Zadając sobie klasyczne już pytanie „RFID, czy kody kreskowe?”, nie uzyskamy jednoznacznej odpowiedzi. Obie technologie mają swoje zalety i wady, w zależności od kontekstu. Obie też mogą się dobrze uzupełniać. Te dwie popularne metody znakowania komponentów na linii produkcyjnej, produktów, majątku czy dokumentów umożliwiające zautomatyzowanie ewidencji łączy wspólny cel, którym jest dobre oznakowanie zasobów firmy.

Optymalizacja na kilku poziomach

Rynek firm produkcyjnych narzuca coraz większe wymagania związane z obniżaniem kosztów, a także poprawą jakości i produktywności. Zdaniem Adriana Stelmacha, Dyrektora Pionu IT, AmiSter, RFID daje możliwości optymalizacji na kilku poziomach. Przede wszystkim pozwala na lepszą detekcję obiektów w ruchu (w czym m.in. my możemy pomóc). Umożliwia również szybsze odszukanie elementów wykonawczych, przykładowo tych, które mają awarię. Im sprawniejsza diagnostyka, tym mniejsze koszty postoju. Innym obszarem jest wspomniana intralogistyka. – Znam firmy, które nieustannie starają się optymalizować trasy przejazdów między różnymi obszarami produkcyjnymi. Automatyczne algorytmy działające na bazie danych z czytników RFID mogą tutaj bardzo pomóc. Wydaje mi się, że stosowanie RFID nie jest zależne od branży, ale poziomu automatyzacji danego przedsiębiorstwa i rozwiązań poprzedzających (przed lokalizacją radiową), których celem była eliminacja problemów najbardziej doskwierających przedsiębiorstwu – dodaje Adrian Stelmach.

Główną zaletą RFID jest możliwość odczytania wielu znaczników równocześnie, bez konieczności kontaktu optycznego pomiędzy urządzeniem odczytującym a identyfikowanymi obiektami. W opinii Thomasa Spranzla, Specjalisty ds. Produktów – RFID i Fieldbus, Turck sp. z o.o., RFID jest w stanie znaleźć dla siebie przestrzeń praktycznie w każdej branży. Są obszary, gdzie to rozwiązanie znane jest od wielu lat i wpisało się jako standard, jak i takie w których dopiero jest wdrażane.      

– Przykładem branż, które doskonale znają i regularnie wykorzystują technologię RFID, są automotive i logistyka. Specyfika produkcji i złożoność komponentów niejako wymuszają na producencie z obszaru automotive śledzenie i identyfikację komponentów. Logistyka natomiast ze względu na możliwość szybkiego odczytu, liczenia etykiet równie chętnie sięga po rozwiązania z zakresu RFID. Coraz częściej tą technologią zainteresowani są producenci z branży spożywczej, dla nich tworzone są rozwiązania o zwiększonej odporności. RFID jest technologią, którą użytkownicy spotykają w codziennym życiu, dzięki czemu stosowana jest coraz chętniej w większości zakładów – wyjaśnia Thomas Spranzel.

RFID dobrze się sprawdza w przedsiębiorstwach dążących do automatyzacji, poszukujących rozwiązań do eliminacji błędów oraz tych, które muszą mieć stały nadzór nad linią produkcyjną czy też magazynem półproduktów. Zdaniem Dariusza Kosiby, Business Development Managera RFID, Brady, rozwiązania RFID są stosowane w praktycznie każdej branży, gdzie liczy się wydajność, czas, redukcja kosztów. Wyzwania, z którymi boryka się przemysł, determinują zastosowanie rozwiązań pozwalających śledzić procesy produkcyjne i logistyczne. – Technologia RFID jest doskonałą odpowiedzią na te potrzeby. Jest dla niej miejsce również w laboratorium, szpitalu, bibliotece czy też w sklepie. Dzieje się tak, ponieważ czy śledzimy paletę z komponentami automotive, próbki medyczne, czy też kurtkę w sklepie odzieżowym korzyści z wykorzystania technologii RFID są podobne – mówi Dariusz Kosiba.

Usprawnienie produkcji

Jednoznaczne oznaczenie oraz 100-procentowa identyfikacja surowców, podzespołów i wyrobów są podstawą automatyzacji produkcji, redukcji pomyłek i kosztów. Chipy RFID wykorzystuje się więc do zapisu etapów i stanu poszczególnych procesów produkcyjnych. Wdrożenie RFID do systemu produkcyjnego bardzo ułatwia kontrolę jakości. Każdy wyrób gotowy może być śledzony wstecz, aż do początku jego wytworzenia, warunków wytworzenia, maszyny i osoby odpowiedzialnej za proces. Ułatwia to serwis i eliminację nieprawidłowości.

Zdaniem Marka Kuropieski, Prezesa Zarządu, Aspekt Sp. z o.o., technologie RFID coraz częściej można spotkać na produkcji i w przemyśle. Dlaczego? – Ponieważ w tej przestrzeni jest wiele procesów, które dzięki RFID możemy usprawnić. Zaczynając od śledzenia materiałów, półproduktów, produktów gotowych, palet przez kontrolę nad opakowaniami zwrotnymi, zarządzaniem maszynami i narzędziami, kończąc na inwentaryzacji. Dzięki takiemu monitoringowi przebiegu procesów można skutecznie skoordynować pracę całej produkcji, skracając czas operacji, minimalizując błędy, braki oraz nieprzewidziane przestoje. Ale to nie wszystko. Dzięki technologii RFID (np. system bramek Rewista Gate Control) możemy też śledzić przepływ towarów i pracowników, dbać o ich bezpieczeństwo i skutecznie zarządzać powierzchnią magazynową – dodaje Marek Kuropieska.

O wyborze technologii RFID do identyfikacji produktów decydują najczęściej 2 aspekty: cena końcowa wyrobu oraz powtarzalność produktów. W opinii Grzegorza Paula, Dyrektora Sprzedaży i Wdrożeń, MasterID jeśli wyrób końcowy jest stosunkowo drogi, to wdrożenie RFID jest opłacalne i zasadne we wszystkich aspektach jego produkcji. Od identyfikacji pojedynczych komponentów, poprzez śledzenie procesu montażu, składowania, znakowanie wyrobu końcowego, a na wysyłce do klienta kończąc. Natomiast w przypadku produkcji wyrobów o niskiej cenie końcowej za pomocą znaczników RFID warto śledzić nośniki komponentów i produktów końcowych, takie jak kosze, pudełka, tacki, palety czy pojemniki.

– Drugim istotnym aspektem jest powtarzalność produkcji (formy). Znakowanie RFID przynosi największe korzyści wtedy, gdy powtarzalność produktów i procesów jest duża. W przypadku produkcji jednostkowej stosowanie znaczników RFID czy wdrażanie całego takiego systemu nie ma większego uzasadnienia. Oprócz tego często bierze się pod uwagę takie cechy, jak trwałość identyfikatora (tagi RFID są znacznie trwalsze niż etykiety z kodami kreskowymi), możliwość modyfikacji informacji w nośnikach czy też szybkość i sposób odczytu. RFID umożliwia znacznie szybszą identyfikację wyrobów, dzięki temu, że czytniki skanują wiele tagów jednocześnie. Poza tym odczyty mogą być zautomatyzowane i nie wymagają angażowania pracownika, podczas gdy kody kreskowe są znacznie bardziej wymagające w obsłudze, mniej trwałe i nie dają możliwości edycji raz zapisanej w nich informacji – wyjaśnia Grzegorz Paul.

Analizy indywidualne

Z pewności wyższa cena RFID niż kodów kreskowych może być barierą dla wielu firm. Tworzenie architektury RFID wymaga więc przeprowadzenia analizy przedwdrożeniowej, która sprecyzuje założenia i zasady dotyczące działania systemu. W większości przypadków trzeba przeprowadzić testy, które zdefiniują m.in., jaki rodzaj znaczników RFID możemy zastosować oraz jakim urządzeniem będziemy dokonywać ich rejestrowania. Dość obszernym zagadnieniem jest również kwestia doboru oprogramowania, co w dużej części projektów wiąże się ze stworzeniem odpowiedniej aplikacji pod dany projekt. – Technologia RFID nie należy do najtańszych, ze względu na koszt tagów. Myśląc o jej wprowadzeniu, na pewno musimy wziąć pod uwagę skalę produkcji, zwrot z inwestycji ROI i oczywiście środowisko, w którym chcemy ją zastosować. Nie w każdym RFID się sprawdzi. Dzięki temu, że ta technologia pozwala na szybką i jednoczesną identyfikację wielu tagów, dedykowana jest w szczególności firmom, które dążą do automatyzacji pracy, przez co zyskują czas, pieniądze (dzięki minimalizacji błędów) i kontrolę nad produkcją. Dzięki np. bramkom Rewista Gate Control możemy identyfikować wyroby wychodzące z produkcji bez konieczności ręcznego skanowania kodów kreskowych. W środowisku produkcyjnym, w którym istnieje wiele niekorzystnych czynników, istotnym elementem całej infrastruktury RFID jest dobór odpowiedniej jakości sprzętu i oprogramowania oraz przeprowadzenie symulacji, w celu identyfikacji potencjalnych ograniczeń i zakłóceń – dodaje Marek Kuropieska.

W opinii Thomasa Spranzla warto każdy projekt rozpatrywać indywidualnie. Im bardziej wartościowy produkt, tym koszt zastosowania RFID w skali całego przedsięwzięcia jest niższy. Nie skreśla to natomiast zastosowania tej technologii przy mniej kosztownych elementach. – Tam, gdzie monitorowane są mniej wartościowe przedmioty, należy się zastanowić, czy nie warto monitorować, przykładowo, opakowań zbiorczych czy nawet całych palet. Czasami okazuje się, że znaczniki mogą się poruszać w obiegu zamkniętym, dzięki czemu jeden znacznik wykorzystywany jest dla tysięcy, a nawet setek tysięcy elementów. Podsumowując, wszystko zależy od konkretnego procesu i produktu, przeważnie koncepcja może być odpowiednio dostosowana – dodaje Thomas Spranzel.

Adrian Stelmach uważa natomiast, że obecnie technologia i koszty jej wdrożenia przestają być barierą. Podobnie jak koszt wejścia w technologię. W końcu dowolną aplikację — nie tylko tę taką opartą na RFID — można zbudować na stosunkowo niewielką skalę. – Może dotyczyć wybranego fragmentu ciągu technologicznego, konkretnej lokalizacji geograficznej albo łańcucha logistycznego. Wszystko zależy od definicji nadrzędnego problemu, jaki chcemy rozwiązać daną technologią. Największą barierą jest zrozumienie samej technologii, wpasowanie jej w biznes i określenie rzeczywistego zwrotu inwestycji. Wymaga to przełamania pewnej bariery zaufania do konsultantów czy partnerów, którzy chcą przeprowadzić firmę produkcyjną przez proces adaptacji nowej technologii – tłumaczy Adrian Stelmach.

Ciekawy pogląd wyraża Grzegorz Paul, który twierdzi, że największym hamulcem rozwoju RFID w obszarze produkcji jest różne postrzeganie inwestycji przez firmy. – Wiele firm, poszukując oszczędności, znacznie skróciło akceptowany czas zwrotu z inwestycji do okresu jednego roku, podczas gdy wdrożenie technologii RFID na pełną skalę często przekracza ten czas i zwraca się w ciągu 24, a w przypadku produkcji wyrobów o niskiej cenie końcowej nawet 30 miesięcy. Przedsiębiorstwa, które nie akceptują takiego stanu rzeczy lub po prostu nie mogą tyle czekać na zwro,t odkładają decyzję o wdrażaniu RFID na lepsze czasy – wyjaśnia Grzegorz Paul.

Na rynku

Nasi rozmówcy chętnie opowiadają o własnych wdrożeniach technologii RFID. Marek Kuropieska wspomina o realizacji takiego rozwiązania dla branży automotive, meblarskiej czy producenta okien. – Najczęściej stosowane w produkcji to systemy zarządzania przepływem pojemników wewnątrz i na zewnątrz zakładu, rozwiązania oparte o weryfikację poprawności załadunków oraz rozwiązania typu traceability, które pozwalają na śledzenie i kontrolę zarówno półproduktów, jak również wyrobów gotowych, na wszystkich etapach procesu logistycznego – dodaje Marek Kuropieska.

Z kolei Grzegorz Paul wskazuje na firmowe modułowe rozwiązanie dedykowane firmom, które chcą śledzić cały proces powstawania wyrobu. – Nasz system MasterID Traceability RFID umożliwia między innymi dokładną identyfikację i śledzenie przepływu surowców, półproduktów i wyrobów końcowych, jak i procesów produkcyjno-logistycznych, czynności montażowych czy weryfikację i kontrolę wszystkich parametrów produktu końcowego – wyjaśnia Grzegorz Paul.

Thomas Spranzel podkreśla natomiast, że do każdego wdrożenia firma podchodzi indywidualnie, a aplikacje RFID wdraża od 2006 r. – Nasza spółka w postaci Turck Vilant Systems może się pochwalić realizacją ponad tysiąca kompleksowych aplikacji RFID na całym świecie. RFID jest technologią, z którą pracujemy na co dzień. Jest jedną z kluczowych i niezbędnych do realizacji nowoczesnej produkcji i logistyki zgodnej z założeniami Przemysłu 4.0. – puentuje Thomas Spranzel.

Również Adrian Stelmach potwierdza, że firma bardzo często stosuje RFID we własnych aplikacjach informatycznych. – Najczęściej w branży automotive, gdzie nierzadko poszczególne wyroby i półprodukty wędrują między różnymi zakładami produkcyjnymi zglobalizowanego łańcucha wartości. RFID jest dla nas sposobem na zlokalizowanie komponentów i powiązanie ich z informacjami dotyczącymi poszczególnych etapów realizacji procesu wytwórczego. Ponadto RFID pozwala na lokalizowanie obiektów, które są w ruchu, co pozwala na optymalizację trasy przejazdu. Dzięki temu można marginalizować opóźnienia w produkcji spowodowane brakami komponentów – uzupełnia Adrian Stelmach.

Nie innego zdania jest także Dariusz Kosiba, który wskazuje, że wrażenia z implementacji RFID u biznesowych partnerów są bardzo pozytywne. – Korzyści płynące z wdrożenia technologii RFID pozwoliły naszym klientom zoptymalizować procesy oraz osiągnąć redukcję kosztów i większą produktywność. Ich opinie są doskonałymi referencjami wspierającymi rozwój technologii RFID – kończy Dariusz Kosiba.

Wygląda więc na to, że technologia RFID z sukcesem wpisała się w środowisko produkcyjne i tak też będzie w przyszłości. Według Allied Market Research wartość globalnego rynku RFID zwiększy się z 10 mld dolarów w 2020 r. do 25 mld dolarów w roku 2030. Oznacza to umiarkowany średni wzrost co roku o prawie 10%. Rynek ten napędzany będzie przede wszystkim przez rosnący popyt na RFID w produkcji, opiece zdrowotnej oraz w logistyce.

Sławomir Erkiert

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie