Bez wsparcia informatycznego wielu firmom na współczesnym rynku działać byłoby trudno. Coraz częściej w analizach pojawia się pojęcie tzw. ogólnej efektywności sprzętu (OEE, ang. Overall Equipment Effectiveness), będące miarą tego, jak dobrze wykorzystywana jest baza produkcyjna (zaplecze, czas, materiały). Mateusz Amroziński, Key Account Manager, FANUC Polska, zaznacza, że OEE jest wskaźnikiem, który pomaga w ocenie wydajności linii produkcyjnej. – IoT (Internet of Things) może być wykorzystywane do poprawy OEE poprzez zapewnienie szczegółowych i dokładnych danych na temat maszyn oraz linii produkcyjnych, co umożliwia bardziej efektywne zarządzanie nimi – dodaje M. Amroziński. Podobne opinie wyrażają też inni dostawcy rozwiązań. Marek Wiązowski, Specjalista ds. Content Marketingu, Quantum Qguar, przypomina, że IoT pozwala na szybki i bezproblemowy przepływ danych w czasie rzeczywistym, a dzięki niemu urządzenia oraz oprogramowanie w hali produkcyjnej są w stanie komunikować się, wchodzić w interakcje i realizować złożone zadania bez pomocy człowieka. – W praktyce IoT umożliwia automatyczne gromadzenie danych z wielu źródeł, w tym m.in. tych dotyczących stanu urządzeń, poziomu konsumpcji energii elektrycznej czy innych mediów – tłumaczy M. Wiązowski, dodając, że rozwiązania IoT pomagają poprawić wartości OEE na wiele sposobów, w tym w monitorowaniu jakości produktów czy konserwacji predykcyjnej maszyn i urządzeń.

Ireneusz Borowski, Country Manager na Polskę, Dassault Systèmes, twierdzi, że OEE może zrewolucjonizować każdy etap procesu produkcyjnego. – Roadmapy producentów dotyczące zwiększania wydajności OEE będą się różnić w zależności od unikalnych łańcuchów dostaw, procesów produkcyjnych, cykli życia produktu i zakresu danych produkcyjnych, aż do poziomu pojedynczych urządzeń. Stabilizacja wydajności maszyn jest czynnikiem, który skłania większość producentów do przyjęcia wskaźnika OEE w pierwszej kolejności. W miarę jak poszczególne maszyny i linie produkcyjne się stabilizują, OEE odzwierciedla niezawodność produkcji. Ze względu na cały swój wkład w poprawę wydajności produkcji, nie powinien być stosowany jako jeden, ostateczny miernik jej wydajności. Zamiast tego, najlepiej umieścić wskaźniki OEE na dashboardzie, co pozwoli na rozszerzenie wglądu w dostępność, wydajność i jakość w szerszym wymiarze – tłumaczy I. Borowski opowiadając o walorach podejścia platformowego, np. 3DEXPERIENCE (Dassault Systèmes), zapewniającego organizacjom holistyczny wgląd w czasie rzeczywistym w ich działalność biznesową i cały ekosystem. Łączy ludzi, pomysły, dane i rozwiązania we współdzielonym środowisku i oferuje dostęp do jednej wersji danych, dzięki czemu różne działy mogą współpracować nad projektem i wnosić do niego unikatowe doświadczenia.

Standard czy coś ekstra?

Mierzenie efektywności wykorzystania maszyn przestaje być kaprysem, staje się, również w polskich realiach, standardem. Bartłomiej Rutkowski, Sales Manager, CFI Systemy Informatyczne, VENDO.ERP®, przypomina, że wiele firm w ostatnich latach borykało się z zerwanymi łańcuchami dostaw, wahaniami cen surowców, utratą zamówień lub brakiem ich uprzedniej powtarzalności. To, co się wydarzyło, oraz perspektywy związane z rynkiem spowodowały, że zaczęto szukać oszczędności we własnej działalności, starając się poprawić wydajność procesów. Gdy stało się oczywiste, że posiadanie odpowiedniej wiedzy, a konkretnie analiza pozyskiwanych danych, pozwoli na wprowadzanie odpowiednich zmian, wielu przedsiębiorców zdecydowało się opomiarować swoje procesy i zasoby. – Dziś realia w polskich fabrykach są często diametralnie inne niż jeszcze kilka lat temu. Jako dostawca rozwiązań do zarządzania produkcją widzimy znaczący wzrost świadomości i potrzeb w powyższym obszarze, aczkolwiek w wielu projektach, jakie realizujemy, naszym zadaniem staje się również edukowanie przedsiębiorców. Dzielimy się wiedzą i doradzamy, proponujemy najlepsze dla danej branży rozwiązania. Jest sporo do zrobienia, ale można powiedzieć, że mierzenie efektywności staje się już standardem w przedsiębiorstwach produkcyjnych w naszym kraju – tłumaczy B. Rutkowski.

Do tych, którzy twierdzą, że mimo rosnącej świadomości znaczenia pomiaru efektywności wykorzystania maszyn, dedykowane do tego narzędzia wspomagające zarządzanie nie są wykorzystywane w należytym stopniu, należy Dariusz Kras, Product Manager ds. systemów produkcyjnych, OPTeam. Dodaje, że większy nacisk kładzie się na koszty związane z wykorzystaniem zasobów materiałowych niż maszynowych. – Koszty użytkowania urządzeń, serwisów, awarii i przestojów często zaliczane są do kosztów ogólnowydziałowych, przez co trudno czasami o jednoznaczne wyliczenie kosztów jednostkowych. Tak więc niska automatyzacja stanowisk pracy i brak bezpośredniej kontroli maszyn nie pozwalają dokładnie określić stopnia i kosztu wykorzystania urządzeń na potrzeby realizacji określonych operacji w zleceniach produkcyjnych – wylicza D. Kras.

Fakt, że właściwie w każdym zakładzie produkcyjnym używane są mniej lub bardziej zaawansowane metody wyliczania wskaźników efektywności produkcji, jednakże brak jest ogólnie przyjętych standardów, zgodnych z normą ISO 22400 lub zalecanych przez www.oee.com, przypomina Roman Nowak, Dyrektor ds. systemów napędowych i serwisu, Lenze Polska. – Problemem jest też to, że często te wyliczenia są przeprowadzane w sposób manualny i bazują na informacjach podawanych przez poszczególnych operatorów maszyn, które to nie zawsze są zgodne z rzeczywistością – stwierdza nasz rozmówca. Podobną opinię wyraża Paweł Kaleta, Junior Software Engineer, DSR, zaznaczając, że kluczem przy pomiarze wskaźnika OEE jest to, aby był wyznaczany zgodnie ze standardami wspomnianej normy ISO 22400, tymczasem niekiedy firmy stosują zmodyfikowane przez siebie wskaźniki OEE, co odzwierciedla ich wydajność produkcji, natomiast uniemożliwia porównanie tego wskaźnika z mierzonymi w ustandaryzowany sposób.

Mateusz Kluba, Product Owner obszaru Produkcja, BPSC, jest zdania, że małe zakłady (takie, w których większość procesów wytwórczych odbywa się przy pomocy pracy ludzkiej) poradzą sobie bez IT. W nich przykłada się mniejszą uwagę do raportowania danych dotyczących maszyn, a większy nacisk kładzie się na wskaźniki wynikające z pracy załogi. – W przedsiębiorstwach bardziej zautomatyzowanych, które posiadają rozbudowany park maszynowy, mierzenie wskaźnika OEE jest już standardem. Podejście do tej kwestii w polskich zakładach, jest uzależnione od tego, na którym etapie cyfrowej transformacji jest firma, czy bliżej jej do Przemysłu 3.0, czy już może do 4.0 – dodaje M. Kluba.

OEE pomoże idei Kaizen

Dość oczywiste jest, że wiedza o procesach i posiadanych zasobach jest fundamentem filozofii Kaizen. – Informacje zawarte w wskaźnikach OEE pozwalają na identyfikację problemów i obszarów do poprawy, co jest kluczowe w realizacji zasad Kaizen, czyli ciągłego doskonalenia – potwierdza P. Kaleta (DSR). Dzięki wiedzy wynikającej z wskaźników OEE, można określić, które elementy procesu produkcyjnego są szczególnie istotne dla osiągnięcia maksymalnej efektywności. Wiedza ta jest również ważna w kontekście realizacji zasad Lean Production, ponieważ pozwala na eliminację strat i marnotrawstwa.

– Jeśli chcemy wdrażać nowe rozwiązania, aktualizować obecne, pracować nad ciągłym udoskonaleniem organizacji, to musimy posiadać wiedzę i otrzymywać informacje zwrotne – mówi B. Rutkowski (CFI Systemy Informatyczne). Wiedza otrzymywana ze wskaźników wydajnościowych (w tym OEE) i informacje od uczestników procesów pozwalają podejmować decyzje o kierunku wdrażanych zmian. – Bez danych nie byłoby możliwe zadawanie pytań – metoda 5 Why, bo nie otrzymywalibyśmy odpowiedzi lub – co gorsza – odpowiedzi byłyby rozbieżne z rzeczywistością. Dane (odpowiedzi) i ich jakość wpływają również na kierunek i jakość kolejnych, zadawanych pytań. Dopiero w efekcie tych zintegrowanych działań możemy doskonalić procesy. Tylko wówczas otrzymamy miarodajne, odpowiadające rzeczywistości odpowiedzi dotyczące kluczowych obszarów naszego biznesu. Czy potrzebujemy unowocześnić park maszynowy? Czy zwiększyć ilość stanowisk? Czy potrzebujemy większej obsady stanowisk, czy inaczej zaplanować posiadane zasoby? Czy potrzeba wdrożyć działania w dziale utrzymania ruchu? Czy edukować pracowników? A być może popracować nad regulaminem wynagradzania? – wylicza B. Rutkowski.

Adrian Stelmach, Dyrektor Pionu IT, AmiSter, zauważa, że jeżeli mamy uniwersalny park maszynowy, w którym więcej niż jedną maszynę można dostosować do produkcji danego komponentu, jesteśmy w stanie lepiej planować zarówno inwestycje, jak i działania naprawcze czy prewencyjne. Możliwość korzystania z systemu Andon OEE z poziomu przeglądarki internetowej, sieci zakładowej daje każdej uprawnionej osobie możliwość wglądu, co dzieje się na maszynie. – Do tego możemy uruchomić moduł wiadomości SMS albo powiadomień e-mail. Jeśli coś niepokojącego zaczyna się dziać, np. mamy odchylenie od OEE lub składowej OEE, informujemy konkretne osoby, które są w stanie sprawnie i dynamicznie (patrząc na pozostałe maszyny i plany na tych maszynach) podejmować decyzje – informuje A. Stelmach.

To, że sam wskaźnik OEE bez szczegółowej wiedzy na temat sposobu jego wyliczenia i specyfiki działania danego przedsiębiorstwa nie daje nam właściwie nic, potwierdza Dariusz Kacperczyk, Doradca Zarządu, eq system. Zupełnie inaczej wygląda OEE w przypadku produkcji dużych serii, inaczej w przypadku krótkich serii i częstych przezbrojeń czy produkcji wyrobów spersonalizowanych. – W każdym wypadku OEE należy rozpatrywać w połączeniu z innymi wskaźnikami w organizacji. Przykładowo: co z tego, że OEE jest wysoki, jeśli produkujemy wyrób, który trafia na magazyn i tworzy dodatkowe koszty w postaci utrzymywania wysokich stanów magazynowych? Albo OEE bardzo niski, ale to dlatego, że zakład posiada bardzo rozbudowany park maszynowy, gdzie fundusz nominalny dostępności jest bardzo wysoki, a jego współczynnik wykorzystania spada nawet poniżej 50%, co daje w efekcie OEE na poziomie 45%, jednak przedsiębiorstwo w każdej chwili jest w stanie wyprodukować szybko dowolny element, zdobywając w ten sposób mocniejszą pozycję konkurencyjną na rynku? Analiza zmian wartości wskaźnika OEE konkretnej maszyny lub linii produkcyjnej w czasie może posłużyć nam do oceny skuteczności działań optymalizacyjnych. Istotna jest zmiana wskaźnika, a nie jego wartość bezwzględna – mówi D. Kacperczyk.

R. Nowak (Lenze Polska) potwierdza znaczenie wiedzy na temat osiąganych wskaźników OEE. Mając porównawcze informacje o podobnych procesach produkcyjnych, możemy zaplanować usprawnienia, skupiając się na tych obszarach, w których osiągane wskaźniki są najniższe. Istotne jest precyzyjne określenie przyczyn zaistniałych przestojów. Dostęp do wiarygodnych danych na temat pracy maszyn i ich faktycznego wykorzystania jest też ważny dla producentów maszyn (OEM). Analiza historycznych danych produkcyjnych oraz zaistniałych awarii pozwala na optymalizację pracy maszyny, pomaga im ulepszać przyszłe rozwiązania.

Pomagają robić to efektywniej

R. Nowak (Lenze Polska) zwraca uwagę na to, że Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT) opiera się na technologiach umożliwiających łączenie urządzeń przemysłowych i systemów, by gromadzić oraz analizować dane. Naturalne jest więc to, że rozwój technologii informatycznych ułatwia i uwiarygadnia wyznaczenie OEE. – Wskaźniki wyliczane są w czasie rzeczywistym w sposób automatyczny, co przyśpiesza ich dostępność. Dane są pozyskiwane bezpośrednio z maszyny, co eliminuje najmniej wiarygodny w całym procesie „czynnik ludzki”. Przy zastosowaniu obiektywnych algorytmów programowych można uzyskać wyniki pomocne w optymalizacji procesów. Systemy umożliwiają również prezentacje tych danych na odpowiednio przygotowanych dashboardach – dodaje R. Nowak.

Postępująca globalna cyfryzacja z pewnością napędza rozwój rynku rozwiązań Internetu Rzeczy (IoT) i sztucznej inteligencji (AI). B. Rutkowski (CFI Systemy Informatyczne) podkreśla, że stosowane dziś narzędzia oparte o technologie bezprzewodowe o niskim poborze energii umożliwiają stworzenie w przedsiębiorstwie cyfrowego ekosystemu opartego na danych. Do tego rozwój narzędzi Big Data i sztucznej inteligencji wspierają analizę ogromnej ilości informacji i dostarczają użytkownikom niemalże „na tacy” gotowe rozwiązania.

A. Stelmach (AmiSter) zauważa, że IoT przyśpiesza komunikację. Postój na jednej maszynie pewnego ciągu technologicznego może od razu poinformować o przestoju kolejne elementy tego ciągu. Do tego dochodzi synergia pomiędzy różnymi poziomami danych. Automatyczne OEE może być częścią systemu MES. Część danych może być również przesłana do systemu ERP (przede wszystkim danych związanych z rozliczeniem planu produkcyjnego czy aktualną wydajnością na koniec planu). Bieżąca kontrola wydajności może się odbywać na poziomie inteligentnego systemu Andon lub na poziomie systemu klasy MES i dashboardów KPI, zbudowanych na potrzeby wizualizacji procesów. – Coraz większe są możliwości i przepustowość przesyłu danych oraz obsługa dużej ilości danych, dzięki dodatkowemu oczujnikowaniu. Należy również zwrócić uwagę na łatwiejsze połączenie różnego rodzaju czujników przez wyspy inteligentne. W takim przypadku nie trzeba tych czujników oprogramowywać w systemach automatyki. Można bezpośrednio przetworzoną informację (temperatura czy licznik produkcyjny) wysyłać do systemu informatycznego, bez ingerencji w maszyny. To oczywiście także sprawia, że wdrażanie systemów w starszych parkach maszynowych staje się bezpieczne – mówi A. Stelmach. 

D. Kras (OPTeam) zwraca uwagę na to, jak duży wpływ na monitorowanie produkcji i poprawę OEE mają mechanizmy stosowane w systemach dziedzinowych, jak zintegrowany z zasobem produkcyjnym moduł Machine Data Control w systemie TimeLine ERP, a także czujniki montowane na maszynach, które pozyskują informacje o realizowanych operacjach technologicznych. – Dostępne systemy informatyczne dla produkcji w połączeniu z dodatkowymi rozwiązaniami łączą więc ludzi, dane, rzeczy i usługi zgodnie z ideą IoT i założeniami koncepcji Przemysłu 4.0 – dodaje przedstawiciel OPTeam.

Dość przewrotnie traktuje te kwestie D. Kacperczyk (eq system). – Może wyda się to kontrowersyjne, ale uważam, że wskaźnik OEE ma się nijak do trendów związanych z Przemysłem 4.0. Wskaźnik OEE po raz pierwszy został zdefiniowany w latach 80. ubiegłego wieku, kiedy nikt jeszcze nie myślał o Industry 4.0. Opisywał on wówczas zupełnie inne realia działania firm produkcyjnych. Z kolei Przemysł 4.0 to koncepcja mówiąca o autonomicznych fabrykach, które zapewniają elastyczne i adaptacyjne procesy produkcyjne, rozwiązujące problemy pojawiające się w zakładzie produkcyjnym o dynamicznych, szybko zmieniających się warunkach brzegowych w świecie o rosnącej złożoności i zmiennym otoczeniu. Ważniejsze jest tu zaspokojenie potrzeb klienta w akceptowalnej przez niego cenie i terminie, nawet kosztem niższego OEE. Jedynie mogę się zgodzić ze stwierdzeniem, że procesy automatyzujące pobieranie danych z maszyn wpływają na sprawniejsze wyliczanie wskaźnika OEE, ale automatyzacja to domena Przemysłu 3.0, który dopiero jest podwaliną dla Przemysłu 4.0 – tłumaczy nasz rozmówca.

Lista narzędzi

CFI Systemy Informatyczne dostarcza VENDO.ERP^®, ekosystem klasy ERP, narzędzie do sterowania i zarządzania produkcją oraz logistyką magazynową. – Wspieramy klientów w prowadzeniu biznesu, przede wszystkim w obszarach planowania produkcji z wykorzystaniem sztucznej inteligencji (APS VENDO.Alice), realizacji produkcji (MES oparty o rozwiązania IoT – dedykowane czujniki, integracje ze sterownikami maszyn czy sieciami przemysłowymi), rozliczeniem produkcji i przypływami surowców oraz materiałów (WMS), wykorzystując przy tym nowoczesne narzędzia analiz biznesowych (BI, Controlling) oraz rozwiązania mobilne, na wsparciu działów sprzedaży (w tym portale sprzedażowe B2B, platformy e-commerce) i administracyjnych kończąc. Dzięki temu, że VENDO.ERP^® jako spójna całość tworzy ekosystem komplementarnych i nowoczesnych rozwiązań Pzemysłu 4.0 możemy wspierać kompleksowo przedsiębiorstwa naszych klientów skupionych na doskonaleniu procesów zgodnie z filozofią Kaizen w nieustannym rozwoju – opowiada B. Rutkowski (CFI Systemy Informatyczne).

A. Stelmach (AmiSter) zachęca do zainteresowania np. produktem Andon OEE, który zbiera dane bezpośrednio z maszyny, automatyzuje raportowanie, liczenie OEE w czasie rzeczywistym, a także rozdysponowuje OEE i informacje związane z maszyną do uprawnionych osób. Rozwiązanie zbudowano w technologii webowej i dostosowane do gromadzenia dużej ilości danych, a także sprzężenia z otoczeniem, jak systemy CMMS, MES, ERP, WMS. – Moduł może być rozbudowany do innych proponowanych przez nas rozwiązań — portalu produkcyjnego, MES, Traceability czy planowania i dystrybucji zleceń produkcyjnych. Jest to komplementarne narzędzie, które daje pełne możliwości raportowania, wizualizacji oraz monitorowania zarówno wskaźników biznesowych, jak i wskaźników operacyjnych i technologicznych, związanych z procesem wytwarzania w dowolnych firmach produkcyjnych – uzupełnia A. Stelmach.

Eq system oferuje platformę XPRIMER, która w obszarze MOM (Manufacturing Operations Management) wspiera kompleksowo procesy zarządzania produkcją. Moduł XPRIMER.MES dostarcza m.in. dane do wyliczenia poszczególnych składowych wskaźnika OEE dla konkretnej maszyny. Z kolei moduł XPRIMER.IoT pozwala na automatyczne zbieranie danych w procesie. – Zastosowanie IoT w naszej platformie nie tylko poprawia jakość zbieranych danych, czas ich pozyskania i odciąża operatorów, ale umożliwia też dalsze, skuteczne przekazywanie informacji on-line do innych systemów wspierających zarządzanie produkcją (APS, WMS, CMMS, ERP). Jest to krok w kierunku Przemysłu 4.0, które moim zdaniem oznacza dużo więcej niż tylko automatyzacja pozyskiwania oraz przetwarzania danych przez maszyny i systemy – wyjaśnia D. Kacperczyk.

Narzędziem ułatwiającym określanie OEE jest moduł MES, będący integralną częścią systemu TimeLine ERP, dostępnego w ofercie OPTeam. Umożliwia kompletną rejestrację stanu zaawansowania produkcji, zapewnia dane na temat dostępności i obłożenia zasobów maszynowych, stopnia wykorzystania urządzeń, zużycia materiałowego, ale też ilości wykonanych półproduktów i przyjętych wyrobów gotowych. – Zapewniamy również inne rozwiązania, jak oprogramowanie OPTiPRO+ zbudowane na platformie low-code nAxiom, zbliżone funkcjonalne do modułu MES systemu TimeLine. Ułatwia śledzenie i rejestrowanie stopnia wykonania operacji technologicznych i zadań produkcyjnych. Zaletą rozwiązania jest elastyczność i podatność na customizację, łatwość dostosowywania do zmienności procesów na produkcji (szybsza i zdecydowanie tańsza od tradycyjnie budowanych aplikacji). Dodatkowo, OPTiPRO+ może być łączony zarówno z systemem TimeLine, jak i innymi systemami ERP – dodaje D. Kras.

P. Kaleta (DSR) prezentuje natomiast walory narzędzia IOT 4FACTORY, zapewniającego zarówno możliwość monitorowania postępu produkcji, jak i wskaźników OEE w czasie rzeczywistym. Dane dostarczane do systemu są zbierane bezpośrednio z maszyn i urządzeń. Klient ma dostęp do danych historycznych oraz ich wizualizacji. – Dodatkowo BI 4FACTORY pozwala na przestawienie danych produkcyjnych w połączeniu z danymi biznesowymi. System jest elastyczny i pozwala na rozszerzenie w dowolnym momencie o kolejne urządzenia, a dane są zabezpieczone zgodnie z najnowszymi standardami. Atutem jest możliwość zaimplementowania naszego nowego rozwiązania o nazwie AI 4FACTORY, które wykorzystuje zasady uczenia maszynowego do optymalizacji produkcji jak i zmniejszenia awaryjności (Predictive Maintenance) – dodaje P. Kaleta.

Do wyznaczenia wskaźnika OEE w systemie Impuls EVO służy produkt Rejestrator Ekranowy oraz dane pochodzące z innych źródeł rozwiązania MES. – Rejestrator Ekranowy jest rozwiązaniem stworzonym z myślą o przedsiębiorstwie dążącym do realizacji założeń Przemysłu 4.0. Pozwala w czasie rzeczywistym rozpoznać przezbrojenia, awarie, spływ detali z produkcji, braki jakościowe oraz czas pracy stanowisk i pracowników – informuje M. Kluba (BPSC).

Lenze oferuje system, który umożliwia wyliczanie oraz prezentację wskaźników procesu produkcyjnego. Rozwiązanie nie wymaga dodatkowych komponentów, skupiono się głównie na modularyzacji, skalowalności oraz spójności. – Oferujemy specjalizowane biblioteki dla naszego sterownika PLC. Biblioteki mogą zostać zaimplementowane przez programistę w programie sterowania maszyny. W tych bibliotekach zdefiniowano specjalizowane bloki funkcyjne, istotne dla obliczenia wskaźników OEE i monitorowania przestojów maszyny. Dostępne są szablony dla wizualizacji HMI z pulpitami nawigacyjnymi OEE oraz tzw. dziennik produkcji z wpisami najbardziej istotnych zdarzeń produkcyjnych – dodaje R. Nowak, podkreślając, że szablon umożliwia także definiowanie czasów i celów produkcyjnych dla poszczególnych zmian. Informacje zebrane w PLC mogą być przekazywane do serwera w chmurze za pośrednictwem bramki IIoT. – W chmurze dostępne są odpowiednie pulpity nawigacyjne OEE i dzienniki zawierające zdarzenia produkcyjne. Są one zoptymalizowane do wyświetlania w przeglądarkach internetowych na komputerach, tabletach czy smartfonach. Aktywne są również automatyczne powiadomienia wysyłane w postaci e-maili lub SMS w przypadku zaistnienia określonego zdarzenia. Wskaźniki są obliczane w czasie rzeczywistym, a następnie zapisywane w chmurze nawet do 7 lat wstecz – konkluduje R. Nowak.

Michał Jurczak