Czasami należy zapewnić odpowiednią cyrkulację powietrza, w innym przypadku potrzeba zagwarantować ustalony poziom wilgotności powietrza. Najczęściej jednak wymagane jest zapewnienie odpowiedniej temperatury, która ma fundamentalne znaczenie dla zachowania wysokiej jakości konkretnych surowców, półproduktów, czy produktów gotowych dla konsumenta finalnego.

Regulacja temperatury w magazynach zazwyczaj dotyczy zapewnienia jej niższych poziomów, co umożliwiają magazyny typu chłodnia i mroźnia. W pierwszym wymienionym rodzaju przestrzeni logistycznej temperatura waha się w granicach od 0°C do 4°C, natomiast w mroźniach mamy do czynienia z temperaturami poniżej 0°C (nawet do -30°C). W niniejszym artykule skupiono się na kwestiach związanych z powierzchniami magazynowymi, które muszą zapewnić te ekstremalnie niskie temperatury.

W magazynach typu mroźnia najczęściej składowane są artykuły żywnościowe, co wiąże się z potrzebą zachowania rygorystycznych norm i wymagań sanitarno-higienicznych, w obrębie takich obiektów logistycznych. Zagłębiając się w literaturę, można znaleźć wiele dokumentów normalizacyjnych, które wyznaczają zasady, jakie należy zastosować i przestrzegać przy szeroko pojętym obrocie artykułami żywnościowymi. Warto tutaj wyróżnić następujące dokumenty oraz procedury:

• Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia;
• Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r. w sprawie wymagań sanitarnych dotyczących środków transportu żywności, substancji pomagających w przetwarzaniu, dozwolonych substancji dodatkowych i innych składników żywności;
• Dyrektywa Rady 64/433/EWG w sprawie warunków sanitarnych i wprowadzania do obrotu świeżego mięsa;
• Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych;
• HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point).

W każdym z wyżej wymienionych źródeł informacji (oraz w wielu innych ogólnie dostępnych dokumentach) można znaleźć wiele danych odnośnie prawidłowego postępowania z artykułami żywnościowymi (począwszy od pozyskania surowca, przez procesy przetwarzania, na wydaniu produktu gotowego kończąc), czy zapewnienia odpowiedniej architektury budowlanej. Natomiast jeżeli chodzi o zastosowanie urządzeń magazynowych, w tym systemów składowania, na podstawie ww. dokumentów i procedur można wyróżnić następujące ogólne reguły:

• systemy składowania muszą być tak skonstruowane, z takich materiałów i utrzymywane w tak dobrym stanie i kondycji technicznej, aby zminimalizować jakiekolwiek ryzyko zanieczyszczenia, czy wystąpienia procesów korozyjnych;
• systemy składowania muszą uniemożliwić kontakt artykułów żywnościowych ze ścianami magazynu czy posadzką;
• systemy składowania muszą umożliwić łatwe czyszczenie i ewentualne dezynfekowanie elementów takiego systemu;
• systemy składowania muszą umożliwić zachowanie ogólnych zasad higieny i warunków sanitarnych.

Na podstawie powyższych informacji, można wywnioskować, iż do magazynów mroźni można zaproponować każdy rodzaj systemu składowania, o odpowiednich warunkach technologicznych. Jednakże należy spojrzeć na ten aspekt z jeszcze innej strony, a mianowicie ze strony ekonomicznej takiego przedsięwzięcia.

Budowa mroźni wiąże się z tym, że należy wykorzystać odpowiednie materiały budowlane, które zapewnią wysokie właściwości termoizolacyjne, które będą determinować stabilność temperatury w magazynie. Ponadto trzeba zakupić agregaty chłodnicze, które pozwolą uzyskać taką temperaturę na danej przestrzeni magazynowej. Wszystkie te wymogi wiążą się z większymi nakładami inwestycyjnymi, w porównaniu do budowy standardowych hal magazynowych. W związku z powyższym, należy dążyć do projektowania mroźni o możliwie najmniejszych wymiarach, co jest możliwe dzięki wykorzystaniu specjalistycznych systemów składowania, które zapewnią najwyższy stopień wykorzystania powierzchni magazynowej.

Do takich systemów można zaliczyć następujące urządzenia magazynowe:

• regały mobilne – system ten opiera się na wykorzystaniu standardowych regałów paletowych, przesuwanych za pośrednictwem specjalnych bazach mobilnych, które z kolei umożliwiają maksymalne wypełnienie przestrzeni składowej magazynu, z jednoczesnym dostępem do każdej jednostki ładunkowej (składowanie selektywne);
• regały satelitarne – system ten opiera się na wykorzystaniu konstrukcji regałów wjezdnych, które obsługiwane są przez specjalne platformy Q-Shuttle (składowanie blokowe); system ten stwarza możliwość zautomatyzowania wszelkich procesów w zakresie obszaru składowania i kompletacji, co jest pożądane w tego typu magazynach (ograniczenie do minimum czynnika ludzkiego, potrzebnego do pracy w niekorzystnych warunkach mikroklimatycznych mroźni);
• regały Drive-In – system ten, podobnie jak regały satelitarne, opiera się na konstrukcji regałów wjezdnych, przy czym do ich obsługi należy wykorzystać mechaniczne urządzenia magazynowe (składowanie blokowe);
• regały przepływowe – system ten opiera się na standardowych elementach regałowych oraz na specjalnych łożach rolkowych, po których przemieszczane są jednostki ładunkowe (składowanie blokowe); system ten zapewnia optymalizację bezpieczeństwa pracy oraz skrócenie długości cykli wózków widłowych; transport palet w tunelach odbywa się przy udziale siły grawitacji – z punktu nadania do punktu odbioru.

W celu zapewnienia płynnej obsługi procesów logistycznych w obrębie magazynów mroźni, zasadne jest dodatkowe wdrożenie systemu klasy WMS, który zapewni sprawną identyfikację składowanych towarów. Wszelkie informacje, zarówno odnośnie miejsc składowych w urządzeniach magazynowych, jak i informacji z zakresu składowanych towarów powinny być oparte na metodzie kodów kreskowych lub tagów RFID. Dodatkowo, wszelkie operacje logistyczne powinny być realizowane w oparciu o wysokiej jakości urządzenia peryferyjne (odporne na niekorzystane warunki mikroklimatyczne mroźni), które współpracują z systemem WMS. Do podstawowych korzyści zastosowania takiego systemu magazynowego można zaliczyć:

• ograniczenie strat spowodowanych złym składowaniem
• obniżenie ogólnych kosztów pracy i zwiększenie efektywności
• wyeliminowanie błędów w dostawach i przez to podniesienie konkurencyjności;
• zgodność stanów magazynowych z systemowymi, łatwość przeprowadzenia inwentaryzacji;
• przyspieszenie realizacji dostaw i eliminacja pomyłek → zwiększenie zadowolenia Klienta;
• eliminacja papierowego obiegu dokumentów (dokumenty mogą być w całości w formie elektronicznej – nie wymagają one podpisu).

Kacper Puchalski
Projektant Systemów Logistycznych
Dział Solutions WDX S.A.