Pomimo dostępności zaawansowanych systemów zwiększających bezpieczeństwo w logistyce, wciąż dochodzi do wielu wypadków w miejscach magazynowania. Jakie są tego przyczyny?
O konieczności zapewnienia większego bezpieczeństwa w magazynach – dzięki kampaniom medialnym, działalności firm i instytucji – mówi się coraz więcej. Na rynku dostępne są coraz bardziej zaawansowane systemy i rozwiązania, które mają zapewniać bezpieczeństwo ludzi i mienia. Stan techniczny parku maszynowego w polskich magazynach z roku na rok ulega poprawie. W coraz większej liczbie obiektów wprowadzana jest automatyzacja procesów logistycznych (pełna lub w niektórych obszarach), która poprzez wyeliminowanie czynnika ludzkiego znacząco zmniejsza liczbę wypadków. Diagnoza stanu bezpieczeństwa w procesach składowania, dystrybucji i logistyki wewnętrznej w Polsce powinna być więc optymistyczna. Rzeczywistość jest jednak inna, bowiem niemal codziennie w polskich magazynach dochodzi do niebezpiecznych zdarzeń, a statystycznie co trzy dni do wypadku. Jakie są najważniejsze przyczyny takiego stanu rzeczy?
Jak ułatwić sobie pracę? Obejść przepisy.
Po części winę za to ponosi nasza elastyczność w podejściu do przepisów dotyczących bezpieczeństwa pracy. Różnica w mentalności między Polską a krajami Europy Zachodniej, np. Niemcami, jest wyraźna. Tam naturalne jest, że przepisów się przestrzega, a nie dyskutuje z nimi. W Polsce często podejmowane są próby ich obejścia, aby osiągnąć lepszą efektywność, wydajność czy obniżyć wydatki. To konsekwencja naszej narodowej cechy, jaką jest kombinowanie, która choć często jest pozytywna, w tym wypadku może nieść za sobą poważne zagrożenia. Idee optymalizacji, technologie składowania i transportu wewnętrznego oraz metody na zapewnienie bezpieczeństwa są już wypracowane i należy się do nich stosować. Oczywiście rozumiem kwestię optymalizacji kosztów, bowiem nie zawsze można wdrożyć najlepsze, lecz drogie rozwiązanie. Należy jednak szukać kompromisu, bowiem stosowanie półśrodków: na zasadzie łańcucha zagradzającego korytarz roboczy, piktogramów ostrzegawczych oraz dodatkowych regulaminów dla pracowników – nie przyniesie oczekiwanych rezultatów.
W Polsce często podejmowane są próby obejścia przepisów bezpieczeństwa, aby osiągnąć lepszą efektywność, wydajność czy obniżyć wydatki.
Presja efektywności
Normalną rzeczą jest, że parametr czasowy związany z realizacją procesów logistycznych odgrywa coraz większą rolę, ponieważ bezpośrednio przekłada się na kwestie kosztów, przychodów i zysków przedsiębiorstwa. Jednak nacisk na efektywność często stoi w konflikcie z zapewnieniem bezpieczeństwa. Jest to konflikt pozorny, bowiem szybkość realizacji procesów ma swoje granice – technologiczne, operacyjne czy wydolnościowe. Ich przekroczenie powoduje powstanie poważnych zagrożeń. Pośpiech przynosi więcej szkody niż pożytku, a co za tym idzie – osiąga się zupełnie odwrotny efekt. Procesy logistyczne muszą być obliczane i opisywane z uwzględnieniem bezpieczeństwa pracy. Wbrew pozorom, inwestycja w rozwiązania mające na celu zwiększenie bezpieczeństwa nie może być postrzegana jako tylko i wyłącznie aspekt kosztowy, ale przede wszystkim jako bardzo ważny element składowy globalnej strategii zarządzania przedsiębiorstwem. To nie tylko kwestia wymiernych korzyści w postaci redukcji kosztów związanych z wypadkami i szkodami, ale również wizerunku firmy. Nacisk na jakość i bezpieczeństwo są metodą na osiągnięcie przewagi nad konkurencją i uzyskanie właściwej pozycji na rynku.
Gdy zawodzi człowiek
Brawura i pośpiech to codzienny widok podczas prac logistycznych w wielu przedsiębiorstwach. Operatorzy wózków widłowych łamią ustalone w zakładach zasady, np.: przekraczają dozwoloną prędkość, jeżdżą zbyt dynamicznie, nadmiernie obciążają wózki, wykorzystują je do innych celów. Presja czasu sprawia, że przeładunek odbywa się bez należytej koncentracji. Nie brakuje także przypadków wyjątkowo lekkomyślnych zachowań, choćby gdy pracownicy urządzają w magazynach wyścigi. Często niedostatecznie wyszkolonym pracownikom brakuje umiejętności, wyobraźni czy wykształconych odruchów, by uniknąć kolizji.
Brawura i pośpiech – to codzienny widok podczas prac logistycznych. Operatorzy wózków widłowych łamią ustalone w zakładach zasady, np.: przekraczają dozwoloną prędkość, jeżdżą zbyt dynamicznie, nadmiernie obciążają wózki, wykorzystują je do innych celów.
Cena bezpieczeństwa
Wreszcie jednym z ważniejszych czynników, które odpowiedzialne są za ostrożne podejście wielu przedsiębiorców do inwestycji w bezpieczeństwo, są ograniczone fundusze. Koszt zakupu urządzeń transportu wewnętrznego jest wysoki, systemy bezpieczeństwa czy doposażenie dla wózków widłowych traktowane są jako dodatkowy wydatek. Okazuje się więc, że zdrowe i życie ludzkie, choć uważane za dobro najważniejsze i bezcenne, w praktyce posiada swoją wartość. Tymczasem wielu menadżerów zarządzających magazynami nie docenia wymiernych korzyści płynących z ograniczenia liczby szkód i wypadków. Pod uwagę należy wziąć nie tylko materialne straty wynikające z zaistniałych zdarzeń, ale także koszty przestojów w procesach logistycznych, wyłączenia z pracy sprzętu lub części obiektu magazynowego.
* O autorze: Posiada 25-letnie doświadczenie z różnych branż przemysłowych. Od 10 lat związany zawodowo z Grupą ELOKON, w której odpowiedzialny jest za rozwój działalności w zakresie bezpieczeństwa i eksploatacji wózków widłowych oraz magazynów. Obecnie Prezes i Dyrektor Zarządzający ELOKON Logistics, firmy zajmującej się dystrybucją i sprzedażą systemów bezpieczeństwa oraz innych urządzeń kontrolnych, a także usług doradczych dla logistyki.
