Dlaczego postawiono na MES?

Przed wdrożeniem rozwiązania MES (ang.: Manufacturing Execution System), firma LYS Fusion obsługiwała obszar

produkcji za pomocą systemu ERP, który w miarę rozwoju organizacji nie zapewniał pełnej funkcjonalności. Dane z procesów wytwarzania dla każdej zmiany były rejestrowane na papierze i następnie pod koniec dnia przepisywane ręcznie do systemu ERP. W ten sam sposób ewidencjonowano wszystkie niezbędne operacje produkcyjne z procesów planowania, wytwarzania oraz kontroli jakościowej, co znacznie obniżało efektywność zarządzania produkcją.

Przez lata firma LYS Fusion systematycznie się rozwijała, powiększając park maszynowy i powierzchnie magazynowe, zwielokrotniając zatrudnienie i wolumen produkcji. Wraz ze wzrostem skali działania, codzienne ręczne przepisywanie danych z produkcji do systemu ERP było coraz bardziej uciążliwe, a w obiegu informacji częściej występowały błędy i luki w rejestrowanych danych. Niektóre tzw. mikro-przestoje maszyn (spowodowane np. awarią) w ogóle nie były ewidencjonowane. Czasem w systemie nie zapisano informacji o braku materiałów itp. Wraz z rosnącą ilością zamówień, coraz większym utrudnieniem był opóźniony dostęp do danych z każdego dnia produkcyjnego. Informacje były dostępne pod wieczór, podczas gdy większość działań optymalizujących produkcję powinno się podejmować w czasie rzeczywistym na podstawie bieżącej analizy danych. W takich okolicznościach firma LYS Fusion podjęła decyzję o wyborze i wdrożeniu systemu klasy MES.

Wyzwania

Głównym wyzwaniem firmy było szybkie wdrożenie rozwiązania, które współdziałałoby z użytkowanym systemem ERP. Przed wyborem dostawcy zidentyfikowano trzy zasadnicze problemy do pilnego rozwiązania:

• brak wygodnego i bieżącego dostępu do danych z produkcji, który uniemożliwiał szybką reakcję na nieprzewidziane zdarzenia, a także optymalizację produkcji w toku. Firmie doskwierał brak dostępu do rzeczywistych wskaźników produktywności i wydajności.
  
  
• nieprecyzyjne dane z procesów produkcji, na których zmuszony był pracować zarząd, planiści i kierownicy produkcji.
  
  
• strata czasu powodowana nieefektywnym obiegiem informacji między produkcją a systemem ERP. Z powodu przepisywania danych łącznie straty sięgały 8 roboczo-godzin na dobę.

- Przed wdrożeniem Systemu ProSeS ponosiliśmy straty z powodu nieefektywnego obiegu informacji między obszarem produkcji a użytkowanym systemem ERP. Policzyliśmy, że każdego dnia było to 8 godzin roboczych, czyli w skali miesiąca jeden etat. Jak się okazało, system ProSeS BDE pozwolił nam uwolnić ten czas i zamienić go w wyższą wydajność – powiedział Marek Cieślar, Production Manager w LYS Fusion Poland Sp. z o.o.

Wybór rozwiązania i wdrożenie

Zespół projektowy LYS Fusion Poland analizował oferty trzech dostawców. Wybór padł na MES ProSeS BDE. - Rozwiązanie miało najlepszą relację ceny do zakresu funkcjonalnego. Dodatkowo dostawca zapewniał dużą elastyczność na etapie wdrożenia, łącząc maszyny różnych producentów oraz integrując MES z użytkowanym przez nas ERP – dodaje Marek Cieślar. Dla LYS Fusion nie bez znaczenia był fakt, że System ProSeS BDE to cenione rozwiązanie MES w Niemczech, dedykowane firmom związanym z przetwórstwem tworzy sztucznych i przemysłem metalowym. Firma liczyła więc na wykorzystanie doświadczeń dostawcy w zakresie int

egracji systemowej oraz pewniejsze wdrożenie w niejednorodnym parku maszynowym.

Projekt objął analizę wymagań użytkowników na wszystkich poziomach struktury organizacyjnej – od zarządu, po operatorów maszyn. Następnie przygotowano stanowiska dostępowe m.in. na hali produkcyjnej i montażowej. System oparto na autonomicznym serwerze, a poza dostępem stacjonarnym zapewniono również do niego zdalny dostęp mobilny przez Internet. Ważnym etapem wdrożenia była pełna integracja ProSeS z użytkowanym przez LYS Fusion systemem ERP, tym bardziej, że w Polsce było to jeden z pierwszych przypadków takiej integracji. Integrację zrealizowano poprzez pliki XML. Obecnie wszystkie dane niezbędne do planowania produkcji importowane są do MES automatycznie z system

u ERP, natomiast wszystkie dane z procesów produkcji, takie jak np. ilości wyprodukowane, straty, kto konkretnie był na zmianie, eksportowane są automatycznie z MES do ERP. W ten sposób firma zautomatyzowała obieg informacji, odpowiadając jednocześnie na wszystkie zidentyfikowane wyzwania stawiane przed wdrożeniem. - Początkowo, wprowadzanie do obszaru produkcji efektywnego narzędzia sprawującego nadzór, budziło pewien opór pracowników. Była to dla wszystkich pewna jakościowa zmiana. Z perspektywy czasu, oceniam jednak i myślę, że zdanie to podzielają wszyscy pracownicy, że System ProSeS BDE wysoce uporządkował produkcję i pozytywnie wpłynął na atmosferę w pracy. Wartości, które z niego uzyskujemy, służą całej firmie – Zbigniew Kukuczka, Plant Manager w LYS Fusion Poland.

Ostatnim etapem projektu były szkolenia dla pracowników. Obecnie firma ProSeS odpowiada za utrzymanie rozwiązania dla ok. 100 użytkowników, wśród których jest zarząd, kadra kierownicza oraz osoby odpowiedzialne za jakość, utrzymanie ruchu, planowanie produkcji, a także brygadziści i operatorzy maszyn. Na każdym stanowisku użytkownik ma dedykowany dostęp do wydzielonej z systemu funkcjonalności.

- Dostęp do danych z produkcji w czasie rzeczywistym otworzył nam zupełnie nowe możliwości wpływania na efektywność i produktywność, zarówno maszyn, jak i pracowników. To z kolei przełożyło się na szereg kluczowych wskaźników w firmie – jak np. lepszą marżę, redukcję marnotrawstwa czy możliwość precyzyjnego określenia momentu wytworzenia partii produktów – dodał Zbigniew Kukuczka.

- System ERP daje nam bardzo dużo informacji, ale dopiero poprzez połącznie go bezpośrednio z systemem produkcyjnym ProSeS BDE proces przetwarzana i rejestracji danych zyskał na jakości, rozwiązując większość problemów produkcyjnych. Moim zdaniem jest to element dość istotny, lecz nie zawsze zauważany przez firmy analizujące wprowadzenie tego typu rozwiązania do produkcji – dodaje Marek Cieślar.

Korzyści z wdrożenia MES w LYS Fusion

Obecnie produkcja LYS Fusion Poland liczy już kilkadziesiąt maszyn produkcyjnych i montażowych, które pracują w trybie ciągłym na dwie zmiany. Dane z całego obszaru produkcji rejestrowane są w Systemie ProSeS BDE, skąd automatycznie przenoszone są do systemu ERP – bez udziału człowieka.

LYS Fusion i korzyści z wdrożenia LYS Fusion wskazuje:

• dostęp w czasie rzeczywistym do wszystkich danych z produkcji – jest to szczególnie pomocne w optymalizacji procesów wytwarzania w czasie trwania zmiany oraz efektywnego zarządzania wyjątkami (w przypadku nieprzewidzianych awarii form, maszyn),
• pełen nadzór nad produkcją – kierownik produkcji i osoby z zarządu mają możliwość wglądu online w procesy produkcyjne przez Internet z dowolnego komputera na świecie. Najistotniejsza jest jednak kompletność i spójność danych, która pozwala sprawnie zarządzać przepływami w produkcji oraz planowaniem realizacji zleceń. Nadzór w takiej postaci przynosi kilka ważnych korzyści.

Teraz LYS Fusion:

• dokładnie określa terminy dostawy do odbiorców,
• może optymalizować produkcję pod kątem zwiększenia wydajności maszyn (obecnie przekracza ona 85%),
• szybko reaguje na awarie,
• może bezpiecznie modyfikować plany wykonania zamówień,
• minimalizuje straty poprzez eliminację różnych źródeł marnotrawstwa,
• poprawia marżę produkcji oraz redukuje praktycznie większość kosztów operacyjnych,
• ma narzędzia do wdrażania programów motywacyjnych dla pracowników.
• automatyzację obiegu informacji w ramach działających systemów informatycznych MES – ERP – pozwoliła firmie całkowicie uwolnić czas poświęcany przez pracowników na ręczne przenoszenie danych z obszaru produkcji do ERP (łącznie prawie cały etat).
• natychmiastowe powiadomienia SMS w sytuacjach krytycznych – dodatkowy moduł w ProSeS w sytuacji awarii wymagającej informowania, wysyła do pracownika utrzymania ruchu SMS. Alarm pozwala do minimum skrócić czas usuwania awarii.
• raportowanie – decydenci dosłownie widzą procesy produkcyjne: produkcję planowaną, w toku, ewidencje awarii maszyn oraz form, planowane i nieplanowane postoje wraz z ich przyczynami. Także wskaźniki, jak produktywność i wydajność w skali miesięcznej – w różnych wymiarach i ujęciach. Tak kompletny obraz daje przestrzeń do optymalizowania produkcji w cyklu dziennym i długim terminie.
• efektywna obsługa kolejki zamówień – z dużym poczuciem pewności i bezpieczeństwa terminów realizacji. System sam optymalizuje harmonogram produkcji na podstawie zamówień i zleceń produkcji. W sytuacji niemożliwości wykonania zamówienia w terminie – system generuje ostrzeżenie. Na tej podstawie planista może zmienić plan (np. skrócić partię produkcyjną). Dzięki temu dział obsługi klienta dysponuje wiarygodną informacją o sytuacji w obszarze produkcji.

Wśród korzyści twardych LYS Fusion wskazuje:

• większą produktywność,
• wzrost wskaźnika OEE,
• skrócenie cyklu produkcyjnego przy jednoczesnej redukcji kosztów produkcji,
• wyeliminowanie błędów w danych z obszaru produkcji,
• oszczędności operacyjne na poziomie jednego etatu pracownika – dzięki wyeliminowania papierowego obiegu informacji,
• wizualizacja produkcji w toku,
• błyskawiczne planowanie produkcji w czasie rzeczywistym,
• poszerzenie możliwości skutecznego optymalizowania produkcji – firma ma wiarygodne punkty odniesienia (benchmarki) i pracuje na pełnych informacjach,
• skrócenie przestojów nieplanowanych i planowanych,
• poprawa jakości produkcji.