Czym jest system AS/RS?

Systemy automatycznego magazynowania i pobierania (AS/RS) umożliwiają automatyczne magazynowanie i pobieranie palet, kartonów i pojemników z regałów.

Przykładowe systemy AS/RS to: podnośniki palet, miniloady i systemy wahadłowe.

Gdzie znajduje zastosowanie system AS/RS?

Systemy AS/RS to kluczowa technologia znajdująca zastosowanie w nowoczesnej logistyce magazynowej, zapewniająca korzyści na kilku etapach procesu magazynowania:

• składowanie luzem: konieczność ograniczenia do minimum obsługi oraz lepszego wykorzystania dostępnej powierzchni w centrum dystrybucji powoduje wzrost zainteresowania w zakresie stosowania systemów AS/RS do składowania luzem. Zwłaszcza w branży ubraniowej występuje tendencja do składowania kartonów luzem w systemach AS/RS, a nie na paletach;
• kompletacja zamówień: systemy AS/RS to kluczowy atut wysoko wydajnych systemów kompletacji zamówień stosowanych w wielu branżach, takich jak: systemy „towar do człowieka” (artykuły), automatyczne systemy pobierania skrzyń oraz automatyczne systemy pobierania pojemników;
• konsolidacja zamówień i wysyłka: na obszarze konsolidacji strumienie artykułów z różnych obszarów (pobierania) spotykają się w systemie AS/RS. Strumienie są szybko sortowane i grupowane zgodnie z zamówieniem, jednostką dostawczą lub wysyłką, a następnie wysyłane dokładnie według wymaganej kolejności. Ta aplikacja jest stosowana szczególnie w przypadku realizacji dostaw dla sklepów oraz w handlu elektronicznym.

Jakie są główne zalety systemu AS/RS?

Obecnie centra dystrybucji coraz częściej doświadczają redukcji zatrudnienia oraz presji ze strony rosnących kosztów powierzchni i wymagań w zakresie obsługi klienta. Systemy AS/RS mogą odegrać istotną rolę w spełnianiu takich surowych wymogów. Ich główne zalety to:

• wyższa gęstość magazynowania (oszczędność do 60 proc. powierzchni użytkowej);
• możliwość stosowania wysoko wydajnych systemów kompletacji zamówień, takich jak:

o pobieranie artykułów zgodnie z zasadą „towar do człowieka” (przy zapewnieniu wydajności do 1000 partii zamówienia na roboczogodzinę),
o automatyczne systemy pobierania skrzyń,
o automatyczne systemy pobierania pojemników;

• zmniejszenie kosztów energii: brak konieczności stosowania oświetlenia/ogrzewania na obszarze składowania;
• większa dokładność i lepszy poziom obsługi klienta.

W jaki sposób dokonać wyboru odpowiedniego systemu AS/RS?

Wybór odpowiedniego systemu AS/RS dla konkretnej sytuacji stanowi znaczne wyzwanie. Dostępne są rozmaite typy systemów AS/RS, w wielu odmianach, mogące być wyposażone w szereg różnych urządzeń do obsługi ładunków.

W przypadku projektowania systemu AS/RS wymagania klienta obejmują zwykle zestaw czterech punktów wyjścia:

• specyfikacje budowlane (np. maksymalna wysokość);
• wymagana pojemność magazynowa;
• wymagana przepustowość godzinowa;
• charakterystyka TSU (jednostki transportu i składowania).

Kluczowy czynnik sukcesu w przypadku projektów AS/RS stanowi w szczególności charakterystyka jednostki TSU. Istotne aspekty dotyczące jednostek TSU, które należy uwzględnić, to m.in.:

• Jakiego rodzaju jednostki TSU są stosowane (palety, pojemniki, kartony, tace)?
• Jakie są wymiary jednostek TSU (min., maks., śr.)?
• Czy wszystkie jednostki TSU mają identyczne, czy różne wymiary?
• Jaka jest waga stosowanych jednostek TSU (min., maks., śr.)?
• Jaka jest jakość stosowanych jednostek TSU? Jaki jest spód jednostki TSU?
• Czy jednostki TSU zawierają tylko jedną jednostkę asortymentową, czy są to na przykład pojemniki wieloprzegrodowe? Czy masa ładunku jest równomiernie rozłożona w jednostce TSU?

Na podstawie czterech wymienionych wyżej punktów wyjścia można dokonać wyboru typów i odmian systemów AS/RS oraz urządzeń do obsługi ładunków. Również typ regału jest w tym procesie zmienny (np. regał otwarty, regał słupowo-ryglowy, magazyny samonośne). Wybór odbywa się zwykle w sposób iteratywny przy użyciu narzędzi obliczeniowych.

Systemy QUICKSTORE AS/RS

Vanderlande Industries, czołowy dostawca zintegrowanych systemów logistycznych służących do automatyzacji obsługi magazynów i centrów dystrybucji, oferuje miniloady, wózki wahadłowe oraz urządzenia do obsługi ładunków z serii QUICKSTORE. Ta seria obejmuje różne miniloady, system wahadłowy HDS oraz wózek Microshuttle, z możliwością stosowania różnego typu urządzeń do obsługi ładunków.

System wahadłowy QUICKSTORE HDS to sprawdzone rozwiązanie, które może wykonywać do 1000 ruchów na godzinę. Jest on szczególnie przydatny przy realizacji wysoko wydajnej kompletacji zamówień zgodnie z zasadą „towar do człowieka” oraz skutecznej konsolidacji zamówień w sposób przyjazny dla sklepu. Został już wdrożony w ponad trzydziestu firmach.

Firma Vanderlande Industries wdrożyła ostatnio swój nowy system QUICKSTORE Microshuttle. To opłacalne i energooszczędne rozwiązanie przeznaczone do zastosowań o małej do średniej przepustowości w wielu różnych branżach. Istotną zaletą systemu Microshuttle jest jego skalowalność: w miarę wzrostu wymagań w zakresie przepustowości system może być rozbudowywany o kolejne wózki wahadłowe. Pierwszy system Microshuttle zostanie uruchomiony w drugiej połowie 2012 roku.

Systemy QUICKSTORE AS/RS są projektowane i produkowane przez firmę Beewen, spółkę należącą do Vanderlande Industries. GEROH GmbH & Co. KG z siedzibą w Siegen – Niemcy to jeden z czołowych europejskich dostawców systemów AS/RS oraz centrum kompetencji AS/RS w Vanderlande Industries.

Hilton Meats pomyślnie uruchamia w pełni automatyczny magazyn wyposażony w miniloady QUICKSTORE

Firma Hilton Meats (wchodząca w skład Hilton Food Group PLC), duży producent mięsa paczkowanego z Zaandam w Holandii, z powodzeniem uruchomiła w pełni automatyczny magazyn. System zbudowany przez Vanderlande Industries oparty jest na koncepcji automatycznego pobierania pojemników. Zawiera sześciokorytarzowy system miniload QUICKSTORE, który umożliwia w pełni automatyczną kompletację zamówień obejmujących pojemniki z mięsem paczkowanym. Nowy zakład zapewnia skuteczniejszą realizację procesu kompletacji zamówień, lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni, niższe koszty eksploatacji oraz poprawę w zakresie zarządzania i kontroli stanu zapasów.

Nowy system został zainstalowany w najbardziej aktywnym okresie produkcyjnym w Hilton Meats, przy minimalnym wpływie na bieżącą działalność zakładu. Rozwiązanie jest skalowalne i przygotowane na ewentualne zwiększenie zakresu działalności w przyszłości oraz może być przystosowane do kompletacji zamówień gotowych do sprzedaży.

Firma Vanderlande została wybrana jako partner, ponieważ zaproponowała bardzo kompaktowe rozwiązanie o dużej gęstości składowania, ma duży potencjał informatyczny oraz ugruntowaną pozycję w zakresie logistyki w branży mięsnej.

Hilton Meats Zaandam przetwarza i pakuje mięso dla największej w Holandii sieci supermarketów Albert Heijn. Aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu ze strony Albert Heijn, firma Hilton Meats chciała zwiększyć gęstość składowania w magazynie przy równoczesnej poprawie wydajności procesu kompletacji zamówień.

System realizacji zamówień oparty jest na koncepcji automatycznego pobierania pojemników. Stosy pojedynczych pojemników, które zawierają jednostki asortymentowe pochodzące z produkcji, są składowane w magazynie w sześciokorytarzowym systemie miniload QUICKSTORE, którego pojemność składowania wynosi 200 000 pojemników. Informacje o zamówieniu na poziomie pojemnika są przekazywane z systemu ERP firmy Hilton (SAP) do Systemu Zarządzania Magazynem VISION firmy Vanderlande. Stosy są pobierane z miniloadów QUICKSTORE i kierowane przez dwie układarki na obszar załadunku wózków. Tutaj pojemniki są automatyczne ładowane w odpowiedniej kolejności na wózki. Wydajność wynosi 300 wózków na godzinę.

System jest wyposażony w moduł inteligentnego procesu biznesowego VISION.BPI, który umożliwia wgląd we wszystkie procesy magazynowe oraz optymalizację procesu logistycznego. W pełni automatyczny proces magazynowania jest znacznie bardziej skuteczny podczas kompletowania zamówień. Gwarantuje lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni dzięki większej gęstości składowania. Zapewnia również niższe koszty eksploatacji oraz poprawę w zakresie zarządzania i kontroli stanu zapasów.

Vanderlande Industries, wiodący dostawca zintegrowanych systemów logistycznych służących do automatyzacji obsługi magazynów i centrów dystrybucji, oferuje miniloady, wózki wahadłowe oraz urządzenia do obsługi ładunków z serii QUICKSTORE. Ta seria obejmuje różne miniloady, system wahadłowy HDS oraz wózek Microshuttle, z możliwością stosowania różnego typu urządzeń do obsługi ładunków.

Przedstawicielem Vanderlande Industries w Polsce jest firma Amsort Sp. z o.o. Więcej informacji na stronie www.amsort.pl