Systemy do manipulowania ładunkami i do ich przenoszenia ułatwiają przeprowadzanie ważnych procesów magazynowych. Sprawdzają się szczególnie w ręcznym przemieszczaniu produktów oraz obsłudze tych cykli roboczych, które wymagają szybkich, powtarzalnych ruchów. Odciążają operatorów, przyśpieszają wykonywanie wielu czynności. Pod warunkiem, że są wykorzystywane w sposób prawidłowy. Łukasz Zep, Specjalista ds. Handlu i Marketingu, PREMAR, zaznacza, że manipulatory stosowane są wszędzie tam, gdzie pracownik sam musiałby przenosić ciężkie przedmioty, niezależnie od tego, czy jest to hala produkcyjna, czy magazyn. Wiele firm wprowadza obowiązek wspomagania procesu przenoszenia już od 5 kg. „Branża logistyczna to istotna część rynku. Często klienci, którym manipulatory pomagają przy produkcji, zaczynają stosować je we własnych magazynach i odwrotnie. W końcu każdy producent musi mieć swój magazyn. Oczywiście mamy też wielu klientów wśród firm spedycyjnych i kurierskich. Manipulatory znajdują najczęściej zastosowanie przy za- i rozładunku palet, a także do odkładania i zdejmowania towarów z regału” – podkreśla Ł. Zep.
Lista kluczowych cech
Dzięki istnieniu systemów manipulacji i przenoszenia można projektować bardziej ergonomiczne i wydajne procesy robocze oraz zwiększać poziom bezpieczeństwa pracy. W każdym przypadku zyskują zarówno pracownicy, jak i pracodawcy. Eksperci firmy Schmalz akcentują kluczowe cechy manipulatorów. Pierwszą jest skrócenie czasu przenoszenia ładunków (w porównaniu do ręcznych prac transportowych, proces przenoszenia przebiega szybko, a co za tym idzie – więcej elementów może zostać przeniesionych w określonym czasie).
Ważne jest, że dzięki manipulatorom mogą być precyzyjnie uchwycone i przeniesione w odległe miejsce nawet bardzo ciężkie ładunki (belki, okna, drzwi, płyty metalowe, beczki, worki, deski, blaty). Nie ma potrzeby stosowania dodatkowych pasów do podnoszenia przedmiotów, wózków ręcznych, wózków z napędem własnym. Istotne jest również to, że dysponując manipulatorami, wystarczy zaangażowanie mniejszej liczby pracowników w proces przenoszenia (umożliwia oddelegowanie pracowników do innych zadań), zmniejsza się także rutynowość wykonywanych czynności. Ładunki mogą być przenoszone zarówno przez kobiety, jak i mężczyzn (zatrudnienie osób po 50. roku życia rośnie, instalowanie systemów wspomagających staje się koniecznością). Konsekwencją jest też zmniejszenie rotacji pracowników. Praktyczną zaletą stosowania tego rodzaju narzędzi jest ponadto zmniejszenie liczby uszkodzeń i zniszczeń transportowanych ładunków.
Bezpieczeństwo i wizerunek
Zorganizowanie, m.in. dzięki manipulatorom, ergonomicznego stanowiska pracy wpływa na jakość wykonywanych zadań oraz ogranicza przeciążenia stawów powiązane z wykonywaniem powtarzalnych czynności. Efektem jest też zwiększenie ogólnego bezpieczeństwa w zakładzie pracy. Urządzenia podnoszące posiadają jednocześnie zabezpieczenia chroniące przed nieszczęśliwymi wypadkami (podciśnienie utrzymuje zawieszony ładunek, nie ma możliwości bezwładnego opuszczenia go np. na stopę lub bezpośrednio na posadzkę).
Z punktu widzenia efektywności działania ważne jest zminimalizowanie czasu postoju w związku z brakiem urazów pracowników – podczas ręcznego przenoszenia ciężkich przedmiotów istnieje znaczne ryzyko opuszczenia ładunku (siła ludzkich mięśni ulega z czasem redukcji), skróceniu ulega czas absencji chorobowych. – Problemy zdrowotne związane z bólami kręgosłupa czy też zwyrodnieniami w narządach ruchu są zminimalizowane, ponadto zmniejszeniu ulega występowanie chorób zawodowych – argumentują w Schmalz Polska.
Istotne jest też zwiększenie motywacji pracowników, zdaniem specjalistów wprowadzenie innowacyjnych rozwiązań do firmy (takich jak podnośnik czy chwytak) wpływa korzystnie na jej wizerunek wskazując, że przedsiębiorstwo podąża za nowymi trendami i dba o bezpieczeństwo pracowników, a ciężkie, ręczne prace zostają praktycznie wyeliminowane. „Przedsiębiorca stosujący rozwiązania z dziedziny techniki podciśnieniowej stawia na innowacyjność, rozwój firmy oraz bezpieczeństwo swoich pracowników. Dodatkowo zapewnia przestrzeganie norm dźwigania ciężarów określonych przepisami BHP” – konkludują w Schmalz Polska.
Gdzie i po co?
Manipulatory stosowane są od lat, niektóre rozwiązania stały się bardzo popularne. Jest wśród nich VacuEasylift, którym można płynnie i szybko sterować dzięki jednemu uchwytowi do podnoszenia, opuszczania oraz zwalniania ładunku. AHS ma w ofercie również m.in. manipulator podciśnieniowy VacuCobra, urządzenie do szybkiej paletyzacji i depaletyzacji. W przeciwieństwie do VacuEasylift, nie wymaga on używania obu rąk do operowania ładunkiem. Z tego względu oraz z uwagi na swoją ergonomię jest często używane jako alternatywa paletyzatora. Dzięki możliwości obracania ładunku wokół osi urządzenia możemy uzyskać większą precyzję pracy, a dolna głowica obrotowa oraz złącze kątowe zapewniają swobodę operowania ładunkiem. Funkcja szybkiego zwalniania ładunku zapewnia oszczędność czasu podczas przenoszenia towarów. Stopa ssąca może z powodzeniem chwytać ładunek zarówno z góry, jak i z boku.
Tomasz Marchwicki, Właściciel, ANKOTECH, zaznacza, że oferowane przez te firmę manipulatory w 95% wspomagają procesy produkcji, a tylko w 5% logistykę magazynową. „Nasze manipulatory słupowe i suwnicowe wraz z chwytakami, z racji swojego zaawansowania technicznego, możliwości adaptacji, precyzji i szybkości działania, a tym samym ceny, budzą zdecydowanie większe zainteresowanie działów technicznych” – tłumaczy nasz rozmówca. Jeśli już trafiają do magazynów, to stosowane są najczęściej w działach pojedynczego pakowania wyrobów gotowych, pakowania zbiorczego i paletyzowania. „To nowoczesne rozwiązania systemowe służące do transportu wewnętrznego szwedzkiego producenta BINAR Quick-Lift Systems AB™, którego jesteśmy wyłącznym przedstawicielem handlowym i technicznym na terenie Polski. Nowatorskie i opatentowane rozwiązania techniczne proponowane przez firmę BINAR można stosować na każdym etapie produkcji, magazynowania i przeładunku w sektorach automotive, AGD, metalowym, lotniczym czy spożywczym. Tworzymy zarówno standardowe, jak i niestandardowe rozwiązania służące podnoszeniu i przemieszczaniu ciężarów do 300 kg” – tłumaczy T. Marchwicki.
Aspol ma w ofercie zarówno pneumatyczne manipulatory przemysłowe (przenoszenie ładunków z przesuniętym poza oś środkiem ciężkości), jak i elektroniczne manipulatory przemysłowe (balanser elektroniczny), o lżejszej zabudowie, posiadające układ wahliwy z linką nośną i charakteryzujące się bardzo niską bezwładnością. Pozwala to na szybszy i precyzyjny przeładunek detali. Elektroniczny manipulator sam rozpoznaje wagę przenoszonego przedmiotu, co sprawia, że nie wymaga żadnej regulacji w tym zakresie i ułatwia pracę przy transporcie ładunków o różnej masie. Wśród nowatorskich produktów marki Indeva jest seria Liftronic®, generacja zaawansowanych manipulatorów, wyposażonych w sterowanie elektroniczne. Zaliczają się do tzw. inteligentnych urządzeń asystujących, które służą do przemieszczania ładunków wyposażonych w zaawansowany elektroniczny układ sterowania, który pokonuje ograniczenia układów sterowania wykorzystywanych w manipulatorach pneumatycznych.
Dalmec ma do zaoferowania m.in. Posifil PF, będący lekką konstrukcją umożliwiająca pracę na obszarze o relatywnie dużym promieniu. Rozwiązanie jest alternatywą dla wciągarek i prostych żurawi. Dodatkową zaletę stanowi standardowe wyposażenie w hamulce w osiach swobody (z wyjątkiem osi chwytaka). Dzięki balanserowi operator może pracować efektywnie, precyzyjnie i z minimalnym wysiłkiem. Niedawne modyfikacje sprawiły, że urządzenie ma jeszcze większy zasięg i udźwig niż wcześniej. Oferta obejmuje też urządzenie MegaPartner MGA, rozwiązanie dla wspomagania ręcznego transportu szczególnie kłopotliwych ładunków. Zwraca uwagę wyjątkowo duży udźwig (do 1,5 t) oraz zasięg (do 5 m, z 650-kilogramowym ładunkiem). W zastosowaniach magazynowych sprawdzić może się też manipulator Speedyfil typu SPS, podwieszany i montowany na suwnicy, wyposażony w system przyssawek próżniowych Venturiego do chwytania pudełek. „Nasze manipulatory są wyposażone w różnorodne chwytaki umożliwiające podnoszenie, obracanie i odchylanie rolek dowolnego materiału oraz wymiaru, o wadze od 5 do 900 kg” – tłumaczą w Dalmec. Jest też manipulator pneumatyczny wyposażony w chwytak widłowy przystosowany do przemieszczania plastikowych kontenerów.
Schmalz opracowuje coraz to nowsze rozwiązania, np. do bezpiecznego chwytania delikatnego szkła. Przygotowano specjalną matę ochraniającą dla powierzchniowych podciśnieniowych systemów chwytakowych FXP oraz FMP, która m.in. może być wykorzystana do delikatnego chwytania bardzo cienkiego szkła, nie powodując przy tym zarysowań. Zintegrowana technika zaworowa w systemach chwytania powierzchniowego oraz miękka, elastyczna mata uszczelniająca wraz z małymi przyssawkami ssącymi umożliwiają delikatne chwytanie elementów roboczych o różnych kształtach i rozmiarach. „W odróżnieniu od innych procesów chwytania podciśnieniowego, siły poprzeczne wynikające z tarcia wargi uszczelniającej przyssawki o powierzchnię chwytanego detalu nie są generowane w przypadku użycia chwytaka z gąbką uszczelniającą. W rezultacie ruch względny między powierzchnią ssącą a powierzchnią chwytaną zostaje wyeliminowany: tworzywo sztuczne nie przesuwa się po powierzchni przenoszonego detalu, dzięki czemu nie powoduje jej ścierania” – wyjaśniają w Schmalz Polska.
Daniel Calów, Dyrektor Działu Sprzedaży, ID Lifting, informuje, że udźwigi oferowanych przez tę firmę manipulatorów podciśnieniowych (chwytanie przyssawkami i podnoszenie na tubie elektryczną pompą podciśnieniową) sięgają 350 kg przy ładunkach posiadających powierzchnię nieprzepuszczalną. W przypadku manipulatorów pneumatycznych (dostarczane sprężone powietrze) udźwigi dochodzą do 500 kg przy ładunkach przenoszonych w poziomie. „Trzeba pamiętać, że pod względem konstrukcyjnym można wyprodukować manipulatory tego typu o większych udźwigach, ale mając na uwadze ich dużą masę własną, kontrola nad ładunkiem jest bardzo utrudniona. Oczywiście możemy wprowadzić wspomaganie obrotu, ale cierpi na tym precyzja ruchów” – tłumaczy D. Calów, zaznaczając, że ID Lifting zawsze stara się w miarę możliwości projektować jak najlżejsze chwytaki – po to, aby nie zwiększać masy całego manipulatora. „Patrząc jednak na nasze zrealizowane projekty, mieliśmy do czynienia z chwytakami na zasadzie pneumatycznego ściskania, czy też magnetycznymi, do przenoszenia stalowych elementów” – konkluduje D. Calów.
Sztuka przygotowania
Mając na uwadze prawidłową eksploatację manipulatorów, należy zwrócić uwagę na główne elementy składowe tych urządzeń i ich poprawną obsługę. Najczęściej bowiem to błędy i zaniedbania operatorów prowadzą do awarii. „Głównymi elementami eksploatacyjnymi w manipulatorze są: wkład filtra powietrza, tuba podnosząca oraz uszczelki przyssawki. Filtr powietrza powinien być czyszczony według zaleceń producenta przy uwzględnieniu zapylenia na stanowisku pracy. Drugim ważnym elementem jest tuba podnosząca, która musi pracować w pionie, aby nie doszło do przesunięć zwojów spirali stalowych i trwałego jej uszkodzenia. Należy zwrócić uwagę na to, aby nie została uszkodzona mechanicznie poprzez otarcia, uderzenia lub przedziurawienia ostrymi przedmiotami. Kolejnym ważnym elementem jest sprawdzenie stanu technicznego uszczelek na przyssawkach. Pęknięcia lub wyszczerbienia eliminują taką uszczelkę z bezpiecznego użytkowania manipulatora podciśnieniowego. Przy eksploatacji należy też pamiętać o użytkowaniu urządzenia zgodne z jego przeznaczeniem” – wylicza D. Calów. Istotne jest też samo przygotowanie manipulatora do pracy w konkretnych warunkach, np. w magazynie. Pierwszym krokiem w dostarczeniu urządzania jest ustalenie, do jakiego procesu będzie wykorzystane, jakie produkty (m.in. waga i gabaryty) i w jakich opakowaniach będzie przemieszczał. Kluczowe jest także pytanie o wydajność, bo w przypadku urządzeń półautomatycznych, a takimi są manipulatory, o wydajności decydują również zdolności manualne operatorów. „Na podstawie zebranych informacji przygotowujemy ofertę i często rysunek 3D stanowiska roboczego z miejscem montażu manipulatora. Po zamówieniu otrzymanym od klienta, w przypadku przenoszenia nietypowych detali (duża przepuszczalność, niewielka sztywność itp.) prosimy go o wysłanie próbek na testy (FAT) do producenta. Na tym etapie kontraktu mamy możliwość korekty elementów składowych manipulatora. Późniejsze etapy związane są z dostawą urządzenia wraz z konstrukcją nośną (żuraw, suwnica) i instalacją. Koniec kontraktu to testy odbiorcze urządzenia (SAT) i szkolenie operatorów z obsługi manipulatorów. Kompletna dokumentacja jest dosyłana w ciągu 3–5 dni po instalacji” – wylicza nasz rozmówca.
Adam Brzozowski
