Pojazdy systemowe są popularne jako jeden ze sposobów optymalizacji wykorzystania przestrzeni. W połączeniu z regałami wysokiego składowania znajdują zastosowanie tam, gdzie ceny gruntu są szczególnie wysokie, i tam, gdzie konieczne jest zapewnienie szczególnych warunków przechowywania produktów, np. w chłodniach. Zainteresowanie wózkami systemowymi rośnie stabilnie z roku na rok. Trudno jednak mówić o rewolucji czy też skokowym wzroście liczby zapytań.

Konfigurowalne

Wózek do pracy w wąskich korytarzach (VNA– Very Narrow Asile), nazywany wózkiem systemowym, to jedna z ciekawszych konstrukcji w branży wózkowej. Konfiguracja jego parametrów odbywa się już na etapie projektowania systemu regałów, korytarzy roboczych i transferowych. Elementy, które definiują typ wózka i jego konstrukcję, to przede wszystkim ładunek, jaki ma być tym wózkiem obsługiwany (wymiary, ciężar) oraz maksymalna wysokość, na którą dany towar chcemy wyłożyć. „W wózkach systemowych mamy do dyspozycji różne rozstawy ramy nośnej, różne szerokości kabiny czy różne typy obrotowej głowicy minimasztu. W przypadku większości standardowych wózków systemowych mamy zdefiniowane maksymalne parametry ładunku – głównie rozmiary i ciężar, a praca z ładunkami wykraczającymi poza ustalone ramy jest niemożliwa lub niebezpieczna” – mówi Tomasz Łukaszek, Menedżer Produktu w firmie Emtor. Po instalacji wózka systemowego można w większości przypadków dokonywać elektronicznej konfiguracji paramentów pracy zgodnie z wymaganiami klienta, np. prędkości jazdy, szybkości pracy układów hydraulicznych itp.

Podstawową kwestią, na która należy zwrócić uwagę, jest dobór właściwego modelu wózka pod kątem realizowanych zadań oraz bazowych parametrów urządzenia, takich jak udźwig, wysokość podnoszenia, jak również charakterystyka ładunku. Pozwoli nam to zoptymalizować szerokość korytarzy roboczych oraz maksymalnie wykorzystać kubaturę magazynu. „Kolejną kluczową kwestią jest wybór systemu prowadzenia. System mechaniczny oferuje trochę większą wydajność i lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni, indukcyjny zaś niezawodność i praktycznie zerowe zużycie w czasie” – mówi Artur Thomas, Menedżer Projektów Systemowych w firmie Jungheinrich.

Kolejny obszar, nad którym ekspert radzi się zastanowić, to zasilanie. Należy rozważyć kwestię wielkości baterii i jej rodzaju (kwasowa lub Li-Ion), aby zminimalizować czas przestojów potrzebnych na ładowanie, a nawet całkowicie go wyeliminować dzięki zastosowaniu rozwiązania w postaci szyny prądowej. „Magazyny, w których pracują urządzenia do wąskich korytarzy roboczych, to w większości przypadków obiekty o znacznej wielkości, pojemności i ilości indeksów towarowych zarządzane przez systemy informatyczne klasy WMS. Dostępna w wózkach systemowych nawigacja magazynowa pozwoli w pełni wykorzystać potencjał, jaki oferuje idealna współpraca wózków i oprogramowania, podnosząc wydajność całego systemu, ograniczając do minimum ryzyko pomyłek i zwiększając w istotny sposób komfort pracy operatora” – tłumaczy Artur Thomas.

Szerokie możliwości konfiguracji są również cechą definicyjną wózków systemowych marki STILL. W ich przypadku nie istnieje właściwie coś takiego, jak domyślna wersja podstawowa. Dzięki modułowej konstrukcji do konkretnych potrzeb można dostosować niemal każdy aspekt ich funkcjonowania. W MX-X, flagowym wózku systemowym STILL, modyfikacji podlegają m.in.: szerokość kabiny (w zakresie od 1070 do 1970 mm), wysokość osłony dachowej (od 1900 do 2200 mm), wysokość podnoszenia (od 3380 do 17510 mm), warianty siedzisk oraz systemy oświetlenia, doświetlania i kamer. Dostępne są także opcjonalne pakiety zwiększania wydajności podnoszenia i jazdy. „Rekomendację konkretnej konfiguracji zawsze poprzedza gruntowna analiza procesów transportu wewnętrznego w magazynie klienta i ich głębokie zrozumienie. Dobór wyposażenia traktujemy całościowo. Formułując ostateczną ofertę, nie ograniczamy się utartymi schematami – sięgamy po rozwiązania pozwalające optymalnie wykonywać przewidziane dla wózka zadania, często wykraczające poza to, co na rynku uznaje się za standard” – mówi Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager w firmie STILL Polska.

Wyzwania projektowe

Modułowa budowa wózków STILL MX-X sprawia, że można stosunkowo łatwo przystosować je do najbardziej nawet specyficznych warunków pracy. W przypadku bardzo wąskich alejek i wyjątkowo wysokich regałów wysoką wydajność pomagają zapewnić systemy wsparcia jazdy i kompensacji drgań. W skomplikowanych z punktu widzenia konstrukcyjnego magazynach – ze zróżnicowanym poziomem stropu czy ruchliwymi skrzyżowaniami – o bezpieczeństwo pomagają dbać aktywowane lokalnie systemy blokady wysokości podnoszenia czy redukcji prędkości. Dział Advanced Applications STILL ma na koncie także m.in. wyposażenie wózków w indywidualizowane pod kątem specyfiki ładunków platformy oraz elementy automatyzacji na różnym poziomie zaawansowania. „Dzięki składaniu wózków systemowych „jak z klocków”, dostępności wielu wariantów poszczególnych modułów oraz opcjonalnemu wyposażeniu dodatkowemu i możliwości przygotowania w szczególnych zastosowaniach danego elementu od podstaw, dla wózków systemowych STILL niemal nie ma rzeczy niemożliwych” – deklaruje Rafał Pańczyk.

Podstawowa kwestia to odpowiednie planowanie i bardzo dobra komunikacja z inwestorem. Jest to gwarancją doboru odpowiedniego rozwiązania oraz zaplanowania procesu dostawy, instalacji i uruchomienia w sposób minimalizujący wpływ na realizowane procesy magazynowe i produkcyjne. To szczególnie istotne w systemach obejmujących jednoczesny montaż i konfigurację wózków oraz instalacji regałowej. „Odpowiednie ustalenie kolejności prac, jej etapowanie i koordynacja zadań gwarantują sprawne oraz efektywne wdrożenie. Po jego zakończeniu kluczową kwestią pozostaje jakość posadzki. Wózki do wąskich korytarzy roboczych (VNA) – jak sama nazwa wskazuje – poruszają się kilka centymetrów (10–12,5 cm) od instalacji regałowej z prędkością około 10 km/h i operują ładunkiem na wysokościach kilkunastu metrów” – mówi Artur Thomas z firmy Jungheinrich i dodaje, że w takiej sytuacji wszelkie niedoskonałości posadzki mogą w istotny sposób zagrażać bezpieczeństwu operacji i wymuszać wprowadzanie dodatkowych ograniczeń w pracy, jak np. ograniczenie prędkości. Wykonanie w magazynach posadzki zgodne ze standardem VDMA, ze względu na koszty, nie jest jeszcze tak powszechne. ”Dlatego wychodząc naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom naszych klientów oferujemy im rozwiązania pozwalające w pewnym stopniu kompensować efekty takiego stanu rzeczy. Jednym z tych rozwiązań jest system Floor-Pro, który tłumi drgania ładunku wywołane przez nierówną posadzkę. Umożliwia on wydajniejszą pracę, nawet na posadzkach, które nie spełniają w pełni standardów dla wózków systemowych” – dodaje ekspert Jungheinrich. Dzięki zastosowaniu systemu prowadzenia wspomaganego przez transpondery RFID wózek jest w stanie określić swoją pozycję na magazynie z dokładnością do kilku milimetrów, a to daje nam możliwość obszarowej parametryzacji pracy wózka, dopasowując do miejscowych warunków pracy.

Odpowiednie przystosowanie posadzki pod wózki systemowe jest często traktowane przez klientów po macoszemu. Dlatego z biegiem czasu mogą pojawić się jej uszkodzenia wynikające z eksploatacji i skutkujące koniecznością spowolnienia urządzeń oraz jej kosztownej naprawy. „Dlatego też Toyota w modelu VCE150A zastosowała 4 koła (zamiast zwyczajowych 3). To, w połączeniu z zastosowaniem podwójnych rolek, przesuniętych względem siebie, gwarantuje znacznie niższe (o ponad 25%) naciski punktowe na posadzkę, a tym samym poprawia jej żywotność i zapewnia pełne bezpieczeństwo oraz produktywność na długie lata” – mówi Piotr Płoszyński, Product Manager w Toyota Material Handling Polska.

Aplikacja wózków systemowych zawsze jest wyzwaniem dla dostawcy i użytkownika, gdyż w takich wózkach mamy do czynienia z unoszeniem operatora na duże wysokości, co wymaga zachowania szeregu zasad zarówno w obszarze samej konstrukcji technicznej wózka, jak i podczas późniejszej eksploatacji. „W trakcie działalności naszej firmy wielokrotnie spotykaliśmy się z dużymi wyzwaniami dotyczącymi wózków widłowych, także systemowych. Jednym z trudniejszych zadań, z którym przyszło nam się zmierzyć, było wdrożenie do pracy wózków systemowych Yale MTC w magazynie, w którym pracowały już wózki innego producenta. Cała instalacja regałowa, systemy prowadzenia wózka czy korytarze transferowe były zbudowane pod wymagania techniczne konkurencyjnego wózka, a wymogiem klienta było, by wózek systemowy Yale mógł pracować zamiennie z wózkiem innej marki, bez ingerencji w istniejącą infrastrukturę” – mówi Tomasz Łukaszek z Emtoru. Dzięki elastyczności konstrukcji wózka MTC i modyfikacjom wprowadzonym przez Emtor operacja udała się, zapewniając klientowi satysfakcję.

Wyzwaniem są również projekty, w których wózek trzeba dopasować do istniejącego magazynu, który poprzez implementację takiego wózka ma zostać zmodernizowany. „Jakość i nośność posadzki, „siatka” rozłożenia słupów w hali, wreszcie specyfika procesu niejako związanego ze starą technologią składowania bywają realną przeszkodą do pokonania” – mówi Łukasz Kobus, Dyrektor Produktu w WDX S.A. oraz przyznaje, że doświadczenie w prowadzeniu takich projektów jest nieocenioną skarbnicą wiedzy i pozwala realizować najbardziej skomplikowane projekty na rynku.

Michał Klecha