletacji. – W najbliższych latach spodziewany jest dalszy rozwój rozwiązań cyfrowych, które będę rozszerzane o sztuczną inteligencję. Systemy napędzane przez AI mogą wpływać na procesy magazynowe to np. inteligentne okulary wykorzystujące rozszerzoną rzeczywistość (AR) czy autonomiczne wózki i roboty kompletacyjne – prognozuje E. Kowalska.

Kluczowe wyzwania
– Złożoność i skala procesów w logistyce wewnętrznej, potrzeba minimalizacji błędów ludzkich, a przede wszystkich rosnące koszty pracy – to wyzwania, z jakimi mierzy się obecnie wiele firm. Praca w magazynie wymaga zachowania wysokiej efektywności ze strony operatorów oraz elastyczności i łatwości dostosowywania się do zmieniających się warunków biznesowych ze strony zarządzających. Postęp technologiczny dostarcza sposobów na osiągnięcie tych celów. Dostępność zaawansowanych technicznie rozwiązań sprawia, że coraz więcej firm w poszukiwaniu efektywności decyduje się na wdrożenie automatyzacji do własnych procesów logistycznych. Nowoczesne rozwiązania systemowe są projektowane z założeniem optymalizacji: powierzchni składowania, usprawnienia transportu wewnętrznego, planowania i monitorowania operacji na artykułach oraz synchronizacji procesów na styku produkcji i magazynu. Dzięki integracji oprogramowania, maszyn oraz urządzeń peryferyjnych wspomagających procesy wewnątrz magazynu przedsiębiorcy zauważają wyraźny wzrost wydajności i jakości operacji w magazynie, co przekłada się na wzrost konkurencyjności firmy.
Ewa Kowalska
Dyrektor ds. Rozwoju Biznesu
Baumalog

Z kolei A. Starnawska (ISS RFID) zwraca uwagę na coraz szersze wykorzystanie zaawansowanych technologii, m.in. RFID. Przedsiębiorcy widzą korzyści płynące z optymalizacji procesów, rozumieją konieczność inwestycji i zmiany podejścia do procesów zarządczych. – Nasi klienci z branży TSL wyrażają potrzebę wdrażania procesów end-to-end umożliwiających zwiększeniu kontroli nad nimi przy jednoczesnym zmniejszeniu zaangażowania personelu niezbędnego do ich obsługi. RFID daje im jedno i drugie. Sprawnie przeprowadzane przesz nas integracje naszych autorskich systemów RFID z systemami klientów potwierdzają, że implementacja RFID to przyszłość w branży – dodaje nasza rozmówczyni.

A. Bobiński (Logifact-Systems) nie ma wątpliwości, że główne kierunki rozwoju systemów zarządzania procesami magazynowymi (WMS) są w oczywisty sposób zbieżne z trendami rozwojowymi ogólne przyjętymi w przemyśle. Dwa z nich są, jego zdaniem, szczególnie ważne dla zarządzania magazynami. To dążenie do jak najpełniejszej integracji inteligentnych maszyn i systemów oraz osiągnięcie istotnego postępu w automatyzacji podejmowania decyzji. – Cele te powinny być realizowane przy ciągłej optymalizacji procesów magazynowych mającej na celu zwiększanie wydajności i poprawę jakości. Pierwszy trend (integracja) rozważać możemy w dwóch obszarach: wewnątrzmagazynowym i komunikacji z zewnętrznym otoczeniem biznesowym. Z punktu widzenia magazynu chodzi o sprawne zarządzanie całością zintegrowanych procesów magazynowych: manualnych, półautomatycznych i zautomatyzowanych/zrobotyzowanych, wymagające od systemów WMS zdolności do integracji pracy ludzi, maszyn i systemów IT w oparciu o automatyczną wymianę informacji w czasie rzeczywistym. Z punktu widzenia otoczenia magazynu mówimy ścisłej o integracji opartej o automatyczną wymianę danych (również w czasie rzeczywistym) z takimi zewnętrznymi systemami zarządzania jak systemy ERP zarządzania przedsiębiorstwem, TMS (Transport Management System) czy z platformami komunikacyjnymi umożliwiającymi kompleksową obsługę zamówień z wielu kanałów – wyjaśnia A. Bobiński, zaznaczając przy tym, że ta integracja już dobrze rozwinięta. Jako drugi trend wymienia postęp w automatyzacji podejmowania decyzji przez systemy WMS, akcentując to, że podejmowanie trafnych decyzji w procesie zarządzania operacyjnego magazynem wymaga analizy w coraz krótszym czasie coraz większych strumieni informacji zbieranych w czasie rzeczywistym ze zintegrowanych systemów IT, urządzeń i otoczenia. – Systemy WMS muszą się rozwijać w kierunku zapewnienia daleko idącego wsparcia przy podejmowaniu decyzji zarządczych, a w uzasadnionych przypadkach całkowicie automatyzować ich podejmowanie i tu otwiera się droga do zastosowania modeli AI – podsumowuje A. Bobiński.

Na to, że zarządzanie procesami logistycznymi podąża dwutorowo: w kierunku automatyzacji, czyli zastąpienia operacji wykonywanych przez magazynierów wyposażonych w urządzenia przeładunkowe maszynami, które wykonują te prace szybciej i bezbłędnie, utrzymując wysoki wolumen ruchów przy pracy „24/7”, oraz cyfryzacji – w miejsce „ręcznego” administrowania zasobami za pomocą dokumentacji papierowej lub prostych programów, jak np. Excel, wdrażane będzie oprogramowanie dedykowane do zarządzania logistyką magazynową, a zatem systemy klasy WMS, zwraca uwagę również Paweł Nowakowski, Kierownik Sprzedaży Systemy Automatyczne, Mecalux.

– W każdej dziedzinie stajemy przed oczekiwaniem, że wszystko jest dostępne od ręki. Przedsiębiorcy pragną skupić się na prowadzeniu swoich firm, a nie poświęcać czas na wdrażanie systemów. Natychmiastowe korzystanie z rozwiązań staje się normą, a jeśli dany system nie spełnia oczekiwań, wymiana na inne staje się prostą i bezpieczną opcją – mówi L. Greguška (DataConsult), dodając, że aby to osiągnąć, kluczowa jest pełna integracja systemów. Jego zdaniem, obecnie rynek rozwiązań do zarządzania procesami magazynowymi nie oferuje tego w pełni, ale będzie zobowiązany dostosować się do tego zapotrzebowania. Z drugiej strony, pojawiają się nowe technologie, które kuszą innowacyjnymi pomysłami na ich zastosowanie.

Z kolei Krzysztof Kalisz, Dyrektor Sprzedaży, Consafe Logistics, mówi o zarządzaniu magazynem jako o dziedzinie bardzo szybkiego reagowania, dynamicznego wprowadzania zmian w procesach, przewidywania tego, co zdarzy się w najbliższej przyszłości. Główny nacisk kładzie się na zwiększanie efektywności procesów wysyłkowych, bo to od nich zależy w znacznej mierze ciągłość dystrybucji, a poza tym tutaj kumulują się najwyższe koszty operacyjne. – Zmiany dotyczą zwłaszcza planowania kompletacji, prawidłowego umiejscowienia towaru w magazynie pod kątem zwiększania efektywności czy planowania zasobów do obsłużenia poszczególnych procesów magazynowych. Coraz śmielej do zarządzania magazynem wkraczają rozwiązania oparte o elementy AI umożliwiające np. skracanie tras pokonywanych przez wózki widłowe, ale także narzędzia do wizualizacji i symulacji procesów (Digital Twin), dzięki którym można sprawdzać różne scenariusze, zanim zostaną faktycznie wprowadzone w życie – wymienia K. Kalisz.

Również K. Tokarz (PROMAG) nie ma wątpliwości, że zarządzanie procesami magazynowymi będzie podążać w kierunku coraz większej automatyzacji i robotyzacji oraz wykorzystywania zaawansowanych technologii (m.in. zautomatyzowane rozwiązania z obszaru składowania, transportu wewnętrznego, pakowania, etykietowania i identyfikacji towarów; zautomatyzowane systemy gęstego składowania, w tym automatyczne systemy gęstego składowania AutoMAG SHUTTLE i AutoMAG MOVER; autonomiczny system transportu, kompletacji i składowania AutoMAG PICK), oferujące maksymalizację wykorzystania przestrzeni magazynowej, bezobsługowe, autonomiczne roboty AMR do realizacji zadań transportowych (np. autonomiczny wózek widłowy AMR PROLIFT). – Dochodzą do tego rozwiązania oparte na zasadzie „towar-do-człowieka” (np. regały windowe VERTIMAG, regały karuzelowe EUROT, system AutoMAG PICK), usprawniające proces kompletacji poprzez skrócenie jej czasu i redukcję liczby błędów oraz zarządzanie procesami magazynowymi przez WMS, dla efektywniejszej gospodarki zapasami, optymalizacji przestrzeni i usprawnienia przepływu towarów – wylicza K. Tokarz.

Siła nowych technologii

Dość oczywiste się wydaje, że wprowadzanie nowych technologii – AI (Artificial Intelligence), IIoT (Industry Internet of Things) – przekłada się na obniżenie kosztów, jakość wykonywanych procesów. E. Kowalska (Baumalog) nie ma wątpliwości, że zastosowanie urządzeń i aplikacji wykorzystujących sztuczną inteligencję lub połączenie internetowe umożliwia optymalizację procesu produkcyjnego, od przyjęcia artykułów do magazynu, aż po końcową kompletację poszczególnych zamówień. – Wprowadzenie innowacyjnych rozwiązań do przestrzeni magazynowych to również poprawa jakości i efektywności pracy operatora, który nie musi wykonywać czasochłonnych i niebezpiecznych czynności, za to w pełni kontroluje i zarządza całym procesem. Technologie związane ze sztuczną inteligencją będą się rozwijały w kolejnych latach, wchodząc w kolejne obszary procesów produkcyjnych i magazynowych. W logistyce wewnętrznej będą mogły wspomagać procesy (np. pod kątem przewidywania przyszłych wahań popytu),wykorzystując analizę big data – dodaje E. Kowalska

To, że wdrażanie technologii wspartych uczeniem maszynowym (Machine-Learning, ML) i sztuczną inteligencją ma usprawnić działanie magazynów i fabryk, jednocześnie stając się czynnikiem decydującym o pozycji firm na konkurencyjnym rynku, przypomina K. Stachowicz (AIUT). Mowa np. o wykorzystywaniu algorytmów sztucznej inteligencji do analizy ogromnej ilości danych, w tym dotyczących zamówień, kompletacji, ścieżek transportowych i stanów magazynowych, generowanych w systemach zarządzania magazynami. Pozwala to z wyprzedzeniem dostosować podaż do aktualnego popytu i m.in. ograniczyć ilości produktów niepotrzebnie składowanych na magazynowych półkach. – Coraz bardziej wydajna obsługa zleceń w magazynie staje się możliwa m.in. przez tzw. zdalne odczuwanie, co zapewniają różnego typu czujniki i sensory wraz z zaawansowanymi systemami wizyjnymi. Na podstawie gromadzonych danych i analizy wzorców historycznych systemy zarządzania logistyką wsparte AI umożliwiają przyśpieszenie operacji, generowanie ocen pracy i wydajności systemu magazynowego – dodaje nasz rozmówca.

Przyczyny uświadomione
– Przedsiębiorstwa decydują się na zastosowanie automatyki z dwóch głównych przyczyn: dla zapewnienia wysokiej wydajności procesów przy rosnących przepływach magazynowych oraz oszczędności miejsca składowania. Często pojawiający się argument rosnących kosztów pracy jest, według mnie, właściwie katalizatorem pomagającym zbudować i uzasadnić inwestycję. Firmy nie inwestują w automatykę tylko dlatego, że rosną koszty pracy w sytuacji, gdy przepływy nie rosną. Źródłem dla samej idei automatyzacji jest zawsze rosnąca skala przepływów, których nie da się obsłużyć w sposób manualny lub gdy towar przestaje się mieścić w dostępnej przestrzeni magazynowej. Przed magazynami od zawsze były i nadal są stawiane podobne oczekiwania, które uproszczę do jednego sformułowania: „obsłużyć sprzedaż”. Bez względu na branżę i charakter dystrybucji, jeśli tylko skala biznesu osiąga określony poziom, automatyka magazynowa zaczyna być jedynym możliwym rozwiązaniem.
Krzysztof Kalisz
Dyrektor Sprzedaży
Consafe Logistics

A. Starnawska (ISS RFID) przywołuje doświadczenia we wdrażaniu systemów opartych o AI lub IoT uzyskiwane przez klientów w optymalizowanych technologią RFID procesach. Podkreśla, że przy zastosowaniu autorskiego Systemu do Inteligentnej Inwentaryzacji ISS redukcji ulegają koszty inwentaryzacji, zaangażowania osobowego oraz czas niezbędny do przeprowadzenia tego procesu. – ISS RFID spotyka się na co dzień z koniecznością uszczelniania łańcucha dostaw u swoich klientów. Ostatnie zapytania i nasze wdrożenia pokazują, jak ważne jest niwelowanie punktów krytycznych na linia produkcyjnych oraz dostarczenia konkretnych danych zbieranych w czasie rzeczywistym. Takie wdrożenia umożliwiają bardziej precyzyjne zarządzanie zapasami, identyfikację obszarów optymalizacji oraz szybsze reagowanie na zmieniające się warunki – zaznacza A. Starnawska.

Algorytmy AI, które stosuje w swych rozwiązaniach Consafe Logistics, optymalizują przede wszystkim planowanie wysyłek, zapobiegając wysyłaniu „nadmiarowego powietrza” przy jednoczesnym ograniczaniu kosztów. Pomagają ponadto skrócić ścieżki kompletacji poprzez prawidłowe umiejscowienie artykułów w magazynie oraz inteligentne wyznaczanie kolejności lokalizacji, które należy odwiedzić kompletując zlecenia. – Realne przykłady z wdrożeń potwierdzają redukcję pokonywanych dystansów o ponad 20% w porównaniu do tradycyjnych metod wyznaczania ścieżek zbiórki. Mechanizmy uczenia maszynowego wspierają wreszcie menadżerów magazynowych w ocenie zapotrzebowania na zasoby ludzkie, wspierając trafne podejmowanie decyzji w tym obszarze – podkreśla K. Kalisz (Consafe Logistics).

Na to, że wprowadzenie nowych technologii IIoT do zarządzania procesami magazynowymi podnosi ich jakość, eliminując kosztowne organizacyjnie i wizerunkowo błędy praktycznie do zera, zwraca uwagę również Witold Parzonka, Project Manager, LUCA Logistic Solutions. Jako przykład podaje strefę kompletacji, w której realizowane są najważniejsze i najdroższe procesy magazynowe (towarowanie, kompletacja, sortowanie, inwentaryzacja). Wprowadzenie systemów wspomagających pracę człowieka i zastosowanie urządzeń bezprzewodowych pracujących w sieci eliminuje całkowicie zlecenia papierowe, a więc związane z nimi koszty drukarek, tonerów, serwisu i papieru. Intuicyjność pracy za pomocą tych systemów pozwala także na skrócenie do minimum szkoleń nowych pracowników, w tym sezonowych oraz pełną kontrolę ich pracy i tracking produktu. – W systemie zapisywane są, z dokładnością do tysięcznej sekundy, wszystkie etapy procesu i czynności wykonywane przez pracowników: kwitowania wykonania określonej czynności, popełnione błędy, przerwy w pracy itp. Analiza tych danych, dostępna on-line, pozwala na natychmiastowe optymalizowanie procesu w magazynie i zadań wykonywanych przez pracowników. W naszym Centrum Badawczo-Rozwojowym Usług Logistycznych znajdującym się na Politechnice Opolskiej studenci Logistyki w ramach zajęć prowadzą badania porównawcze systemów kompletacji. Ich wyniki pokazały, że w porównaniu do kompletacji metodą papierowych zleceń, wydajność pracy za pomocą systemu Pick-by-Point^® wzrosła o ponad 50% i jednocześnie został on uznany przez studentów jako najbardziej intuicyjny i najszybciej przyswajalny. Drugie miejsce zajął system Pick-by-Light, gdzie wydajność wzrosła o ponad 40%. I to wszystko przy wysokim komforcie pracy oraz osiągnięciu bardzo dużej jakości, rozumianej jako brak pomyłek – konkluduje W. Parzonka.

K. Tokarz (PROMAG) podaje dość długą listę korzyści generowanych przez zastosowanie sztucznej inteligencji (AI) oraz Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT). Jeśli chodzi o redukcję kosztów pracowniczych, mowa np. o automatycznym systemie gęstego składowania AutoMAG MOVER, eliminującym całkowicie udział człowieka z procesów przemieszczania i składowania towarów. Na zwiększenie produktywności wpływa np. autonomiczny system transportu, kompletacji oraz składowania pojemników i kartonów AutoMAG PICK 3.0 (pozwala 6-krotnie zwiększyć wydajność procesów magazynowych), natomiast maksymalizację wykorzystania przestrzeni magazynowej można uzyskać dzięki automatycznemu systemowi gęstego składowania AutoMAG MOVER (pozwala na zwiększenie powierzchni składowania towarów do 80% w stosunku do konwencjonalnych regałów rzędowych). Z kolei na redukcję kosztów operacyjnych może wpłynąć zastosowanie zautomatyzowanych systemów składowania akumulacyjnego, np. AutoMAG MOVER czy AutoMAG PICK 3.0. (ogranicza koszty związane z zakupem gruntów oraz budową i utrzymaniem obiektu, w tym m.in. koszty ogrzewania i oświetlenia), natomiast redukcja błędów może wynikać np. z zastosowania AutoMAG PICK (dokładność kompletacji sięga niemal 100%).

T. Dzideczek (Zebra Technologies) posługuje się wynikami raportów, z których wynika, że przedsiębiorstwa z branży produkcyjnej, które wdrożyły IIoT, mogą osiągnąć wzrost produktywności o 10–25%, a koszty utrzymania sprzętu mogą spaść o 10–40%.

Cykle i natężenie
– Wybór rozwiązań automatycznych podyktowany jest najczęściej wysokim poziomem powtarzalności operacji. Automatyka zdecydowanie najbardziej „lubi” procesy cykliczne i bardzo wysokie natężenie przepływu ładunków. Zdecydowanie nie bez znaczenia są też kwestie związane z dostępem do siły roboczej i problemy z obsłużeniem zwiększonego zapotrzebowania w trakcie występujących szczytów sezonowych.
Paweł Nowakowski
Kierownik Sprzedaży Systemy Automatyczne
Mecalux

Czas na nowości

A. Bobiński (Logifact-Systems) informuje, że reprezentowana przez niego firma w tym roku skupi się na opracowaniu pierwszej wersji systemu MES głęboko wchodzącego w sferę zarządzania przepływem w produkcji wraz z zaopatrzeniem i odbiorami z produkcji, a także dokona gruntownej modernizacji technologicznej oraz procesowej modułu Yard. Trzeci temat to weryfikacja modelu AI, który ma za zadanie istotnie wspierać zarządzanie magazynem.

K. Stachowicz (AIUT) informuje, że AIUT jako dostawca m.in. magazynów automatycznych, w tym obiektów buforowych zintegrowanych z produkcją, wprowadza rozwiązania, które umożliwiają zakładom efektywne, zautomatyzowane zarządzanie i nowe możliwości w zakresie optymalizowania procesów produkcyjnych. – Ponadto wprowadziliśmy nowe funkcjonalności do systemu intralogistycznego AFORMIC bazującego na robotach transportowych AMR Formica, którego AIUT jest producentem – dotyczy to zarówno systemu zarządzającego flotą i logistyką, jak i samych pojazdów mobilnych – dodaje.

ISS RFID planuje natomiast komercjalizację rozwiązania, które powstało jako efekt projektu współfinansowanego przez NCBR ze środków z Unii Europejskiej: „Opracowanie innowacyjnego systemu czytników RFID i anten z możliwością mechanicznej zmiany polaryzacji”. System ten służy do zarządzania w szczególności magazynami z branży transport-spedycja-logistyka (TSL) oraz retail, w firmach i sieciach sklepów posiadających własne magazyny i sieć dystrybucji (automotive). System wspomaga także inwentaryzację magazynów, co w konsekwencji wpływa na usprawnienie ich działalności. – Jako integrator systemów RFID nieustannie będziemy przykładać bardzo dużą uwagę do tworzenia jak najbardziej spersonalizowanych rozwiązań w naszych wdrożeniach. Indywidualne podejście do każdego z projektów odpowiada na wymagania stawiane przez naszych klientów w celu jak najlepszej optymalizacji ich procesów magazynowych, inwentaryzacyjnych i operacyjnych – dodaje A. Starnawska (ISS RFID).

Nowością w ofercie DataConsult jest system NuboWMS. To rozwiązanie chmurowe (typu SaaS) dostępne przez przeglądarkę i gotowe do szybkiego startu. – Ten rodzaj oprogramowania umożliwia zarządzanie magazynem bez konieczności zakupu i utrzymywania lokalnych serwerów, na których instalowane jest oprogramowanie. Dodatkowym wyróżnikiem systemu jest proste, szybkie wdrożenie oraz użytkowanie oparte na miesięcznej subskrypcji – wyjaśnia L. Greguška (DataConsult).

K. Kalisz (Consafe Logistics) informuje natomiast o kontynuowaniu realizacji strategii produktowej firmy, w której ważne miejsce zajmują narzędzia optymalizujące kompletację oraz procesy z nią bezpośrednio związane. – W tym roku zaproponujemy rozwiązania, które od strony procesów magazynowych zapewnią jeszcze lepszą dostępność artykułów w obszarach kompletacyjnych, a także rozwiązania narzędziowe zwiększające wydajność pracy operatorów. Mamy również gotowe kolejne komponenty zwiększające elastyczność integracji zarówno z automatyką magazynową, jak i z systemami IT w otoczeniu Astro WMS – informuje nasz rozmówca.

W. Parzonka (LUCA Logistic Solutions) przypomina, że statyczny system (stała konfiguracja lokacji na regale) ogranicza pracę lub wręcz uniemożliwia operacje logistyczne. Wielkość (szerokość) slotu na regale niekiedy musi się zmieniać dynamicznie. – Przepinanie modułów Pick-by-Light nie wchodzi w grę. Opracowaliśmy system Pick-by-Light, dostosowujący się do zmian szerokości slotu. Premiera rynkowa wkrótce. Na polu IIoT opracowaliśmy bezprzewodowe czujniki zajętości slotu na regale przepływowym do sygnalizowania potrzeby uzupełnienia podzespołów. Wyzwaniem jest długotrwała praca bez wymiany baterii, a także niezawodna komunikacja w niełatwym środowisku przemysłowym – dodaje W. Parzonka.

Zebra Technologies na początku roku stawia na premierę MC9400. To pierwsze urządzenie z rodziny MC9000, które oferuje łączność 5G (tylko dane) i Wi-Fi 6E, czyli najszybszą dostępną obecnie prędkość połączenia. MC9400 jest bezprzewodowym rozwiązaniem do pracy w wymagających środowiskach przemysłowych (wewnątrz i na zewnątrz), w tym również w chłodniach. – Poza tym pojawił się nowy czytnik RFID FXR90. Dzięki wbudowanej łączności 5G i GPS oraz prywatnej łączności komórkowej, w tym CBRS, ten sprzęt przenosi nasze możliwości na wyższy poziom, zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynków. Mogę również przy RFID wspomnieć o komputerze ubieralnym WS50, pracującym właśnie w tym systemie z wbudowanym czytnikiem – dodaje T. Dzideczek (Zebra Technologies).

Logisystem w tym roku stawia przede wszystkim na opatentowany system załadunku i rozładunku Q3P. Jego zadaniem jest przyśpieszenie procesu obsługi doków. – Nasz wózek w jednym cyklu przemieszcza 3 nośniki o wadze do 1000 kg każdy. To pozwala na załadunek 33 palet w czasie pomiędzy 10–15 min. Aktualnie intensywnie pracujemy nad wersją produkcyjną wózka. W pierwszym etapie sprzedaży będzie on dostępny jako wózek z operatorem, natomiast w ciągu 12-18 miesięcy chcemy wypuścić rozwiązanie autonomiczne. Poza wspomnianym produktem uważnie przyglądamy się rozwiązaniom AMR i AGV – informuje J. Dolata (Logisystem).

PROMAG w roku 2024 planuje rozwijać ofertę wózków autonomicznych o kolejne modele oraz wdrożyć autonomiczny system składowania, kompletacji i transportu pojemników oraz kartonów AutoMAG PICK wersja 3.0. AMR PROLIFT to nawigowany laserowo autonomiczny wózek widłowy, umożliwiający automatyczny transport palet, skrzyń i skrzyniopalet. Samodzielnie pobiera palety z posadzki lub przenośnika, transportuje je w wyznaczone miejsce, a także podnosi na wysokość do 3 m. Rozwiązanie usprawnia obsługę ładunków o masie do 1400 kg. – Największą zaletą tych rozwiązań jest to, że nie musimy ingerować w posadzkę podczas implementacji u klienta w żadnym miejscu pracy wózków. Wydajne akumulatory litowo-żelazowo-fosforanowe oraz w pełni automatyczne stacje ładowania umożliwiają szybkie uzupełnianie energii. Dzięki wbudowanym kamerom i czujnikom wózki identyfikują przeszkody i dynamicznie na nie reagują, na bieżąco optymalizując trasę przejazdu, a po każdym zakończonym cyklu zadań automatycznie udają się do stacji ładowania. Czas pracy pojedynczego wózka jest zależny od wersji wózka oraz realizowanych zadań i może wynosić nawet do 10 godzin – wyjaśnia K. Tokarz (PROMAG). AutoMAG PICK 3.0 to rozwinięcie wyróżnionego w konkursie „Produkt Innowacyjny 2023 dla logistyki, transportu, produkcji” autonomicznego systemu transportu, kompletacji oraz składowania pojemników i kartonów AutoMAG PICK. Za sprawą wyposażenia robotów ACR w haki chwytakowe oraz uzupełnienia systemu o roboty AMR – AutoMAG PICK 3.0 pozwala firmom zwiększyć wydajność pracy i uzyskać jeszcze większą pojemność magazynu. Działanie pracującego w modelu towar-do-człowieka systemu oparto na najnowszej generacji autonomicznych robotach ACR (Autonomous Case-handling Robot) wyposażonych w teleskopowy hak chwytakowy. AutoMAG PICK 3, w porównaniu z kompletacją ręczną i tradycyjnymi systemami składowania, oferuje kilkukrotnie zwiększenie gęstości składowania, dokładność kompletacji sięgającą 99,99% oraz elastyczność i skalowalność. System może być zaimplementowany w magazynach i centrach dystrybucyjnych przedsiębiorstw różnych branż, m.in. odzieżowej, e-commerce, logistycznej (3PL), automotive, farmaceutycznej, energetycznej, elektronicznej, a także w magazynach zakładów produkcyjnych. W szczególności rozwiązanie zyskuje popularność i uznanie w firmach zmagających się z ograniczonym (np. sezonowo) dostępem do zasobów ludzkich.

Michał Jurczak