(Żródło: Mikrostyk)
Największe wrażenie robi zestawienie czasu niezbędnego do prawidłowego sprofilowania jednej rury. O ile w trybie manualnym zabierało to ok. 20 minut – i to przy założeniu, że za proces odpowiedzialny jest wykwalifikowany pracownik – tak podczas automatyzacji czas ograniczono do zaledwie… jednej. Inwestycja w rozbudowę linii i zmiana jej charakteru bezpośrednio przekłada się więc na wydajność przedsiębiorstwa. Co szczególnie ważne, przyspieszenie procesu działania odbywa się jednocześnie z podwyższeniem jakości. Analizy wykazały bowiem, że automat – dzięki m.in. układom servo mitsubishi – zapewnia jeszcze wyższą precyzję podania.
Projekt MADevice obala skutecznie teorię, według której automatyzacja procesów produkcyjnych wiąże się z ogromem prac logistycznych, rozbudową parków maszynowych i niezbędnym dużym zapleczem technicznym. Automat z podajnikiem do nagniatania rur – choć sam jest rozwiązaniem wyjątkowym mimo swojej prostoty wykonania – ma bardzo zwartą i ścisłą zabudowę. Pozwala to zaoszczędzić miejsce w hali produkcyjnej. Maszyna nie zwraca uwagi ani długością, ani ponadprzeciętną szerokością – wyróżnia się wyłącznie nadzwyczajną wydajnością.
Zmiana polityki produkcyjnej właśnie w takim kierunku jest nieunikniona. Proces ten wynika nie tylko z założeń technologicznych oraz powszechnego prowadzenia polityki opartej na rosnącym znaczeniu automatyki. Ukierunkowanie przedsiębiorstw w tę stronę wymusza również rynek pracy. Coraz węższe grono potencjalnych pracowników, problem z odpowiednimi kwalifikacjami – wszystko to może wpłynąć na spadek jakości produkcji. Z drugiej strony: automatyzacja, umiejętne wykorzystanie zasobów maszynowych w kontekście powtarzalności poszczególnych procesów, pozwala na redukcję kosztów przy podwyższeniu zarówno wydajności jak i efektów danych projektów.
Automatyzacja w przemyśle to nie tylko kwestia wydajności i szybkości realizacji zleceń – m.in. dzięki eksploatacyjnym możliwościom maszyn – ale i skuteczniejsza kontrola. W sytuacji gdy to jakość i końcowa ocena produktu ma kluczowe znaczenie dla transakcji, błędy i niedopatrzenia są niedopuszczalne. Automatyzacja produkcji coraz częściej jest poszerzana o stanowiska, które nie tylko zastępują czynnik ludzki podczas samego procesu wytwarzania. Powszechne stało się wyposażanie parków maszynowych w rozbudowane systemy kontrolne, które mogą samoczynnie wykryć ewentualne detale odbiegające od przyjętego standardu. Zostają zablokowane oraz wyeliminowane przed etapem pakowania. To nie tylko spełnienie coraz surowszych norm unijnych, ale i realne oszczędności – ryzyko reklamacji, zwrotu, niezadowolenia odbiorcy końcowego jest zminimalizowana. Analitycy Boston Consulting Group szacują, że do 2025 r. wdrożenie automatyki przełoży się na świecie o wzrost produktywności nawet do 30 proc. To skok na miarę epokowych odkryć przemysłowych w historii globu.
Niewątpliwą zaletą procesu automatyzacji – niezależnie od tego, czy wdrażany jest w dużej spółce czy niewielkiej firmie lokalnej – okazuje się również indywidualność. To zawsze projekty tworzone z myślą o konkretnym odbiorcy i ukierunkowane przede wszystkim na jego specyfikę działalności. O ile wytwarzany ostatecznie produkt jest rozwiązaniem typowym i raczej standardowym, wystarcza niewielka modyfikacja gotowych technologii. Gdy linie tworzone są z myślą o bardziej oryginalnym towarze, układ automatyczny powstaje po szeregu uzgodnień. W obu przypadkach sprowadza się jednak do tego samego efektu – uruchomienia pełnej automatyzacji procesu produkcji i w efekcie odczuwalnych oszczędności. Co ważne: automatyzacja poprzedzana jest nie tylko analizą założeń, kosztów czy wariantów, ale i rozwiązaniami czysto praktycznymi – np. stworzeniem prototypów, które obrazują nowe możliwości technologiczne. A te – w samej tylko Polsce – najwyraźniej pokazują liczby. Te firmy, które już zdecydowały się na zakup robotów przemysłowych, według danych Instytutu Badań nad Gospodarką Rynkową, zwiększyły swoją produkcję średnio o 83 proc. przy jednoczesnym 63-proc. spadkiem kosztów wytwarzania.
