Definicja intralogistyki stale się rozszerza, a klienci starają się nadążać za zmieniającymi się trendami. W tym celu stworzyliśmy MYZER Best Practices Academy – jako narzędzie dla tych, którzy chcą być na bieżąco.

Zaczniemy nie od początku, ale już od pewnego etapu, kiedy to zaczęto eliminować wózki widłowe z obszaru produkcji. Głównym celem tej zmiany jest bezpieczeństwo. W konsekwencji nastąpiła zmiana sposobu dostaw komponentów do produkcji lub wyrobów gotowych zgodnie z zasadą milk-run. Zaczęto dostarczać mniej, a częściej na większą liczbę stanowisk. Nastąpił podział na transport surowca do produkcji i transport wyrobu gotowego. Zmieniono dzięki temu sposób pakowania, przygotowania wielu materiałów, zredukowano ilość zapasów na stanowiskach. Wprowadzono dostawy co 20 minut, zamiast raz na 8 godzin. Wnioskinasuwają się same. Zorganizowano na nowo magazyny, strefy przepakowania, zbudowano mini- oraz supermarkety, a wszystko po to, aby dostarczać w sekwencji lub w zestawach (kitach). Taki stan rzeczy obserwujemy od 14 lat, chociaż dalszym ciągu w niektórych zakładach produkcyjnych możemy spotkać wózki widłowe jeżdżące w obszarze produkcji. Czasami niestety po prostu jest taka konieczność. A co, jeśli tej konieczności nie ma?

Intralogistyce w systemie milk-run oraz AGV pragniemy poświęcić więcej czasu i dlatego zaplanowano serię kilku artykułów, które ukarzą się w tym roku za naszą sprawą. Na wiele pytań znaleźliśmy odpowiedzi, na wiele jeszcze szukamy, ale na niektóre z nich postaramy się odpowiedzieć w tym numerze „Kaizen”. Oto niektóre z nich.

Czy można wyeliminować wózki widłowe z obszaru produkcji?

Jak zorganizować na nowo transport wewnętrzny surowca i wyrobu gotowego bez udziału wózków?

Jak zbudować na nowo layout dostosowany do nowoczesnej intralogistyki?

Jaki typ wózków wybrać, skoro na rynku producenci oferują tysiące rozwiązań?

Jak i kiedy można zastąpić człowieka i wdrożyć kompletny proces z udziałem AGV?

Przede wszystkim bezpieczeństwo! Z obszaru produkcji można, ale nie chcemy wyeliminować ich w 100% z fabryki. Wciąż będą niezastąpione w pracach magazynowych oraz przy za- i rozładunkach ciężarówek. Również wtedy, gdy transportowany ładunek jest bardzo ciężki i normy dotyczące chociażby przepychania to ograniczają. Dlatego właśnie wiele fabryk decyduje się na przepakowanie, np. surowca, ograniczając tym samym ilość oraz wagę transportowanego jednorazowo materiału. Jest to pierwszy krok do wdrożenia pociągów logistycznych. Korzyści płynących z takiej zmiany jest naprawdę bardzo wiele i można znaleźć liczne opracowania na ten temat, dlatego nie trzeba temu poświęcać więcej czasu w tym artykule.

Ważniejsza jest odpowiedź na drugie pytanie. Jak zorganizować na nowo transport wewnętrzny surowca i wyrobu gotowego bez udziału wózka widłowego? Wielu klientów tak naprawdę z tym ma problem. Różnorodność procesów produkcyjnych powala. Surowiec czy wyrób gotowy? Ilość, waga, typy materiałów i opakowań sprawiają, że niekiedy nie wiemy, jak pogodzić to wszystko za jednym razem. Ale czy musimy to tak naprawdę wrzucać do jednego worka? Otóż nie! Nawet należy to podzielić, aby zobaczyć pełny obraz tego, z czym przyjdzie nam się zmierzyć. Dzielimy transport wózkami milk-run na: A) transport surowca B) transportu wyrobu gotowego. Od czego zacząć wdrożenie? To już sprawa dowolna. UWAGA!!! Nie zapominajmy, że bardzo często, aby wdrożyć dostawy wagonikowe, konieczna jest zmiana layoutów. Dzisiaj takie dostawy są możliwe, jeśli mamy odpowiednie ustawienie linii produkcyjnych, zaplanowaliśmy odpowiednio szerokie drogi transportowe – przejezdne w obu kierunkach i nieślepe. Tak ślepe uliczki są m.in. jedną z barier przy wdrożeniu systemów wagonikowych.

Gdy proces przewiduje dostawę w głąb linii, kolejną barierą może być np. budowa gniazd produkcyjnych. Waga transportowanego materiału to również poważny problem wielu fabryk. Normy mówiące o przepychaniu wózków ograniczają niekiedy wdrożenie systemów wagonikowych. Jak widać, zaczynamy napotykać na wiele przeszkód. Dlatego staramy się pomóc naszym klientom w znalezieniu optymalnego rozwiązania.

Wracając na chwilę do transportu wyrobu gotowego, można by powiedzieć, że ile procesów, tyle wyrobów gotowych. Tu należy zwrócić szczególną uwagę m.in. na pojemniki i ich kształt. Otóż mało kto zdaje sobie sprawę, że stopa pojemnika, która ma więcej niż 450 kg masy całkowitej, może skutecznie wyeliminować możliwość transportu wagonikami. Mamy dzisiaj do czynienia z sytuacją, w której używamy różnych rozwiązań opartych na podajnikach, przenośnikach grawitacyjnych, automatycznych, ale nie będzie możliwości zastosowania żadnego z nich. Dlaczego? O to możecie zapytać nas osobiście. Chętnie podzielimy się naszą wiedzą i ustrzeżemy już na etapie planowania od popełnienia niektórych kosztownych błędów.

Wracając do transportu surowca. Na pewno mamy do czynienia z różnymi koncepcjami dostaw sekwencyjnych czy kitowych. Jest wiele sprawdzonych metodologii podpowiadających właściwy wybór, jak również wiele firm konsultingowych, które używają tych metodologii. Na koniec zawsze pozostaje pytanie, jak transportować dany surowiec. I tak naprawdę istnieje niekiedy wiele możliwości, a czasami tylko jedna sprawdzona jako best practices. Otóż wózki transportowe najprościej podzielić można również na dwa typy tzw. A) z wagonikiem, który jest odłączany od całości pociągu przez operatora, B) wagonik matka – na stałe połączone w pociąg i platformy, które są w niej transportowane. Który z wyżej wymienionych należy wybrać? To nie jest łatwe pytanie i wymaga przeanalizowania całego procesu, obejrzenia fabryki od środka, poddania naszej obserwacji tego konkretnego przypadku.

W kolejnym artykule zamieścimy już szczegółowy podział i typologię wózków, jakie można zastosować w zakładzie produkcyjnym.

Artur Myziak
CEO
MYZER Group