W okresie wzmożonego ruchu w sektorze logistycznym szczególnie istotne są możliwości sprawnego kompletowania i przesyłania magazynowanego towaru, a także ewentualne zwiększanie wydajności. Według branżowych szacunków do 2023 r. branża e-commerce B2C może wzrosnąć nawet o 50%. Chętnych do podziału zysków jest wielu, a co ciekawe, aż 82 %. przedsiębiorców spodziewa się, że w efekcie epidemii COVID-19 konieczne stanie się wdrożenie nowych technologii.
Wprowadzenie systemu automatycznego magazynowania to zatem klucz do sprawnego realizowania zamówień w różnych branżach. W tym zakresie zarówno Shuttle, jak i AutoStore zapewniają znaczny wzrost automatyzacji. Przekłada się to bezpośrednio na tempo pracy w samym magazynie, a co za tym idzie – również na wydajność.
Po pierwsze: przepustowość systemu, czyli jak to działa?
Shuttle to system magazynowania oparty na wykorzystaniu wózków, które w celu pobrania danego pojemnika lub kartonu jeżdżą po wielu poziomach korytarza, aby obsłużyć towar. System obsługiwany jest dodatkowo przez windy, a tempo realizacji zamówień zależy w dużej mierze od ich przepustowości. Windy mogą być pojedyncze lub podwójne i tym samym wpływać na różne wydajności. W efekcie system może realizować zamówienia dla około 1000 pojemników na godzinę (w cyklu podwójnym). Zastosowanie Shuttle usprawnia obsługę i istotnie zwiększa więc rentowność, ale czy jest najlepszym rozwiązaniem?
Sposobem na to, by wynieść procesy na zupełnie inny poziom wydajności, może być zastosowanie na powierzchni magazynowej AutoStore, czyli systemu składającego się z zasilanych akumulatorami robotów, pojemników, portów operatorskich i aluminiowej kratownicy. Pojemniki są umieszczane w kratownicy, a każde zamówienie jest obsługiwane z dużą prędkością – pojemniki są przenoszone od i do operatorów pracujących na określonych stanowiskach.
„System AutoStore to rozwiązanie idealnie skrojone do składowania małych i średnich elementów. W porównaniu do Shuttle gęstość składowania jest znacznie większa, a wydajność, w zależności od konfiguracji, może wynosić nawet kilkanaście tysięcy pojemników w ciągu godziny. Co więcej, jeśli przedmiot do pobrania znajduje się w pojemniku na samym dole stosu i zamówienie nie zostało zarejestrowane wcześniej, a tym samym dolny pojemnik nie został przeniesiony na wyższy poziom, wówczas roboty potrzebują maksymalnie 3 minut i 24 sekund na dostanie się do ostatniego dolnego pojemnika. Ale znamy też przypadki, np. w firmie odzieżowej Boozt, gdzie dzięki inteligencji systemu proces od momentu wejścia zamówienia do systemu, przez skompletowanie go, spakowanie i wysłanie zajmuje zaledwie 49 sekund” – podkreśla Anna Wiśniewska, Dyrektor Zarządzający Element Logic Polska.
Po drugie: inteligencja systemu
W porównaniu do Shuttle, AutoStore cechuje się jeszcze większą inteligencją. Dlaczego? Otóż system, rejestrując kolejne zlecenia z działu kompletacji, które spływają o różnych porach, także w nocy, działa z wyprzedzeniem i rozpoznaje, jakie pojemniki należy przywieźć („odkopać”) na wyższy poziom składowania. Wówczas jedne roboty je wykopują, a inne dowożą i w wyniku wcześniejszego przygotowania pojemników, okres oczekiwania jest znacznie krótszy. Dodatkowo pojemniki, z których produkty pobierane są często, są pozycjonowane na górze systemu tak, że po złożeniu zamówienia znajdują się na najkrótszej drodze do stanowiska działu kompletacji. To z kolei znacznie skraca czas ostatecznej obsługi. Możemy to porównać do stosu T-shirtów, z którego pobieramy te z góry, nosimy, pierzemy i odkładamy ponownie na górę stosu. Po kilku tygodniach okazuje się, że cały czas chodzimy w tych samych – z górnych poziomów, bo są najszybciej dostępne i one stają się też najczęściej rotujące. W systemie AutoStore pojemniki z najczęściej rotującym towarem zawsze będą znajdowały się na górze systemu i będą najszybciej dostępne. W Shuttle artykuły często rotujące nie są „odkładane” w najbardziej dostępne miejsce, a w pierwsze wolne, które może się znajdować na końcu korytarza.
Po trzecie: elastyczność sposobem na rozwój
Jednym z istotnych czynników wpływających na decyzję o wdrożeniu konkretnego systemu automatycznego magazynowania jest jego elastyczność, np. gdyby pojawiła się potrzeba rozszerzenia z uwagi na rozwój biznesu. AutoStore można dostosować do dowolnej przestrzeni niemal niezależnie od jej ukształtowania: wielkości, kształtu, rozmieszczenia kolumn. Co więcej, bardzo łatwo i szybko można zwiększyć pojemność przez rozszerzenie siatki, po której poruszają się roboty i dołożenie pojemników, a w przypadku Shuttle sytuacja jest bardziej skomplikowana.
Dodajmy też, że w przypadku AutoStore potrzeby infrastruktury (kształt magazynu, jakość posadzki, możliwość nadbudowywania na antresoli) są znacznie mniejsze w porównaniu do innych rozwiązań.
Po czwarte: więcej miejsca?
Zastosowanie odpowiednich systemów ma być sposobem na maksymalne wykorzystanie dostępnego miejsca. Korytarz Shuttle w standardowej wersji ma zazwyczaj szerokości ok. 4 metrów w układzie: towar–korytarz dla wózka–towar. Traci się zatem przestrzeń pomiędzy ładunkami (po bokach i w górę, na wysokości, jak i sam korytarz, po którym jeździ wózek).
W przypadku AutoStore konstrukcja jest bardziej pojemna – rzeczywista ładowność, biorąc pod uwagę przepływ wejść i wyjść, jest taka sama, jak fizyczna pojemność magazynu. Najlepszym przykładem jest TTI, producent komponentów elektrycznych, który wdrożył system na powierzchni 3800 m2 w magazynie w Monachium.
„Sercem rozwiązania są pojemniki magazynowane jeden na drugim na antresoli o wysokości 5,5 m. System stosowany przez firmę TTI to 16 pojemników w pionie, jeden na drugim, 82 pojemniki jeden obok drugiego w poziomie i 119 pojemników na drugim boku. Na powierzchni aluminiowej siatki 50 robotów AutoStore porusza się z prędkością 3,1 m/s. Roboty podnoszą, układają i dostarczają łącznie aż 117 000 pojemników do 24 stanowisk kompletacji. Dodatkowo pojemniki AutoStore mają o 22% większą pojemność w porównaniu z tradycyjnymi pojemnikami, a suma tych korzyści to znaczne zyski dla przedsiębiorstwa” – dodaje Anna Wiśniewska.
Po piąte: awaria nie oznacza przestoju
Bardzo ważnym czynnikiem, który wpływa na ocenę wybranego systemu magazynowania, jest jego przepustowość w momencie awarii. Problemy techniczne związane z windą w systemie Shuttle oznaczają w praktyce brak dostępu do całego korytarza i znajdujących się w nim produktów. Z kolei ewentualna awaria robota nie ma aż tak przykrych konsekwencji – system nadal działa, gdyż uszkodzony robot jest wycofywany, a jego zadania przejmują inne roboty.
Po szóste: ponowne wykorzystanie
Shuttle czy inne rozwiązania automatyczne, mimo wielu zalet, mogą się okazać problematyczne, gdyby zaszła potrzeba zmiany lokalizacji magazynu. Demontaż i ponowne wykorzystanie urządzeń mogą się okazać kłopotliwe – Shuttle umożliwia przeprowadzenie jedynie wózków. W przypadku AutoStore możliwe jest przeniesienie aż 80–85% inwestycji.
Po siódme: czas wdrożenia
Boozt Fashion – firma sprzedająca odzież, buty, akcesoria czy produkty sportowe – po decyzji o wdrożeniu systemu czekała zaledwie 70 dni na postawienie i uruchomienie kompletnego rozwiązania. Co również bardzo ważne, w przypadku AutoStore rozszerzenie nie musi się wiązać z zatrzymaniem działania, jak w Shuttle czy Miniload. Dla użytkowników tych dwóch ostatnich rozwiązań oznacza to oczywiste straty wynikające z przestojów.
Na rynku usług logistycznych dostępnych jest wiele rozwiązań oferowanych przez różne firmy. Bez wątpienia wybór odpowiedniego to decyzja nie tylko trudna i odpowiedzialna, ale mająca realny wpływ na rozwój biznesu i łańcuchów dostaw. „Nie tylko wywiad na etapie projektowania, poszukiwanie rozwiązań przystosowanych do potrzeb danego klienta, ale też stały kontakt i optymalizacja – oto elementy współpracy ze sprawdzonym dostawcą automatycznego systemu magazynowania” – podkreśla Anna Wiśniewska.
