Eliminowanie zbędnych kosztów, racjonalizacja poszczególnych procesów to tylko niektóre z długiej listy zadań, które obecnie są dla firm produkcyjnych kluczowe. To dzięki nim udaje się podnosić wydajność, zwiększać efektywność, a w konsekwencji przyspieszyć realizację zamówień. Systemy IT mają to do odegrania istotną rolę. Nie zastąpią wprawdzie zupełnie człowieka, jednak mogą mu w osiągnięciu optymalnego efektu bardzo pomóc. Karol Chęciński, Prezes Zarządu, OptiMES podkreśla, że systemy IT przestały być prostymi okienkami do zapisywania i odczytu danych. Coraz częściej ich kluczową funkcjonalnością jest wspieranie podejmowania decyzji, tych stanowiskowych oraz tych kluczowych dla przedsiębiorstwa. – Na produktywność procesów wytwórczych w największym stopniu wpływają narzędzia, które pozwalają w czasie rzeczywistym je optymalizować, np. MES (system raportowania produkcji) wspierany sztuczną inteligencją, który w połączeniu z APS (systemem do planowanie) na bieżąco tak kierują pracą, żeby osiągnąć najlepsze efekty – mówi K. Chęciński zaznaczając przy tym, że Industry 4.0 to w Polsce nadal spawa bardziej marketingowa niż rzeczywiste wdrożenia. Zdaniem przedstawiciela OptiMES potrzebny jest szereg rozwiązań sprzętowych i oprogramowania – od czujników, przez systemy klasy APS, MES, MoM, aż po narzędzia do analizy danych BigData.

Problemy i wyzwania  

Rynek potrzebuje nowoczesnych rozwiązać z zakresu IT. Michał Żelichowski Ekspert, doradca Zarządu, eq system przywołuje przykład spotkań z klientami, podczas których jednym z głównych, poruszanych kwestii są problemy z dostawami. – Z jednej strony to przerwane łańcuchy dostaw, które niedostatecznie szybko się odbudowują, z drugiej – kwestia tego, że określonych surowców po prostu nie ma. Powoduje to, że dziś już nie dyskutuje się o tym, by minimalizować stany magazynowe – bo wygrywa ten, kto określony komponent po prostu ma. Jak radzić sobie w sytuacji, gdy materiały – które miały być za tydzień, będą za dwa miesiące? Jak planować zlecenia produkcyjne, kiedy okazuje się z dnia na dzień, że brak określonych komponentów? Wreszcie – jak uzyskać – niezbędną w czasach zmienności i braku dostępności - elastyczność, która decyduje o tym, czy utrzymamy, bądź nawet wzmocnimy swoją pozycję rynkową? – pyta M. Żelichowski, zaznaczając jak ważny jest system klasy APS, narzędzie, którew ciągu maksymalnie kilku minut pokaże, jak powinien wyglądać plan produkcji i plan zaopatrzenia oraz pozwoli na tworzenie niezbędnych symulacji. Nasz rozmówca wymienia przykładowo firmę Bury, która wraz z eq system drożyła system do harmonogramowania produkcji ASPROVA APS. Pozwolił na optymalizację i elastyczne zarządzanie produkcją oraz zapasami w momencie, gdy świat automotive zatrzymał się z powodu pandemii. Z jednej strony pojawił się problem z dostawcami, a z drugiej należało weryfikować, który klient pracuje i w jakiej ilości będzie odbierał zamówienia. – Obecnie firma jest w stanie bardzo szybko zareagować na zmiany terminów dostaw komponentów widząc z wyprzedzeniem jakie będzie to niosło konsekwencje; harmonogramowanie w ASPROVA APS pozwala na zsynchronizowanie produkcji zarówno z terminami dostaw surowców, jak i zapewnienie odpowiednich stanów magazynowych półfabrykatów pod kątem zleceń klientów – dodaje nasz rozmówca.

To, że dla przedsiębiorstw produkcyjnych jednym z najważniejszych aspektów zarządzania procesami wytwarzania jest szybki dostęp do informacji – szczegółowych i aktualnych, pozwalających podejmować decyzje operacyjne przypomina Daniel Duda, Dyrektor Pionu Systemów ERP, OPTeam. Przemysł oczekuje od rynku IT rozwiązań, które w połączeniu z maszynami, urządzeniami, automatyką przemysłową i serwerami stworzą zintegrowany ekosystem do pozyskiwania i wymiany realnych wskaźników. Istotne jest, aby tak powstały z wielu rozwiązań ekosystem obejmował jak najwięcej obszarów składających się na szeroko rozumiane zarządzanie produkcją. – Takie oczekiwania przedsiębiorstw produkcyjnych względem rynku IT wynikają m. in. z szeroko postępującej transformacji cyfrowej związanej z ideą Przemysłu 4.0, gdzie kluczowa jest automatyzacja zwiększająca zwinność, produktywność i decyzyjność w każdym aspekcie działalności – ocenia przedstawiciel OPTeam.

Liczy się skuteczność

Oczywistym jest, że narzędzia informatyczne potrafią znacząco wpływać na produktywność procesów wytwórczych. M. Żelichowski (eq system) przypomina, że teoria ograniczeń wprowadza klika istotnych pojęć: przerób, zapasy i koszty operacyjne. Nasz rozmówca podkreśla, że przerób to nic innego jak pieniądze generowane przez system. Wyrób gotowy staje się przerobem dopiero w momencie sprzedaży, nie w momencie, kiedy trafia na magazyn, jeszcze nie zarabiamy na tym. Nie ma sprzedaży, nie ma możliwości zarobku. Drugie bazowe pojęcie, które pojawia się w ramach teorii ograniczeń to zapasy, czyli pieniądze, które są uwięzione przez system. Kolejna kwestia, którą uwzględnia teoria ograniczeń, to koszty operacyjne – są to wszystkie pieniądze, jakie wydajemy w celu zamiany zapasów w przerób. – Chcąc więc zwiększać produktywność – chcemy zwiększać przerób, maksymalizować go przy tych samych zapasach, kosztach operacyjnych czy być może nawet przy mniejszym poziomie zapasów i kosztów operacyjnych. Należy też pamiętać, że w każdej organizacji jest przynajmniej jedno ograniczenie, które limituje możliwości przerobu czy możliwą wydajność tej organizacji. Kluczowe wydaje się być więc odnalezienie tego właśnie ograniczenia – tłumaczy M. Żelichowski. Jego zdaniem, aby usprawnić jakikolwiek proces konieczne jest, by najpierw go zmierzyć. Niezbędna okazuje się ewidencja produkcji (MES). Gromadzone dane (dotyczące m.in. przebiegu procesów produkcyjnych) wykorzystywane są następnie w planowaniu produkcji, zarządzaniu technologiami, rozliczeniu kosztów, kompletacji materiałów, czy utrzymaniu ruchu. –Doskonałym przykładem efektu synergii pomiędzy systemami klasy APS oraz MES jest właściciel marki Dafi, firma Formaster. Zarówno w zakładzie produkcyjnym w Kielcach, jak i w Bliczy, wykorzystywany jest system ASPROVA wraz z XPRIMES.MES oraz modułem IoT, co przekłada się na m.in. lepsze dopasowanie procesu produkcji do zamówień, większą precyzję w określaniu zapotrzebowania na surowce, spadek liczby braków. Firma odnotowała zmniejszenie ilości stanów magazynowych o ok. 20-30% oraz zwiększenie produktywności zakładu - przy tej samej liczbie pracowników i maszyn produkcja wzrosła o ok. 10-15% – dodaje M. Żelichowski

To, że transformacja cyfrowa od dawna jest postrzegana jako sposób na optymalizację działalności przedsiębiorstw, zwiększenie efektywności kosztowej, podniesienie wydajności, przyspieszenie wprowadzania produktów na rynek oraz budowę zrównoważonej i odpornej na ryzyko firmy zwraca uwagę Ireneusz Borowski, Country Manager Poland, Dassault Systèmes podkreślając, że wysokie koszty opóźnień stały się oczywiste w momencie, gdy na początku 2020 r. wybuchła pandemia COVID-19, a która zakłóciła łańcuchy dostaw, zamknęła pracowników w domach i zmusiła producentów do dostosowania istniejących procesów do zmiennego popytu na produkty i zmian w zachowaniu konsumentów. – Mając takie doświadczenie i stojąc przed perspektywą długo- i krótkoterminowych skutków finansowych, środowiskowych i innych, które mogą w przyszłości jeszcze bardziej zakłócić sposób prowadzenia działalności, długo odkładane projekty transformacyjne na poziomie całych przedsiębiorstw dziś zaczynają nabierać tempa. Pokazało to wyraźnie badanie zlecone przez Dassault Systèmes i przeprowadzone przez PMR - 6 na 10 polskich producentów jest obecnie w trakcie wdrażania różnych rozwiązań z zakresu transformacji cyfrowej – mówi I. Borowski.

To, że trudno jednoznacznie wskazać konkretne narzędzie informatyczne, od którego w największym stopniu zależy produktywność procesów wytwórczych zauważa D. Duda (OPTeam). Z jednej strony będą to systemy typu APS do planowania i harmonogramowania zleceń produkcyjnych, a z drugiej narzędzia klasy MES wspomagające realizację tychże zleceń i optymalne wykorzystanie potrzebnych do tego zasobów maszynowych, materiałowych i kompetencyjnych. Do tego narzędzia CMMS pomagające w zachowaniu ciągłości produkcji poprzez utrzymane ciągłości ruchu – prawidłowego funkcjonowania maszyn i urządzeń. Jednocześnie nie można pominąć znaczenia narzędzi analitycznych, które w czasie rzeczywistym przetwarzają pozyskiwane dane i dostarczają informacje potrzebne do sprawnego podejmowania decyzji operacyjnych.

Jest z czego korzystać

Firma eq system oferuje usługi doradcze oraz rozwiązania w zakresie kompleksowego zarządzania przedsiębiorstwem – zarówno w obszarze MOM (Manufacturing Operation Management), jak i WFM (Workforce Management). Wdraża system ASPROVA APS oraz wyspecjalizowane narzędzia platformy XPRIMER (m.in.: MES z modułem IoT i Traceability, CMMS, zarządzanie technologiami, narzędziownią). – ASPROVA APS jest wyspecjalizowanym systemem przeznaczonym do doskonalenia procesów zarządzania produkcją, w szczególności planowania oraz harmonogramowanie produkcji. Umożliwia przede wszystkim precyzyjne odwzorowanie procesu produkcyjnego z uwzględnieniem kluczowych ograniczeń (m.in. dostępnych mocy produkcyjnych, poziomu stanów magazynowych, obciążenia poszczególnych zasobów, kompetencji pracowników, priorytetów realizacji zleceń czy dostępności potrzebnych do produkcji narzędzi) – wyjaśnia M. Żelichowski. XPRIMER.MES (Manufacturing Execution System) to rozwiązanie, służące odwzorowaniu rzeczywistych zdarzeń produkcyjnych, przekazujące informacje pomagające w podejmowaniu właściwych decyzji (poprawa terminowości produkcji i jej jakości, zwiększenie skuteczności pracy zasobów oraz wzrost wskaźnika OEE). XPRIMER.CMMS (Computerised Maintenance Management Systems) to z kolei specjalistyczne narzędzie, którego celem jest zapewnienie niezawodności i dostępności zasobów firmy. Wspiera pracę działów technicznych poprzez digitalizację procesów utrzymania ruchu oraz umożliwia sprawną wymianę zintegrowanej informacji. – Platforma XPRIMER to również kompleksowe narzędzie do zarządzania procesami HR: od planowania i zarządzania czasem pracy, poprzez monitorowanie i ewidencję, aż do rozliczenia czasu pracy i wyliczenia wynagrodzeń. Zapewnia w pełni elektroniczny obieg dokumentów związanych z procesami kadrowymi – dodaje przedstawiciel eq system.

To, że sztuczna inteligencja, Internet rzeczy i analityka danych nie są już ukierunkowane wyłącznie na automatyzację istniejących procesów przypomina I. Borowski (Dassault Systèmes). Producenci idą o krok dalej, wdrażając zwirtualizowane platformy, takie jak 3DEXPERIENCE, które łączą ludzi, procesy, zasoby i systemy operacyjne, aby umożliwić intuicyjną współpracę, wgląd i kontrolę nad całym rozszerzonym ekosystemem. – W ramach platformy 3DEXPERIENCE oferujemy m.in. portfolio aplikacji do modelowania i symulacji 3D, służących do tworzenia wirtualnych bliźniaków produktów. 3DEXPERIENCE Twin pozwala firmom nie tylko analizować i monitorować bieżące działania oraz wprowadzać optymalizacje, ale przede wszystkim stwarza możliwość efektywnego zarządzania całym cyklem życia produktów i procesów, począwszy od etapu koncepcyjnego i inżynieryjnego – tłumaczy I.Borowski, dodając że pozwala to firmom wejść na ścieżkę gospodarki cyrkularnej oferującej radykalnie nowe podejście do business-as-usual. – W ten sposób producenci mogą opracować możliwie najlepszy plan optymalizacji całego cyklu życia produktu - od surowca do produktu końcowego - uwzględniając symulacje doświadczeń użytkownika i wirtualną walidację aktualizacji over-the-air, które poprawiają wrażenia jeszcze długo po sprzedaży. „co, jeśli”, które umożliwiają sprawną produkcję na miarę XXI w. – dodaje I.Borowski.

D. Duda (OPTeam) opowiada natomiast o wdrażanym przez tę firmę systemie TimeLine, który ułatwia zarządzanie zarówno na etapie przedprodukcyjnym, jak i w momencie zarządzania procesem wytwarzania wyrobów. Łączy funkcjonalności: APS, MES, MRP, a dodatkowo posiada narzędzie do analizy danych BI Pivot, kontroli jakości QC, odczytu i akwizycji danych maszynowych MDC, ewidencji czasu pracy RCP i repozytorium informacji do zarządzania dokumentami DMS. System TimeLine wyposażono też w dodatkowe mechanizmy ułatwiające m.in. kalkulację wstępną, planowanie potrzeb materiałowych, opracowanie technologii produkcji, harmonogramowanie zleceń, monitorowanie przebiegu i stopnia realizacji, analizę wskaźników efektywności, kontrolę jakości półproduktów, towarów końcowych i całego procesu. Wśród nich jest opcja symulacji nowego zlecenia na planie produkcji, ale bez zakłócenia przebiegu realizowanych zleceń, co pozwala szybciej dokonywać wstępnej kalkulacji i odpowiadać na zapytania klientów. Praktyczną opcją jest również integracja z CAD połączona z funkcjonalnościami rozwiązań PDM, która zapewnia dwukierunkową wymianę danych między systemem TimeLine a oprogramowaniem projektowym. – W ideę Przemysłu 4.0. szczególnie wpisuje się także platforma nAxiom w technologii low-code, która pozwala obsługiwać procesy o charakterze unikalnym. Dedykowane narzędzia budowane są na niej w sposób wizualny i w dowolnym momencie mogą być modyfikowane – szybko i bez ryzyka zakłócenia realizowanych procesów produkcyjnych. Elastyczność nAxiom daje możliwość wprowadzania potrzebnych udoskonaleń czy to wynikających ze zmian w sposobie realizowania procesu produkcji, prowadzenia działań okołoprodukcyjnych, czy też stosowanych technologii. Oprócz tworzenia zindywidualizowanych rozwiązań pozwala również na rozbudowę funkcjonalną systemów dziedzinowych, integrowanie procesów, utrzymanie przepływu danych. Stanowi bezpieczne, spójne i skalowalne narzędzie zarządzania, ułatwiające sprawne dostosowywanie się do zmian otoczenia – konkluduje D. Duda.

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie