Magna Automotive jest głównym dostawcą komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego. Zakład produkcyjny Magna Automotive w Burton Business Park (Burton-on-Trent, Wielka Brytania) stanowi część Interiors Division. Zakład ten specjalizuje się w dostawach modelowanych wtryskowo wewnętrznych paneli drzwi samochodowych do pobliskiej fabryki samochodów. Zamówienia paneli do dwóch różnych modeli samochodów realizowane są na zasadach just-in-time – zamówienia przyjmowane są z jedynie czterogodzinnym wyprzedzeniem!

 

 

Chociaż zakład produkuje panele drzwiowe tylko dla dwóch modeli samochodów, oferta dla konsumenta zawiera wiele różnych opcji uzależnionych od projektu wnętrza pojazdu. Ze względu na planowaną zmianę modelu w pierwszej połowie 2008 r., Magna Automotive była zmuszona do podniesienia liczby opcji paneli pasujących zarówno do produkowanych, jak i świeżo wdrażanych modeli. Liczba oferowanych opcji wzrosła o około 17%. W rezultacie, konieczne stało się zwiększenie powierzchni produkcyjnej przeznaczonej dla nowych, dodatkowych urządzeń. Wyzwanie, przed którym stanęła firma, polegało więc na znalezieniu najbardziej elastycznego i korzystnego z punktu widzenia kosztów rozwiązania, które zapewniałoby utrzymanie wyśrubowanych wymagań klientów. Dodatkowo firmie zależało na porównaniu kosztów nowego rozwiązania z kosztami przeprowadzki do większego budynku mieszczącego się w tej samej miejscowości.

 

 

Magna Automotive zwróciła się z prośbą do SDI Group UK o zaprojektowanie systemu magazynowania i transportowania paneli wytwarzanych w części produkcyjnej. Główne cele optymalizacji zakładały przede wszystkim uwolnienie powierzchni magazynowej pod instalację nowych maszyn produkcyjnych, a także przeprowadzenie wdrożenia przy minimalnych zakłóceniach bieżącej produkcji.

Do listy głównych celów dodano również niezwykle istotne dla Magna Automotive cele drugorzędne takie, jak: wzrost wydajności w przeliczeniu na roboczogodzinę, lepsza kontrola procesów, możliwość śledzenia na bieżąco poszczególnych aktywności, przygotowanie systemu na wzrost biznesu planowany na nadchodzące lata.

 

 

System podwieszanych przenośników Dodatkowa powierzchnia: Wysokość hali, mieszczącej część produkcyjną i magazynową, wynosiła 10 metrów, jednak najwyższe urządzenia miały wysokość nie większą niż 4 metry. Nietrudno obliczyć, że ok. 60% objętości całego budynku nie było właściwie wykorzystane. SDI zaproponowało wybudowanie dwupoziomowej antresoli o powierzchni całkowitej 1700 m2. Przeniesienie części aktywności na antresolę zwolniło niemal 1000 m kw powierzchni na poziomie 0. Ta dodatkowa powierzchnia została przeznaczona na nowe maszyny produkcyjne. Magna Automotive mogła zrezygnować z planów relokacji całego magazynu i produkcji do nowego obiektu.

 

 

System podwieszanych przenośników: Usprawnienie przepływu wyprodukowanych elementów oraz ich magazynowanie oparte zostało na systemie podwieszanych przenośników, wykorzystywanych do tej pory głównie w branży odzieżowej – do transportu pojedynczych sztuk czy zestawów odzieży na wieszakach. Niestandardowe zastosowanie trakcji podwieszanych szyn i „wieszaków” do przenoszenia i magazynowania poszczególnych paneli stanowiło przełom w fazie projektowej. System ostatecznie wdrożony w Magna Automotive posługuje się w pełni zautomatyzowanymi transporterami. Już na etapie produkcji, po zakończeniu procesu formowania paneli, są one umieszczane na specjalnie zaprojektowanych wieszakach, a następnie przemieszczają się bez udziału operatora do części magazynowej (antresola) lub od razu do części przygotowania wysyłki w strefie wysyłkowej magazynu. Pewnym wyzwaniem dla SDI było takie zaprojektowanie przesuwu wyrobów gotowych, aby uniknąć potencjalnie możliwego ocierania się paneli o siebie podczas podróży pomiędzy różnymi poziomami antresoli (np. z produkcji na poziom górny, czy też z części magazynowej na poziom 0 do wysyłki). Zdecydowano, że jakość tego procesu będzie zapewniona poprzez zastosowanie pięciu pionowych wind specjalnie skonstruowanych do tego celu. Inne ciekawe zagadnienie, stojące przed projektantami SDI, to różnorodna waga paneli, od 11 do 38 kg, która miała znaczny wpływ na różnice w szybkości przesuwu poszczególnych wieszaków, na przykład na zakrętach szyn. Dlatego też w newralgicznych punktach systemu zastosowano 250 innowacyjnych stoperów szczotkowych, które miały za zadanie regulować (wyrównywać) prędkość, z jaką przemieszczają się transportery z panelami.

System IT: innowacyjny system WCS (Warehouse Control System – System Sterowania Procesami w Magazynie) dostarczony przez SDI Group pozwolił na poprawę całościowej kontroli zakładu produkcyjnego i podniesienie jakości zarządzania. Z kolei stopień zaawansowania systemu, choć nie stanowił początkowo elementu specyfikacji klienta, umożliwił firmie lepszą kontrolę stanów magazynowych, planowanie produkcji oraz sprawdzanie ilości wytworzonych wyrobów.

 

Dla potrzeb WCS, firma SDI dostosowała Wonderware System Platform. Wyboru dokonano na podstawie wieloletniego doświadczenia z technologią WonderwareInTouch. Nigel King, Starszy Konsultant ds. Oprogramowania SDI Group twierdzi, że: „Technologia obiektowa Wonderware przynosi ogromne korzyści, kiedy rozważa się wymagania co do terminu realizacji projektu, a to dzięki nowym możliwościom oprogramowania dostępnego w Wersji 3”. Wybór Wonderware System Platform był jednym z czynników sukcesu całego projektu.

 

Oprogramowanie użytkownika zapewnia całkowitą kontrolę nad każdą fazą procesu produkcji, od wytworzenia części, poprzez przechowanie, do przeniesienia na powierzchnię antresoli i do miejsca składowania. System kontroluje nie tylko automatyczne magazynowanie i proces pobierania produktów, ale też cały cykl przepływu każdej części od wytworzenia i produkcji do punktu wysyłki.

Ekrany operatorów zaprojektowano z myślą o prostocie użytkowania oraz minimalizacji wkładu operatora. Oznacza to możliwość szybkiego przyuczenia nowych operatorów do obsługi sprzętu.

Ponadto, każda jednostka PC wyświetla wizualizację przyrządów sterowniczych z przydatną funkcją powiększania obrazu (jest to możliwe dzięki umieszczeniu 3500 sensorów w obrębie systemu transporterów). Tym samym inżynierowie i operatorzy mają dostęp do szczegółowej diagnostyki z poziomu hali produkcyjnej.

Operatorzy mają też dostęp do szczegółowych danych magazynowych z podziałem na lokalizacje. Dane dotyczące miejsca przeznaczenia wszystkich wieszaków podróżujących wzdłuż systemu przenośników wyświetlane są w czasie rzeczywistym. Operator może przywołać historię przemieszczania się każdego wieszaka przechodzącego przez system.

 

System dostarcza ponadto historycznych danych operacyjnych, przechowywanych i zestawianych dla celów sprawozdawczych, czyli realizuje czynności do tej pory wykonywane ręcznie.

 

 

Instalacja została przeprowadzona zgodnie z harmonogramem, co pozwoliło Magna Automotive dotrzymać terminów dostaw części do linii montażowych samochodów. Fazy projektowa i budowy systemu zapewniły brak przestojów i wymuszonych przerw w pracy magazynu. Dzięki temu Magna Automotive było w stanie spełnić swoje zobowiązania wobec klientów bez konieczności przerywania produkcji w fazie instalacyjnej.

 

"Przez cały okres projektowania, budowy i instalacji SDI Group UK była cenionym członkiem naszego zespołu, prezentującym elastyczne podejście do efektywnego zarządzania dynamicznym projektem w ramach ustalonego budżetu i harmonogramu prac." – mówi Nick Towers (Magna Automotive).

 

 

Grupa SDI spełniła wymagania, stanowiące główne i dodatkowe założenia do projektu, co w efekcie przyniosło mierzalną poprawę wyników biznesowych, zapewniającą szybki zwrot z inwestycji:

•     Lepsze wykorzystanie dostępnej powierzchni poprzez uwolnienie 1050 m2 dla celów produkcyjnych;

•     Wzrost wydajności, odpowiadający potrzebom produkcyjnym i wymogom przyszłego rozwoju;

•     Terminowa realizacja: projekt, instalacja i doprowadzenie do pełnej funkcjonalności zaprojektowanego rozwiązania zabrało tylko 10 miesięcy; realizacja bez przestojów w produkcji;

•     Podwyższona wydajność poprzez wzrost dostępności pracowników, skutkująca restrukturyzacją 8% załogi;

•     Zwiększenie funkcji kontrolnych systemu w obszarach: magazyn surowców, planowanie produkcji, magazyn wyrobów gotowych i półproduktów; dostępność zaawansowanych funkcji automatycznej sprawozdawczości.

Bez względu na obecną sytuację gospodarczą i trudności, przez które przechodzi cały przemysł samochodowy, Magna Automotive posiada o wiele wydajniejszy system produkcji, zapewniający firmie korzyści finansowe na przyszłość.

 

Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ