Zdaniem ekspertów, przy projektowaniu instalacji przenośnikowej, należy przede wszystkim uwzględnić parametr wydajności, rodzaj transportowanych ładunków, powierzchnię przeznczoną pod inwestycję, jak również wymagania, jakie instalacja powinna spełniać z punktu widzenia operacji wykonywanych w procesach magazynowych. – Prawidłowe określenie powyższych parametrów jest gwarancją zaprojektowania rozwiązania spełniającego oczekiwania, które po wdrożeniu przełoży się na wzrost poziomu pracy oraz wydajności i – co za tym idzie – konkurencyjności przedsiębiorstwa. Z punktu widzenia konstrukcji przenośnika oraz podzespołów przeznaczonych od jego budowy, istotne jest określenie warunków, w jakich instalacja będzie wykorzystywana, np., temperatura otoczenia, wilgotność, środowisko agresywne czy też strefa zagrożenia wybuchem itp. I tak na przykład, w przypadku gdy przenośnik będzie pracował w otoczeniu o podwyższonej wilgotności czy ujemnej temperaturze pracy, do jego budowy powinny zostać zastosowane podzespoły o zwiększonej klasie szczelności – wyjaśnia Daniel Kusak, Doradca techniczno-handlowy Systemy Automatyczne, Mecalux Sp. z o.o.

 

W przypadku przenośników dla jednostek mniejszych, takich jak kartony i pojemniki, powinniśmy określić także, co będzie transportowane. – Oczywiście można na tym samym typie przenośników transportować zarówno pojemniki, jak i kartony. Podobnie jak w przypadku jednostek paletowych, duże znaczenie mają wymiary jednostek transportowych. Ten sam przenośnik ma możliwość transportu różnych wymiarów, ale musimy wcześniej takie dane podać. Zakres wymiarów może być dosyć szeroki, ale należy pamiętać, że nie dowolny. Mając w swoim portfolio dużą ilość kartonów wysyłkowych, które chcemy transportować za pomocą przenośnika, warto rozważyć optymalizację ilości rodzajów kartonów. Pozwoli to potanić przenośnik oraz koszty zakupu kartonów. Warto również rozważyć transport najmniejszych jednostek po kilka w większych pojemnikach lub na tacach – twierdzi Jakub Wika, Logistic Consultant Business Development Automation, SSI SCHÄFER. Innym czynnikiem jest przepustowość takiego przenośnika, zarówno paletowego, jak i pojemnikowo-kartonowego, czyli ile jednostek na godzinę chcemy przewieźć. Określenie tego parametru jest ważne z punktu widzenia kosztów. Im mniejsza potrzebna przepustowość, tym tańszy może się okazać przenośnik.

Zdaniem Marka Łabędy, Dyrektor ds. Technicznych, PROMAG S.A., w momencie dysponowania podstawowymi informacjami i wymaganiami można już przystąpić do optymalizacji urządzeń pod kątem ekonomiki rozwiązania. – W zależności od oczekiwanej funkcjonalności linii, można wydłużyć odcinki transportowe, starając się ograniczyć liczbę zastosowanych napędów i stosując bardziej niezawodne rozwiązania mechaniczne w postaci przenośników wałkowych o powtarzanych modułach. Natomiast w zależności od masy i gabarytów transportowanej jednostki, daje się „odchudzić” konstrukcje poprzez zmiany grubości materiałów i zastosowanie standardowych dostępnych na rynku elementów. Istotną rolę w procesie optymalizacji odgrywają też prawidłowe dobory elektryczne i automatyczne. Należy zatem dokładnie rozważyć optymalizację długości przewodów, tworzenie dodatkowych szafek crossowych, a w określonych przypadkach zastosowanie np. przetwornic częstotliwości zabudowanych na motoreduktorach – podsumowuje Marek Łabęda.

 

 

W każdej branży są zauważalne preferencje, jeżeli chodzi o dobór rodzaju nośnika. Zdaniem Krzysztofa Małka, Kierownika Projektu, Europa Systems Sp. z o.o., znaczna część aplikacji może być efektywna przy zastosowaniu rolek, łańcucha i taśm. – Przykładem może być aplikacja transportu sprzętu AGD, gdzie wydaje się odpowiednie zastosowanie przenośnika łańcuchowego. Oczekiwaniem klienta było jednak bezpieczne przejście pracownika na drugą stronę przy zatrzymanej linii i ostatecznie dobraliśmy przenośnik z taśmą modularną. Jako pewien standard można przyjąć transport palet EUR na przenośnikach rolkowych, transport blach czy też dłużyc na przenośnikach łańcuchowych, kartonów na przenośnikach taśmowych. Należy jednak pamiętać, że każda aplikacja ma wiele składowych i standardy wymagają dostosowania, aby nie ograniczyć końcowej funkcjonalności – twierdzi Krzysztof Małek.

 

Według ekspertów, głównym parametrem definiującym rodzaj zastosowanego przenośnika, powinna być funkcja, jaką w danym miejscu instalacji ten przenośnik spełnia. – Jeśli w danym obszarze realizowana jest wyłącznie funkcja transportowa, sensowne wydaje się zastosowanie wyłącznie przenośnika taśmowego. Jeśli oprócz transportu dochodzi nam w obszarze kompletacja i należy zrzucać poszczególne pojemniki na stacje, zasadnym wydaje się rozważenie zastosowania przenośnika z funkcją kumulacji jednostek transportowych – uważa Jakub Wika.

W systemach przenośnikowych przeznaczonych do transportu lekkich ładunków, jak kartony, pojemniki, głównie wykorzystywane są dwa rodzaje przenośników: rolkowe oraz taśmowe. – Dobór odpowiedniego rodzaju przenośnika jest determinowany przede wszystkim przez rodzaj transportowanego produktu oraz jego charakterystyczne cechy, tj.: wymiary oraz wagę. Przenośniki rolkowe zazwyczaj znajdują zastosowanie w systemach przeznaczonych do transportu ładunków o regularnych kształtach, ze sztywnym dnem, zapewniających dużą ilość operacji na transportowanych ładunkach, jak zmiana kierunku transportu z zachowaniem lub zmianą orientacji transportowanych ładunków. Przenośniki taśmowe są szeroko stosowane w prostych liniach przenośnikowych o dużej wydajności oraz transportu ładunków nietypowych np. worki – mówi Daniel Kusak.

 

 

Zdaniem Mateusza Kudaja, Projektanta Logistyka, WDX S.A., z kolei transportery łańcuchowe znajdują zastosowanie przede wszystkim tam, gdzie ze względu na oszczędność lub brak miejsca palety muszą być transportowane poprzecznie, czyli krótszym bokiem w kierunku transportu. – Przenośniki łańcuchowe są projektowane i przydatne w układach transportu palet na estakadach, w windach i na końcówkach linii załadowczo-rozładowczych wózkami widłowymi. Bardzo dobrze przenośniki sprawdzają się w liniach transportu palet metalowych, koszopalet oraz skrzyń metalowych, których ciężar i różnorodność nie pozwala na zastosowanie przenośników rolkowych – dodaje Mateusz Kudaj.

 

 

Aby uniknąć zagrożeń wynikających ze złego zaprojektowania instalacji automatycznych przenośników, niezwykle istotną sprawą jest dokładne poznanie oczekiwań klienta, analiza stanu obecnego oraz oczekiwanego, a także przedstawienie i uświadomienie klienta o dostępnych rozwiązaniach i ich możliwościach. – Z punktu widzenia wykonawczego, warto szczególną uwagę poświęcić fazie integracji systemowej pomiędzy system HOST klienta (ERP, WMS) z systemem sterowania zarządzającym pracą przenośników. Jasne określenie zakresu wymiany danych pomiędzy systemami pozwala uniknąć błędów w trakcie realizacji i skrócić czas potrzebny na wdrożenie projektu. Od tego, czy oba systemy będą się ze sobą komunikowały w sposób zrozumiały, zależy spełnienie oczekiwanej funkcjonalności systemu przenośnikowego oraz stabilność jego pracy. Czołowi dostawcy automatycznych systemów transportu dysponują protokołami, które szczegółowo opisują „język” komunikacji pomiędzy systemami – twierdzi Daniel Kusak.

Do najpoważniejszych błędów należą błędy związane z nieodpowiednim doborem elementów wykonawczych (transferów), które przekładają się bezpośrednio na końcową wydajność systemu, a także brak optymalizacji systemu przenośników pod kątem przepływów logistycznych, co bezpośrednio ma wpływ na wydajność docelową zaprojektowanego systemu. – Często również można zaobserwować w projektach brak optymalizacji systemu przenośników pod kątem wielkości i rodzajów napędów w nich zastosowanych. Błąd ten nie jest krytyczny dla systemu i jego funkcjonalności, ale powoduje, iż zapotrzebowanie na energię takiego systemu jest zdecydowanie za duże, przez co następuje wzrost kosztów za energię elektryczną klienta – mówi Maciej Krzywobłocki.

Zagrożeniem jest także brak informacji. – Bez zebrania i uporządkowania solidnych danych wejściowych proces projektowy zajmie więcej czasu, a szacowany efekt, np. w postaci stopy zwrotu z inwestycji, może okazać się niedoszacowany. Przykładem pozornie drobnym może być dobranie niewłaściwych czujników, które w wilgotnym otoczeniu zaparują i nie będą wysyłały poprawnych danych. Może to zakłócić prace całej linii, zatrzymać inne procesy – uważa Krzysztof Małek.

Każde wdrożenie systemu jest indywidualne i osoby odpowiedzialne za wdrożenie systemów transportowych po stronie klienta nigdy nie będą w stanie przewidzieć wszystkich możliwych niebezpieczeństw związanych z doborem tak skomplikowanego narzędzia. – Błędów jednak można uniknąć lub je zminimalizować, wybierając dostawcę, który będzie z nami współpracował na każdym etapie inwestycji. Musi to być firma dostarczająca nie tylko gotowy produkt, ale również bogate doświadczenie we wdrażaniu tego typu instalacji – dodaje Mateusz Kudaj.

 

 

 

Wydaje się, że największym wyzwaniem dla projektantów automatycznych systemów transportu jest istniejąca infrastruktura i środowisko pracy. Zdaniem Marka Łabędy, konstruktorzy podczas projektowania zmagają się np. z drogami transportowymi, muszą przewidzieć dostęp dla normalnej obsługi, serwisu czy możliwości zasilania w materiały poszczególnych urządzeń uczestniczących w procesie. Całość trzeba też zabezpieczyć prawidłowym wygrodzeniem stanowiącym podstawowy element bezpieczeństwa. – Nie ulega wątpliwości, że w trakcie tworzenia projektu najistotniejsze są dane początkowe, pomiary, rysunki oraz prawidłowy szkic koncepcji transportu. To wszystko musi być także wsparte prawidłowo wykonaną analizą zagrożeń. To podstawa sukcesu i najlepsza gwarancja minimalizacji ryzyka i eliminacji niepotrzebnych błędów – dodaje Marek Łabęda.

W przypadku rozwiązań projektowanych „na miarę” warto wystrzegać się także stosowania wielu rodzajów przenośników różniących się np. sposobem przeniesienia napędu czy mocami zastosowanych silników. Ustandaryzowanie urządzeń wchodzących w skład całej instalacji zminimalizuje ilość niezbędnych do przetrzymywania części zapasowych oraz usprawni czynności serwisowe. – Ponadto pamiętajmy, że automatyczne systemy transportu często są projektowane z myślą o pracy z dużymi wydajnościami pod dużym obciążeniem 24 godziny na dobę 7 dni w tygodniu. Dlatego bardzo ważną kwestią, niejednokrotnie bagatelizowaną, jest częstotliwość i zakres przeglądów serwisowych. Już w trakcie fazy projektowania należy uwzględnić tryb pracy układu i zaplanować harmonogram czynności serwisowych tak, aby zapewnić bezawaryjną pracę instalacji – podsumowuje Daniel Kusak.

Sławomir Erkiert