(Żródło: Kontext)
Większość przedstawicieli firm, które zdecydowały się zainwestować w automatykę magazynową, jest zadowolona z efektów wynika z raportu PPML (Panel Polskich Menedżerów Logistyki), który dotyczy zainteresowania automatyką magazynową wśród polskich przedsiębiorstw. Raport został opracowany na podstawie badań przeprowadzonych przez spółkę Logisys.
Szef logistyki wnioskuje
Mimo że większość badanych stwierdziła, że efekty inwestycji były zgodne z planami i oczekiwaniami, to jednak spośród wszystkich badanych firm aż 59 proc. do tej pory nie rozpatrywało ani nie wdrożyło w swoich magazynach automatyki i jest ich ok. 3 razy więcej niż firm, które zrealizowały tę inwestycję, bądź są w jej trakcie. Najczęstszym powodem, z jakiego nie rozpatruje się wdrożenia rozwiązań automatyki w magazynach, jest mała skala lub rodzaj operacji magazynowych. Przedsiębiorstwa, które rozpatrywały lub są aktualnie w trakcie podejmowania decyzji o wdrożeniu automatyki, stanowią 19 proc. całości. Pozostałe firmy (18 proc.) to takie, które wdrożyły u siebie automatykę lub też są w trakcie takiej inwestycji.
Najczęściej rozpatrywanym i wdrażanym rodzajem przedsięwzięcia automatyki są automatyczne strefy składowania z urządzeniami klasy AS/RS oraz automatyczne systemy transportu wewnętrznego. Spośród firm, które rozpatrują inwestycje w automatykę, ostatecznie aż 41 proc. rezygnuje z tego pomysłu. Głównym powodem takiego stanu rzeczy jest zbyt duży koszt przedsięwzięcia jak na warunki firmy.
Według raportu w zdecydowanej większości przypadków decyzję biznesową o przedsięwzięciu automatyki podejmuje zarząd. Za merytoryczną stronę tej decyzji odpowiadają jednak przede wszystkim szefowie logistyki (43 proc.). Do najczęściej wskazywanych czynników utrudniających podjęcie decyzji należą: niewystarczająca wiedza dotycząca możliwych rozwiązań oraz brak doświadczenia w tym zakresie.
Szacowany budżet inwestycji w zakresie automatyki magazynowej jest bardzo zróżnicowany. Uwagę zwraca jednak fakt, że w 1/5 przypadków przekracza on 5 mln zł. Jednocześnie w niemal co trzecim przypadku respondenci zadeklarowali, iż budżet został przekroczony. Współpraca z dostawcami rozwiązań automatyki magazynowej w znacznej większości przypadków została oceniona wysoko, zarówno na etapie ofertowania, jak i wdrażania przedsięwzięcia. Autorzy raportu twierdzą, że jeśli chodzi o bariery, które utrudniają tę współpracę, na etapie ofertowania najczęściej wskazana została niepewność co do optymalności przygotowanego przez dostawcę rozwiązania oraz niepewność co do istnienia kosztów ukrytych. Z kolei podczas wdrażania najczęstszą przeszkodą okazały się być dodatkowe opłaty związane z późniejszymi modyfikacjami wdrożenia.
Automatyczny transport wewnętrzny
Zauważalny jest wzrost znaczenia, skali i złożoności procesów logistycznych takich jak: zarządzanie przepływem surowców, materiałów do produkcji i wyrobów gotowych. Do ich sprawnego funkcjonowania niezbędne jest zintegrowane, systemowe i dobrze dopasowane do potrzeb wsparcie wykorzystujące technologie informatyczne, a coraz częściej także specjalizowaną automatykę.
Na przykład automatyczne systemy transportu wewnętrznego umożliwiają bezobsługowy transport standaryzowanych ładunków w obrębie budynków – również pomiędzy różnymi kondygnacjami. Transportem przesyłek w różnych instytucjach, bankach, bibliotekach czy szpitalach zajmują się sterowane mikroprocesowo systemy wózków i przenośników UniCar. Przedsiębiorstwa przemysłowe chętnie korzystają z bardzo elastycznego rozwiązania o nazwie MultiCar. Systemy poczty pneumatycznej natomiast służące do transportu przedmiotów o mniejszych gabarytach znajdują szerokie zastosowanie w przedsiębiorstwach przemysłowych, handlowych, jak i jednostkach służby zdrowia. Głównymi zaletami tego typu rozwiązań jest ich niezawodność, szybkość i prostota obsługi.
– Odpowiednią implementacją automatycznego transportu wewnętrznego można nieco poprawić współczynnik wykorzystania dostępnej przestrzeni, ale tylko w dość ograniczonym zakresie. Przykładem prostego rozwiązania jest transportowanie jednostek ładunkowych na przenośniku poprowadzonym górą, na odpowiednim podeście. W określonych sytuacjach przestrzeń pod tym podestem można wykorzystać dla celów magazynowych – twierdzi Andrzej Michalski, Dyrektor sprzedaży w spółce Logzact.
Automatyczne magazyny wysokiego składowania
Systemami, które zapewniają najlepsze z możliwych wykorzystanie dostępnej przestrzeni magazynowej, są przede wszystkim automatyczne magazyny wysokiego składowania, zarówno paletowe, o wysokości do 45 m, jak i pojemnikowe, których wysokość może osiągać 24 m. – Niezaprzeczalne korzyści wynikające z możliwości wykorzystania dostępnej przestrzeni w pionie (wózkami paletowymi można obsługiwać palety na wysokości do zaledwie 11–12 m; dla małych ładunków wysokości regałów muszą być z kolei dostosowane ergonomicznie do wzrostu magazyniera), to oczywiście nie wszystko. Dzięki różnorodnym metodom składowania palet lub pojemników na głębokość (palety: double depp, triple-deep, quadruple-deep, metody satelitarne; pojemniki: double deep, triple-deep, quadruple-deep) minimalizuje się liczbę korytarzy dostępowych. Ponadto korytarze dostępowe są najczęściej wyraźnie węższe, niż w przypadku magazynów ręcznych – twierdzi Andrzej Michalski.
NAJCZĘŚCIEJ ROZPATRYWANYM I WDRAŻANYM RODZAJEM PRZEDSIĘWZIĘCIA AUTOMATYKI SĄ AUTOMATYCZNE STREFY SKŁADOWANIA Z URZĄDZENIAMI KLASY AS/RS ORAZ AUTOMATYCZNE SYSTEMY TRANSPORTU WEWNĘTRZNEGO.
Elementy automatyki magazynowej zdecydowanie zmniejszają czas i ilość operacji ręcznych, a także przestrzeni niezbędnej do ich realizacji. Umożliwiają łączenie i rozdzielanie tras, buforowanie, przyspieszanie, blokowanie, pozycjonowanie czy kompletowanie ładunków. Dzięki zastosowaniu wind, obrotnic, stołów krzyżowych, manipulatorów, spychaczy, przenośników ukośnych czy łukowych, rozmaitych nośników i napędów możliwe jest pokonanie drogi o dowolnym przebiegu.
– Niemal każdy projekt, w którym przewidywana jest zawansowana automatyzacja procesów magazynowych, przynosi korzyści w postaci znacznie lepszego wykorzystania powierzchni magazynowej – twierdzi Magdalena Choquet ze spółki SDI Group Poland.
Przykładem może być rozwiązanie zastosowane przez firmę Magna Automotive. Nadrzędnym celem optymalizacji magazynu było uwolnienie powierzchni magazynowej pod instalację nowych maszyn produkcyjnych, a także przeprowadzenie wdrożenia przy minimalnych zakłóceniach bieżącej produkcji. Projekt systemu magazynowania i transportowania bocznych paneli do samochodów opracował SDI Group UK. – Na etapie weryfikacji istniejącego stanu wykorzystania powierzchni okazało się, że hala mieszcząca część produkcyjną i magazynową miała 10 m wysokości, jednak najwyższe urządzenia miały wysokość nie większą niż 4 m. Nietrudno było obliczyć, że ok. 60 proc. objętości całego budynku nie było właściwie wykorzystane. SDI zaproponowało wybudowanie dwupoziomowej antresoli o powierzchni całkowitej 1700 mkw. Przeniesienie części aktywności na antresolę zwolniło 1050 mkw. powierzchni na poziomie 0. Ta dodatkowa powierzchnia została przeznaczona na nowe maszyny produkcyjne – wyjaśnia Magdalena Choquet. Montaż antresoli powiązano z wdrożeniem zupełnie nowego sposobu magazynowania i transportu paneli – zastosowano bowiem system transportu podwieszanego, co zarówno znacznie podniosło wydajność przemieszczania, towaru jak i jego dostępność. W sumie więc Magna Automotive mogła zrezygnować z planów relokacji całego magazynu i produkcji do nowego obiektu.
Inny przykład dotyczy firmy Abercrombie & Fitch. W 2011 r. SDI Group zainstalowała w centrum dystrybucyjnym marki (operator: TNT Fashion) Sorter FSU (Flexible Sorting Unit). W zeszłym roku firma zdecydowała o montażu drugiego sortera – nowa jednostka ulokowana jest nad pierwszym sorterem, na podeście technicznym na wysokości 5,5 m. Zarówno dla A&F, jak i dla operatora ważne było zapewnienie wymaganej przepustowości magazynu, przy równoczesnym obniżeniu kosztów operacyjnych. – To oznaczało raczej zoptymalizowanie wykorzystania kubatury budynku, niż zwiększenie jego powierzchni, która wynosi zaledwie 29 000 mkw. Dlatego też drugi Sorter FSU, będący bliźniaczą repliką pierwszego urządzenia, został zamontowany dokładnie nad pierwszą jednostką – tłumaczy Magdalena Choquet.
Podobne rozwiązanie zastosowano w spółce No Limit. Również w tym przypadku Sorter PTU (Push Tray Unit) został umieszczony na najwyższym poziomie podestu wznoszącego się na wysokość 7 m. Dzięki temu maksymalnie zwiększono wykorzystanie powierzchni magazynu (9000 mkw.) – na niższych poziomach pod sorterem znajdują się strefy przyjęcia towaru oraz wysyłki.
Optymalizacja powierzchni magazynowej
Przykładem firmy, w której wdrożenie automatyki magazynowej skutecznie wpłynęło na optymalizację powierzchni magazynowej, jest Grupa Topex. Na podstawie dostarczonych danych oraz analizy struktury działania przedsiębiorstwa została dobrana przez firmę Logzact odpowiednia technologia, której zadaniem było zwiększenie wydajności procesu kompletacji oraz dystrybucji wyrobów gotowych. W zakres projektu wchodził również opis nowych procesów wykorzystujących system WMS oraz komunikację bezprzewodową w obrębie magazynu.
Automatyczny magazyn paletowy został zaprojektowany z myślą o składowaniu palet jednorodnych oraz jako strefa buforowa, służąca do uzupełniania stanów pozostałych obszarów. Wstępna pojemność wynosi około 11 000 palet.
ELEMENTY AUTOMATYKI MAGAZYNOWEJ ZDECYDOWANIE ZMNIEJSZAJĄ CZAS I ILOŚĆ OPERACJI RĘCZNYCH, A TAKŻE PRZESTRZENI NIEZBĘDNEJ DO ICH REALIZACJI. UMOŻLIWIAJĄ ŁĄCZENIE I ROZDZIELANIE TRAS, BUFOROWANIE, PRZYSPIESZANIE, BLOKOWANIE, POZYCJONOWANIE CZY KOMPLETOWANIE ŁADUNKÓW.
Zdaniem Andrzeja Michalskiego automatyczny magazyn pojemnikowy w przyszłości ma stać się obszarem kompletacji. System przenośników jest zaprojektowany w taki sposób, aby możliwa była kompletacja wszystkich grup towarowych zgodnie z analizą ABC. W procesie zastosowano system Pick-by-Light kierujący operatora stacji, za pomocą strumienia światła, do poszczególnych pozycji zamówienia.
Na przełomie lat 2009 i 2010 zrealizowany został pierwszy etap inwestycji. Uruchomiono system przenośników o wydajności kompletacji około 700 kartonów na godzinę. W przyszłości wartość ta ma być podwojona.
Każda ze stacji obsługiwana jest jednocześnie przez 2 osoby. Składa się ona z przenośnika dostarczającego puste kartony, półki kompletacyjnej oraz regałów. Przed pracownikiem znajdują się regały przepływowe uzupełniane z tyłu pełnymi opakowaniami zbiorczymi. Jest to asortyment z grupy „Super A” – najszybciej rotującej. Takie położenie gwarantuje szybki dostęp i ogranicza czas operacji do minimum. Za plecami operatora stacji umieszczone zostały regały z towarem z grup A i B. Natomiast w środku pętli przenośników miejsce znalazł asortyment grupy C. Takie rozstawienie umożliwiło zebranie na niewielkiej przestrzeni około 4500 indeksów towarów.
Prace nad drugim etapem realizacji, czyli wykonaniem automatycznego magazynu pojemnikowego i automatycznego magazynu paletowego, rozpoczęły się wiosną 2011 r. i trwały do sierpnia 2012 r.
