Producenci poszukują rozmaitych sposobów na wyróżnienie swoich produktów, np. w formie opakowania, zmiany kształtu, kolorystyki, właściwości itp. Coraz wyższe wymagania rynku stawiają przed producentami konieczność obniżenia kosztów wytwarzania przy zachowaniu jakości produktu, uatrakcyjnienia produktu oraz tworzenia nowych niestandardowych produktów

Aby uzyskać powyższe możliwości, niezbędne są ku temu narzędzia w postaci dedykowanych (czyli niestandardowych) maszyn lub systemów. Czynnikiem sprzyjającym ich zastosowaniu, może być tzw. geografia zakładu, która nie zawsze pozwala na stosowanie standardowych rozwiązań. Innym powodem zastosowania dedykowanych maszyn może być nietypowy produkt, czyli taki, do którego wytworzenia nie stworzono jeszcze standardowych urządzeń.

Jakie korzyści może przynieść stosowanie maszyn lub systemów dedykowanych, które buduje się do produkcji konkretnych produktów? Przede wszystkim są one dostosowane w 100% do potrzeb zamawiającego. Ponadto zamawiający ma wpływ na formę i ich funkcjonalność na każdym etapie ich tworzenia, zarówno w trakcie projektowania jak i produkcji.

Maszyny i systemy dedykowane tworzone są od podstaw a dobór wykorzystanych komponentów w zakresie mechaniki, elektryki i automatyki stanowi efekt standardów obowiązujących w zakładzie odbiorcy. W przypadku maszyn standardowych nie zawsze jest to możliwe a nawet jeśli, to ich dostawcy wprowadzają wysokie opłaty za każde odstępstwo od standardowej specyfikacji.

Nie sposób nie wspomnieć o uproszczeniach stosowanych przez zachodnich sąsiadów na etapie projektowania. Nie raz spotykaliśmy się na przykład z rozwiązaniem, gdzie zamiast prostego manipulatora dwuosiowego został przez zachodnią firmę zastosowany robot o sześciu stopniach swobody. Jest to przykład ułatwienia na etapie projektowym, jednakże skutkujący zwiększeniem kosztów wykonania urządzenia. Nie zapominajmy, że koszt pracownika w Polsce jest cały czas zdecydowanie niższy niż na zachodzie Europy. W naszych realiach oznacza to, że aby wdrożenie urządzenia zastępującego monotonną pracę ludzką się opłacało, koszty jego muszą być odpowiednio niskie.

Dlaczego warto wybrać dostawcę z polskiego rynku? Co najistotniejsze eliminujemy barierę języka. W procesie projektowania urządzenia, niemożliwość precyzyjnego artykułowania kwestii technicznych może mieć wymiar krytyczny dla projektu. Jeśli dostawca pochodzi z rynku lokalnego proces ustalania szczegółów jest bardzo ułatwiony, a dodatkowo będzie rzutował na późniejszy serwis urządzenia lub obsługę help dysku.

Obowiązujące dyrektywy i normy są jednolite na rynku unijnym. Proces wdrażania nowych i zastępowania starych nowymi jest ciągły. Nie ma znaczenia, z którego kraju w obszarze UE pochodzi maszyna, ponieważ żeby nadać znak CE urządzenia muszą spełniać obowiązujące, często takie same wymogi. Inaczej sprawa wygląda, gdy maszyny pochodzą z rynku pozaunijnego. W takim przypadku odbiorcy bardzo często napotykają problem oznaczenia maszyny znakiem CE i dostosowania do wymogów unijnych.

Zazwyczaj spory udział komponentów nie spełnia norm unijnych. Bardzo często spotykamy się z zaniedbaniami odnośnie oceny ryzyka, a co za tym idzie, z zastosowaniem niewystarczających zabezpieczeń. W takim przypadku konieczność „lokalnej certyfikacji” zawsze wiąże się z poniesieniem dodatkowych nakładów w celu dostosowania maszyny do obowiązujących standardów bezpieczeństwa na rynku UE. Należy tutaj pamiętać, że zmiany w układach bezpieczeństwa bywają bardzo kosztowne, ponieważ wiążą się zazwyczaj zarówno z modyfikacjami mechanicznymi, jak i software.

Kwestia jakości urządzeń również nie jest tematem, którego zamawiający powinien się obawiać. Oczywiście, zawsze konieczne jest zapoznanie się z referencjami dostawcy, ale dotyczy to wszystkich dostawców a nie tylko tych z polskiego rynku. Stosowane przez polskie firmy komponenty są identyczne z tymi jakie wykorzystywane są w maszynach z zachodnich krajów Europy. Nie ma znaczenia czy jest to pneumatyka, mechanika czy elektronika, ponieważ korzystamy w Polsce z takich samych komponentów jak nasi zachodni sąsiedzi. Raczej w tym miejscu należy zwrócić uwagę na dostawców tych komponentów ponieważ jakość ich na rynku europejskim jest bardzo zróżnicowana. Jak wiadomo, oszczędności na jakości komponentów potrafią się bardzo szybko zemścić, więc właśnie na nie należy zwrócić szczególną uwagę.

Obecnie nie ma też obaw co do różnicy w narzędziach projektowych używanych w polskich firmach inżynieryjnych. W fazie projektowania obraz urządzenia dostępny jest w 3D, co daje klientowi wyobrażenie wyglądu i funkcjonalności maszyny, przed rozpoczęciem jej wykonania.

Należy pamiętać, że cały czas omawiamy tu kwestię maszyn dedykowanych, które z przyczyn oczywistych są właściwie prototypami. Nierzadko zespoły wykorzystywane w urządzeniach są sprawdzone jednakże jako całość, urządzenia te są czymś nowym.

Właśnie z uwagi na ten fakt zawsze istnieje ryzyko korekt, poprawek oraz modyfikacji. Warto tu zauważyć, że polski dostawca jest bliżej, potrafi szybciej dotrzeć i szybciej zareagować na jakikolwiek problem. Nie zapominajmy o kwestiach kosztów serwisu, który w przypadku polskich dostawców jest co najmniej o połowę niższy niż usługi zachodnich firm.

Niekiedy pozornie podobne ceny maszyn z rynku lokalnego i zachodniego różnią się znacznie gdy zagłębimy się w szczegóły. Porównanie wyłącznie cen maszyn, niestety, ale nie wystarcza. Szczególną uwagę powinno się zwracać na często ukryte koszty dodatkowe, jakimi są: dostawy, montaże, szkolenia, koszty wyposażenia dodatkowego i wspomniane wyżej odstępstwa od standardów.

Ceny samych maszyn, tudzież systemów z lokalnego i zachodniego rynku nie są aż tak rozbieżne, a to z uwagi na kilka czynników. Jednym z nich jest fakt stosowania takich samych komponentów. Stanowią one najpoważniejszą część kosztów zaawansowanych technicznie maszyn. Nie można więc oczekiwać, że maszyny produkowane z Polski będą o połowę tańsze od tych z zachodu Europy. Budując zaawansowaną technicznie maszynę, w której wykorzystane są dziesiątki skomplikowanych modułów udział kosztów projektowania i robocizny maleje. Wychodzi więc na to, że pomimo pozornie zbliżonych cen urządzeń z rynku polskiego i zachodniego po doliczeniu kosztów dostaw, montaży, szkoleń oraz serwisu rodzima produkcja jest zdecydowanie tańsza.

Filip Rogiewicz, Lider projektów w firmie Protim

Więcej o firmie Protim na www.protim.pl i w Bazie Firm portalu logistyczny.com TUTAJ