Według badań przeprowadzonych przez Fraunhofer Institute for Environmental, Safety and Energy Technology (UMSICHT), opony bieżnikowane zmniejszają emisję CO2 nawet o 50% w porównaniu z nowym ogumieniem. Ilość materiałów pochodzących z recyklingu i materiałów odnawialnych w oponach bieżnikowanych może wynosić do 85%. Pod względem trakcji, przyczepności i bezpieczeństwa opony bieżnikowane Continental w niczym nie ustępują nowemu ogumieniu.
– Od ponad 120 lat jesteśmy pionierem w bieżnikowaniu opon do samochodów ciężarowych i autobusów – wyjaśnia Jorge Almeida, Head of Sustainability w Continental Tires. – Nasze bieżnikowanie opon pozwala zaoszczędzić surowce i koszty. To korzystna sytuacja dla operatorów flot oraz środowiska” – dodaje.
Przekształcanie starego w nowe: bieżnikowanie na zimno i na gorąco
Opony składają się m.in. z karkasu i bieżnika. Karkas może być nadal całkowicie nienaruszony, nawet gdy bieżnik osiągnął już koniec okresu użytkowania. W 2022 roku ok. 70% opon do samochodów ciężarowych i autobusów uznano za nadające się do bieżnikowania, w oparciu o raporty branżowe oraz badania praktyk produkcji opon.
W ramach procesu bieżnikowania pozostała guma bieżnika oraz, w przypadku bieżnikowania na gorąco, ściana boczna opony są polerowane i odnawiane. Przygotowuje to karkas do drugiego i trzeciego okresu eksploatacji opony. Continental wykorzystuje najnowocześniejsze procesy analizy, metody produkcji i technologie recyklingu w bieżnikowaniu na gorąco oraz na zimno. W przypadku bieżnikowania na gorąco karkas jest odnawiany od stopki do stopki w procesie wulkanizacji na gorąco. Na zużyty karkas nakładana jest nowa mieszanka gumowa. W Continental proces ten nosi nazwę ContiRe. W procesie bieżnikowania na zimno, znanym w gamie produktów Continental jako ContiTread, na wypolerowany karkas nakładany jest profilowany i wstępnie zwulkanizowany materiał bieżnika. Bieżnikowanie na zimno odbywa się w niższych temperaturach i przy użyciu wstępnie zwulkanizowanych bieżników. Około 70% materiału z oryginalnej opony można ponownie wykorzystać zarówno w bieżnikowaniu na gorąco, jak i na zimno.
Od odzyskiwania gumy po w pełni zintegrowany zakład ContiLifeCycle
Początki działalności Continental w zakresie bieżnikowania opon miały miejsce w Hanowerze. Opony były bieżnikowane w zakładzie firmy w Hanowerze-Vahrenwald już ponad 120 lat temu. W 1903 roku przedsiębiorstwo zakupiło również budynek fabryczny w Seelze w regionie Hanoweru i uruchomiło na jego terenie zakład zajmujący się regeneracją, przetwarzaniem i recyklingiem starej gumy. Już wtedy każdego dnia przetwarzano od 9 do 13 ton zużytej gumy. Odpowiada to średniej wadze ok. ośmiu samochodów. Continental już wtedy kładł podwaliny pod zrównoważony biznes o obiegu zamkniętym.
Firma ustanowiła kolejny ważny kamień milowy w bieżnikowaniu opon ciężarowych w 2013 roku, kiedy otworzyła fabrykę ContiLifeCycle w dzielnicy Stöcken w Hanowerze. Charakterystyczną cechą tego zakładu jest połączenie bieżnikowania i recyklingu. Dzięki zintegrowanemu podejściu obejmującemu bieżnikowanie na gorąco opon ciężarowych i autobusowych, a także system recyklingu gumy opracowany specjalnie dla zakładu ContiLifeCycle, firma od dekady aktywnie promuje zrównoważone wykorzystanie surowców, wody i energii. Od 2013 roku życie ok. 900 000 opon do samochodów ciężarowych i autobusów zostało przedłużone poprzez bieżnikowanie w zakładzie w Hanowerze-Stöcken.
Wartość dodana dla klientów flotowych
Opony bieżnikowane przyczyniają się również do realizacji koncepcji LODC firmy Continental, która została stworzona specjalnie dla flot pojazdów. – LODC to skrót od Lowest Overall Driving Costs, czyli naszego kompleksowego podejścia doradczego, którego celem jest pomoc klientom flotowym w obniżeniu kosztów operacyjnych związanych z oponami – wyjaśnia Tansu Isik, Head of Region South, Channels Fleet and OE Trailer w Continental Tires EMEA. Zrównoważona koncepcja ContiLifeCycle jest integralną częścią podejścia LODC, oferując klientom flotowym opony bieżnikowane na gorąco i na zimno, zorientowane na usługi zarządzanie karkasami, w tym ContiCasingAccount, a także trwałe i oszczędzające paliwo nowe opony. – Dzięki naszym bieżnikowanym oponom ContiRe oraz ContiTread floty mogą obniżyć koszty opon nawet o 35%, przy znacznie mniejszym wpływie na środowisko – dodaje Isik.
Rozszerzanie gospodarki o obiegu zamkniętym
Działania związane z bieżnikowaniem są przykładem inteligentnych rozwiązań Continental w zakresie gospodarki o obiegu zamkniętym. Bieżnikowanie jest korzystne dla środowiska, ponieważ może znacznie zmniejszyć zużycie cennych zasobów, takich jak ropa naftowa, kauczuk naturalny i woda. Ponadto bieżnikowanie pomaga ograniczyć emisję CO2, ponieważ wymaga do 70% mniej energii w porównaniu z produkcją nowej opony. Fakt, że duża część karkasu może być ponownie wykorzystana, przyczynia się do obniżenia kosztów.
Continental niestrudzenie pracuje nad rozwojem innowacyjnych technologii oraz zrównoważonych produktów i usług w całym swoim łańcuchu wartości, od pozyskiwania zrównoważonych materiałów po recykling zużytych opon. Firma polega również na pirolizie zużytych opon. Ogólnym celem jest odzyskiwanie 60% materiałów wykorzystywanych do produkcji ogumienia ze zużytych opon najpóźniej do 2050 roku.
