Funkcjonowanie zgodnie z Kaizen zakłada nie tylko wyprodukowanie produktów określonej jakości, ale przede wszystkim funkcjonowanie organizacji w formule ciągłego procesu ulepszania. Zatem podstawową regułą jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ustawicznego podnoszenia jakości tak produktu, jak i całego przedsiębiorstwa, w tym np. skrócenia czasu realizacji poszczególnych procesów, doskonalenia technicznego elementów systemu, tworzenia kryteriów oceny i nagradzania pracowników, optymalizacji kosztów. Co istotne, ulepszanie i zmiany zgodnie z filozofią Kaizen mają formę stałego procesu – nie jest to więc rodzaj zamkniętego wdrożenia określonych działań, ale funkcjonowania według określonej filozofii.

 

Należąca do koncernu Bühler spółka Bühler GmbH jest jednym z wiodących na świecie dostawców profesjonalnych technologii zarządzania ładunkami sypkimi. Produkowane przez nią urządzenia i maszyny są stosowane m.in. w przemyśle zbożowym i nasienniczym, browarach i fabrykach słodu, w branży budowlanej i chemicznej, w zakładach produkujących paszę treściwą, przy składowaniu nawozów i w przetwarzaniu biomasy oraz recyklingu.

 

 

 

 

Firma Bühler GmbH kieruje się w swej działalności szeroko rozumianą filozofią Lean Production, wdrażając założenia tejże na każdym poziomie swych działań. Bühler, funkcjonując zgodnie z japońskimi zasadami Kaizen, stawia sobie za cel nie tylko ciągłe udoskonalanie produktów i usług, ale również jednoczesną minimalizację marnotrawstwa. Nie inaczej było w przypadku poszukiwań optymalnego rozwiązania z zakresu logistyki wewnętrznej, które w szerszym kontekście miało nie tyko pozwolić na podniesienie efektywności procesów zachodzących w firmie, ale również stworzyć możliwość rozwoju firmy w przyszłości – dotyczyło to również m.in. nowego zautomatyzowanego magazynu.

 

– Obecnie w dziale produkcji używamy do obróbki blach płaskich sześciu maszyn. Jednak w nowym magazynie blach miało się znaleźć miejsce dla dziesięciu maszyn, abyśmy w razie potrzeby mogli się elastycznie rozwijać – wyjaśnia Klaus Harrer, szef produkcji zakładu w Beilngries.

 

Oprócz tego nowy obiekt miał zostać wzniesiony na bardzo małej powierzchni magazynowej.

 

 

Po przeprowadzeniu zakrojonych na szeroką skalę badań rynku spółka Bühler GmbH zdecydowała się na szybki magazyn blach oferowany przez Friedrich Remmert GmbH. Oczywiście wybrane przez Bühler rozwiązanie pozwala na funkcjonowanie zgodnie ze wspomnianą wyżej zasad Lean i Kaizen.

 

Warto zaznaczyć, że cały proces wdrożenia całkowicie nowego automatyzowanego magazynu blach w firmie Bühler (od planu, przez produkcję, po instalację) przeprowadzono w zaledwie 8 miesięcy.

Zaimplementowane rozwiązanie to magazyn automatyczny, który składa się z dwóch rzędów regałów ustawionych na przeciw siebie – jednego z jedenastoma wieżami i drugiego składającego się z zaledwie trzech modułów. Zgodnie z założeniem inwestycji z perspektywą rozbudowy, jest on przygotowany do ewentualnego poszerzenia w przyszłości. Między regałami porusza się układnica o wysokiej wydajności, co umożliwia szczególnie szybki załadunek i rozładunek materiałów.

 

Wokół nowej instalacji zgrupowano pięć maszyn do obróbki: trzy lasery Bystronic Bystar 4020, maszynę do cięcia strumieniem wody Bystronic Byjet 2030 i dwie sztance Trumpf. Są one połączone mechanicznie z magazynem za pomocą przyssawek próżniowych. Wszystkie blachy wychodzące z magazynu stworzonego przez firmę Remmert są obrabiane zgodnie z zasadą „pull“. – Ta wydajna filozofia produkcji wymaga systemu magazynowania najwyższej jakości. Przy zastosowaniu zasady „pull“ konieczna jest szczególnie duża dyspozycyjność układu. W końcu materiały pobierane są tylko wtedy, gdy mogą zostać bezpośrednio przetworzone. Nie stosuje się buforowania. Nowy magazyn i zwiększona do ponad 99 proc. dyspozycyjność układu zaspokajają nasze potrzeby – ocenia szef produkcji zakładu w Beilngries Klaus Harrer, a Matthias Remmert, Prezes Friedrich Remmert GmbH, dodaje – System magazynowy Remmerta spełnia wszystkie wymagania produkcji opartej o założenia Kaizen. Na przykład koncepcja „Save Space“, którą stosujemy planując każdy magazyn, świetnie wpisuje się w tę japońską filozofię. W ten sposób redukujemy do absolutnego minimum zapotrzebowanie na miejsce, zachowując przy tym dużą pojemność magazynu.

 

Szybkimi procesami załadowania i rozładowania steruje i zarządza oprogramowanie PRO WMS Enterprise. Zgodnie ze strategią magazynowania chaotycznego przypisuje ono każdemu ładunkowi miejsce składowania w obrębie systemu i optymalizuje w ten sposób czas potrzebny na ruchy materiału. Oprócz tego, dzięki programowi magazynowemu zapewniającemu intuicyjną obsługę można w każdej chwili dokonać kontroli stanów magazynowych, ponieważ wszystkie wchodzące i wychodzące palety są ważone automatycznie.

 

 

– Dzięki dużej liczbie zamówień i szybkiemu magazynowi firmy Remmert udało się wydłużyć czas pracy laserowych maszyn tnących z niecałych 17 do średnio 20 godzin dziennie. Mowa tu o rzeczywistej pracy laserów – nie wliczamy do tego czasu ładowania i programowania maszyn. Nie moglibyśmy chyba lepiej ich wykorzystać – wyjaśnia szef produkcji zakładu w Beilngries Klaus Harrer.

 

Artykuł został przygotowany we współpracy z firmą Friedrich Remmert GmbH

 

***

 

 

•    Duża dyspozycyjność układu na poziomie 99,5 proc.;
•    Lepsze wykorzystanie maszyn (do 20 h/dzień rzeczywistej pracy laserów);
•    Układnica o dużej prędkości przesuwania, ze zoptymalizowanym korytarzem roboczym;
•    Duża pakowność magazynu dzięki kompaktowej budowie;
•    Możliwość rozbudowy magazynu w przyszłości;
•    Indywidualny serwis przez cały okres eksploatacji systemu.

 

 

•    Wymiary magazynu: 51,5 x 8 x 6 m (dł. x szer. [dwa rzędy] x wys.);
•    Pojemność magazynu: 250 palet, każda o obciążeniu użytkowym 5 t;
•    Wymiar blach: 2 x 4 m;
•    Układnica regałowa o prędkości przesuwania 100 m/min;
•    1 stacja załadowcza i 5 rozładowczych;
•    System zarządzania magazynem PRO WMS Enterprise.

 

***

 

Remmert jest ekspertem w zakresie procesów magazynowych i logistycznych. Przepływ materiałów i informacji w systemach oferowanych przez firmę jest perfekcyjnie dostosowywany do charakterystyki procesów produkcyjnych klienta, od etapu dostawy towaru, przez komisjonowanie, aż po dostarczenie surowca do maszyn obróbczych. Rozwiązania programistyczne o budowie modułowej i automatyczne systemy obsługi oraz komisjonowania firmy Remmert gwarantują wysoką wydajność magazynowania. By zapewnić optymalne wyniki w długiej perspektywie, przedsiębiorstwo oferuje produkty o budowie modułowej, które dają możliwość dostosowania systemu magazynowego do zmieniających się potrzeb klienta.

 

W działach sprzedaży, obsługi klienta, a także serwisie i Hotline polscy klienci znajdą pracowników firmy Remmert posługujących się biegle językiem polskim. Firma Remmert jest reprezentowana na polskim rynku przez Pawła Zielińskiego, który po ukończeniu studiów i wieloletniej pracy w Niemczech prowadzi obecnie oddział firmy w Szczawnie Zdrój, w w pobliżu Wrocławia.

 

Więcej informacji na www.remmert.pl