Duża część populacji pracuje z domu, jednak ogromna rzesza ludzi zatrudnionych w najbardziej podstawowych gałęziach przemysłu, takich jak produkcja i dystrybucja, nadal musi codziennie pojawiać się w miejscu zatrudnienia. Dystansowanie fizyczne to jeden z długotrwałych wpływów pandemii na produkcję, dystrybucję, logistykę i łańcuchy dostaw na całym świecie. Jeśli dotychczas nie zastanawiałeś się nad tym, to nadszedł najwyższy czas, aby przystosować magazyn do „nowej rzeczywistości”. Poznaj kilka strategii wdrożenia dystansowania fizycznego w magazynach, które jednocześnie pomagają zaoszczędzić miejsce oraz zwiększyć produktywność przy mniejszym zatrudnieniu. 

Zapewnij odpowiednie odległości pomiędzy stanowiskami pracy

Zastosuj rozwiązania wizualne, takie jak oznakowanie na posadzce lub na stanowiskach pracy, aby wyznaczyć przestrzeń roboczą poszczególnych pracowników. Dzięki temu prawdopodobieństwo kontaktu pomiędzy pracownikami będzie mniejsze, a tym samym spadnie ryzyko zakażeń. WHO zaleca 2-metrowe odległości między stanowiskami pracy. Montowanie ścianek czy przegród z pleksiglasu pomiędzy stanowiskami pracy jest dodatkowym środkiem zabezpieczającym, który w miarę możliwości należy stosować. Jeśli przy jednej linii produkcyjnej pracuje kilka osób, to zastosowanie przegród, alby oddzielić poszczególne stanowiska, umożliwia pracę zespołu bez spowolnienia operacji.

Można też zastosować automatyzację, aby kompletnie oddzielić stanowiska, zaoszczędzić miejsce i zwiększyć produktywność. Zastosowanie zautomatyzowanych systemów magazynowania i pobierania (ASRS), takich jak wertykalne systemy karuzelowe, wertykalne moduły windowe (VLM) i wertykalne moduły buforowe (VBM) w operacjach manualnych, pomoże utworzyć oddalone od siebie stanowiska pracy. Konsolidacja zapasów w ASRS oznacza większe zdolności magazynowe i uwolnienie nawet 85% powierzchni posadzki. Jeden pracownik może obsługiwać jedną lub więcej jednostek. Wszystkie potrzebne operatorom zapasy mogą być przechowywane w przydzielonych im jednostkach, dzięki czemu nie muszą wychodzić poza swój obszar roboczy i nie narażają się na kontakt z innymi osobami.

Wertykalne systemy windowe, takie jak Kardex Shuttle XP, mogą być konfigurowane tak, aby zapewnić dostęp kilku użytkownikom z przodu i z tyłu jednostki lub na różnych piętrach. Wówczas wertykalny system karuzelowy lub Shuttle XP sam w sobie stanowi przegrodę, a jednocześnie umożliwia swobodny dostęp z zachowaniem bezpiecznych odległości. 

Zmapuj przepływ procesu w zakładzie i ocen strategię kompletacji

Na podstawie rysunków magazynu należy ocenić aktualne schematy przepływu ruchu. Czy ludzie natykają się na siebie, np. przechodząc z pomieszczeń socjalnych na swoje stanowiska pracy? Aby zachować zgodność z wytycznymi dotyczącymi dystansu fizycznego, należy rozważyć zmianę przepływu ruchu z dwukierunkowego na jednokierunkowy. Dzięki temu pracownicy nie będą się na siebie natykać.

Po dostosowaniu przepływu ruchu dobrze jest przyjrzeć się strategii pobierania. Stosujesz kompletację strefową, równoległą czy falową? Aktualnym celem jest ograniczenie liczby osób dotykających towar oraz pozostawanie pracowników w ich strefach, aby ograniczyć ewentualne rozprzestrzenianie się wirusa w magazynie. Dodatkowo, kiedy towar przechodzi przez mniejszą liczbę rąk, wzrasta produktywność

Automatyzacja jest długofalowym rozwiązaniem pozwalającym na utrzymanie produktywności i zachowanie odległości pomiędzy pracownikami. Dzięki zgromadzeniu zapasów na niewielkiej powierzchni ruch w całym obiekcie jest mniejszy. ASRS działa na zasadzie „towar do człowieka”. Pojemniki z pobranymi częściami/towarami/narzędziami mogą być transportowane bezpośrednio do linii produkcyjnej lub do działu wysyłki. Ruch jednokierunkowy bynajmniej nie spowolni operacji, jeśli zostanie odpowiednio poprowadzony.

Jeśli Twoja strategia kompletacji wymaga zmian, rozważ wprowadzenie pobierania partiami (ang. batch picking), aby zwiększyć wydajność. Metoda ta polega na grupowaniu zamówień w partie do jednoczesnej kompletacji. Wszystko, czego potrzebujesz, to technologia składowania, taka jak ASRS, stacja odkładcza i oprogramowanie do zarządzania zapasami, które ułatwi ten proces.

Wyznacz obszar odkładania/odbierania w celu zmniejszenia ryzyka zakażenia

Ustal procedury i osoby odpowiedzialne za czyszczenie i dezynfekcję wspólnych narzędzi pomiędzy kolejnymi użyciami. Wprowadzenie formalnego procesu gwarantuje utrzymanie narzędzi używanych przez wiele osób w czystości. Jeśli to możliwe, to żeby jeszcze bardziej ograniczyć ryzyko, należy przypisać narzędzia konkretnemu użytkownikowi na całą zmianę i czyścić je na koniec dnia, dzięki czemu nie tracimy nic na produktywności.

W zależności od tego, jak dostosowałeś przepływ w zakładzie lub jaką strategię kompletacji wybrałeś, rozważ wdrożenie „bezdotykowego” procesu konsolidacji zamówień, aby wprowadzone zmiany faktycznie miały sens. Dzięki odpowiedniemu rozplanowaniu nawet duże obszary konsolidacji mogą być zarządzane przez jedną osobę, co ułatwia zachowanie dystansu fizycznego. 

Wyznacz specjalne miejsce odkładania lub odbioru zrealizowanych zamówień. W przypadku dostaw na linię produkcyjną w pobliżu stacji roboczej należy wyznaczyć miejsce odkładania zamówień tak, aby osoby dostarczające i odbierające zamówienia nie musiały mieć ze sobą kontaktu. Operator linii produkcyjnej może odebrać zamówienie, kiedy będzie mu potrzebne. Podobnie w przypadku dostaw zrealizowanych zamówień na obszar wysyłki – należy uwzględnić „punkt zrzutu”, który w danym momencie będzie dostępny tylko dla jednego pracownika.

Jako system zamknięty ASRS może z powodzeniem spełniać funkcję miejsca dostawy/odbioru. ASRS chroni przedmioty przed kurzem i brudem oraz zmniejsza ryzyko zakażenia. Jedna osoba magazynuje narzędzie, części lub zamówienie, a druga pobiera przedmioty, unikając jakiegokolwiek kontaktu.

Zmniejsz liczbę pracowników, aby spłaszczyć krzywą zachorowań

Zmniejszenie liczby pracowników nie musi oznaczać zwolnień. Można zorganizować więcej zmian, aby po prostu ograniczyć liczbę osób w zakładzie w danym czasie. Wprowadzenie dwóch lub nawet trzech zmian zapewni utrzymanie wydajności i zmniejszy ryzyko rozprzestrzeniania się choroby. Można rozważyć też kompletowanie zamówień na jednej zmianie i uzupełnianie zapasów na drugiej. Dzięki temu pracownicy będą bezpieczniejsi, a ich dostępność do pracy pewniejsza. Jeśli jest taka możliwość, pomiędzy zmianami powinna być przerwa na dezynfekcję i sprzątanie.

Opracowując nowe zasady obowiązujące w zakładzie, nie można zapomnieć o pomieszczeniach socjalnych. Wspólne wyjścia na przerwy są już raczej historią, ponieważ dystans fizyczny należy zachować również w trakcie przerw.

Wdrożenie automatyzacji oznacza mniejszą liczbę pracowników potrzebnych do kompletacji na każdej zmianie. ASRS gwarantuje rozmieszczenie stanowisk pracy w odpowiednich odstępach, a do obsługi urządzenia wystarczą dwie trzecie obsady potrzebnej do pracy w magazynie z tradycyjnymi regałami półkowymi. 

Podsumowując....

O COVID-19 na pewno będziemy czytać w podręcznikach do historii, ponieważ pandemia wywarła długotrwały wpływ na produkcję, dystrybucję, logistykę i łańcuchy dostaw na całym świecie. Ryzyko ponownego wybuchu choroby w przyszłości jest wysokie. Aby zagwarantować pełną operatywność biznesową z zachowaniem zaleceń rządu i WHO, trzeba się zwrócić w stronę automatyzacji. Automatyzacja pozwala zachować dystans fizyczny w magazynie, a równocześnie zaoszczędzić przestrzeń, zwiększyć wydajność i obniżyć zapotrzebowanie na siłę roboczą.